Preventief onderhoud: De weg naar hogere assetbeschikbaarheid & lagere kosten

Preventief Onderhoud Uitgelegd

Preventief onderhoud (PM) is kritiek voor winstgevendheid en prestaties in asset-intensieve industrieën.

Elke enkele PM-taak moet een duidelijke lijn van zicht bieden naar de assetbeheerdoelen en organisatiedoelen. U moet weten waarom u elke bout vastdraait, waarom u elke motor uitlijnt, en waarom u elk bandtransport zo vaak afspoelt. Elke PM-taak moet waardetoevoegend zijn en zijn rol spelen in het bereiken van hoge assetbeschikbaarheid en het behouden van de inherente betrouwbaarheid van assets. Elke PM-taak moet een return on investment opleveren over de gehele assetlevenscyclus.

Voordat we in de details duiken, laten we een stapje teruggaan.

Wat is Preventief Onderhoud precies?

Eenvoudig gezegd, is preventief onderhoud een strategie die bestaat uit alle taken die door onze onderhouds- en operatieafdelingen worden uitgevoerd om apparatuurstoringen te voorkomen en hun primaire functies te behouden. U heeft het acroniem PM vast al vaak gehoord of zelfs preventatief onderhoud genoemd. Maar dat is wat het is. De onderhoudstaken die storing van onze apparatuur voorkomen en hun operationele functie behouden om onze verkoopbare goederen of diensten te leveren. Het verdedigt onze organisaties tegen die aartsvijanden: ongeplande downtime en productieverliezen. Het moet gericht zijn op de juiste apparatuur en assets, en het moet financieel de moeite waard zijn. Maar meer over dat later.

Preventief onderhoud heeft een geschiedenis

Hier zijn enkele van de dominante industriële trends en bedrijven over de laatste decennia:

Apparatuur was over-ontworpen en eenvoudig in de tijd tot de jaren '40. Dit betekende dat het doorgaans betrouwbaar en gemakkelijk te onderhouden was, en reactief onderhoud was de hoofstrategie. Maar tijdens de jaren '40 veranderde er iets dramatisch. Toen de Tweede Wereldoorlog over Europa woedde, betekende de verhoogde industriële vraag dat downtime-gebeurtenissen vergroot werden. Apparatuur werd van nature complexer en nam langer om te repareren. Dus preventief onderhoud kwam naar voren in de vorm van geplande overhauls.

De jaren '50 zagen verhoogd consumptie van de generatie die de magere oorlogsjaren had doorstaan en werd verdere vraag gesteld aan de industrie en preventief onderhoud. In de jaren '60 was massa-productie in volle gang en internationale handel groeide substantieel – wat nog hogere eisen aan apparatuur stelde. De ideeën en invloed van Edward Deming hadden een diepgaand effect op productkwaliteit, maar geplande overhauls en reactief onderhoud bleven dominant. Vanaf de jaren '70 kwam een behoefte aan hogere kwaliteit en beschikbaarheid, minder downtime, en langere apparatuurlivenscycli. Organisaties waren geïnternationaliseerd en moesten wereldwijd competitief zijn. Preventief onderhoud moest waarde toevoegen, en het moest de moeite waard zijn om te doen. De inzicht kwam dat geplande overhauls niet altijd waarde toevoegden en niet altijd storingen voorkwamen. Preventief onderhoud moest verdergaan. Nieuwe technologieën zoals condition monitoring waren nu in hun kinderschoenen. PM's waren meer gericht op schoonmaken, smeren en inspecteren. De jaren '80 zagen de bloei van industriële automatisering, computers en electronica om operationele efficiëntie te drijven. Samen met dit kwam een behoefte aan nieuwe onderhoudsvaardigheden, multi-skilling en nieuwe PM-routines. De jaren '90 zagen massa-globalisatie en de populariteit van lean manufacturing en six sigma benaderingen om afval en defecten te reduceren. Reliability-centred Maintenance (RCM) verhoogde het begrip van onderhoudsstrategie. En de jaren '90 zagen een drift naar operator-gedreven onderhoud waarbij operators verwacht werden 1^e lijns onderhoud en PM-taken uit te voeren. De focus verschuifde in de jaren 2000 naar duurzaamheid door klimaatverandering en de term 'Glocalisatie' werd geboren. Nu waren condition monitoring-technologieën preventief onderhoud significant gevorderd. Industriële robots waren ook naar voren gekomen en brachten nieuwe PM-vereisten met zich mee. Het industriële landschap had zich in de jaren 2010 significant veranderd. Preventief onderhoud vond zich in een 4^e industriële revolutie (industrie 4.0) waar interconnected sensors en systemen realtime informatie over apparatuursgezondheid boden – hoewel de focus op duurzaamheid en circulaire economie bleef. Technologieriezen domineerden het landschap waar hun hoofassets en apparatuur datacentra waren. Tegenwoordig, in asset-intensieve en dynamische industrieën, hebben we een veel beter begrip van preventief onderhoud en de manier waarop het waarde toevoegt aan het bereiken van onze organisatiedoelen. We begrijpen dat het laten falen van assets – en ze daarna te repareren – een duur zakendoen is. En dat er betere manieren zijn om preventief onderhoud uit te voeren.

Preventief onderhoud bestaat uit verschillende typen taken

Tijd/gebruiksgebaseerd onderhoud

Dit is waarschijnlijk wat u in gedachten heeft als u aan PM denkt: Onderdelen en componenten die op een tijds- (kalender) basis of een gebruiksbasis worden vervangen of vernieuwd. Een procesfilter kan elk jaar 12 maanden worden gepland om te veranderen of een papieren snijmes kan na 2500 draaiuren worden gepland voor vervanging. In beide gevallen is bekend dat de items na die limieten snel zullen verslijten. En daarom voorkomt de fabrikant storing. Kalendergebaseerde taken zijn veel makkelijker te plannen, maar ze risceren over- of onder-onderhoud van de asset omdat er geen garantie is dat het procesfilter elke dag van die 12 maanden is gebruikt. Aan de andere kant, gebruiksgebaseerde taken – hoewel moeilijker te traceren en te beheren – zijn effectiever en economischer omdat ze gebaseerd zijn op de daadwerkelijke benutting van de asset. Andere typische PM-taken zoals schoonmaken en smeren van assets kunnen beschouwd worden als tijd/gebruiksgebaseerde activiteiten. Deze eenvoudige – maar cruciale – taken worden vaak op een geplande basis in weken of maanden van productieactiviteit uitgevoerd en dienen om apparatuurfunctie en betrouwbaarheid te behouden.

Condition-based onderhoud (CBM)

Dit type onderhoud betekent dat we een reparatie- of vervangingtaks uitvoeren puur op basis van de gemeten toestand van een asset. We gebruiken een techniek genaamd condition monitoring om ons in staat te stellen condition-based onderhoud uit te voeren. Eerst meten we een specifieke parameter van de gezondheid van een asset, zoals trilling, temperatuur, decibels, slijtdeeltjes, of besmetting. Vervolgens trenden we de parameterwaarde over tijd. Wanneer we geloven dat het een kritiek punt heeft bereikt dat de asset op weg is naar een functionele storing (het kan zijn functies niet meer uitvoeren), dan plannen we een condition-based onderhoudsinterventie. Hier zijn enkele voorbeelden van CBM-interventies:

• Versleten lagers vervangen
• Waaierwielen balanceren
• Elektrische contactoren vernieuwen
• Pompsets uitlijnen
• Smeeroliën aanvullen
• Losse elektrische kabels vastdraaien

CBM is de meest kosteneffectieve en economische manier om assets te onderhouden op basis van echte, daadwerkelijke verslechteringsmechanismen. Een subset van de condition monitoring-technieken is sensorische en gedetailleerde inspecties. Ze spelen een grote rol in preventief onderhoud en het actief benadrukken van assetverslechtering. Hoewel ze vaak kwalitatief zijn, moeten we altijd streven ze zo kwantitatief mogelijk te maken. Sensorische inspecties kunnen het volgende omvatten:

• Luisteren naar ongewone geluiden.
• Kijken naar schade.
• Ruken naar tekens van verbranding.

Gedetailleerde inspecties (en checklists) kunnen op alle assettypen en -categorieën worden gebruikt, van een kleine 1kW doserpomp bij een brouwerij tot een 250 MW stoomtur bij staalwerken. Inspecties kunnen het volgende omvatten:

• Zorgen dat as-uitloop 0,004" of minder is.
• Motor kabelklep inspecteren op tekenen van verslechtering.
• Zorgen dat de spanning van de aandrijfband ingesteld is tussen 88 en 90 lbs.
• Pompmechanische afdichting inspecteren op lekkage.

Nu we allemaal weten wat preventief onderhoud betekent en woruit het bestaat, is het tijd om ons de volgende vraag te stellen.

Hoe ziet goed PM eruit?

Allereerst moet duidelijk worden dat preventief onderhoud niet van toepassing is op alle assets. Meest van de tijd zal het van toepassing zijn op de medium- en hoog-kritieke assets in uw organisatie. Laag-kritieke assets worden vaak 'run to failure' gedraaid omdat de gevolgen van hun storing de tijd en middelen van PM niet rechtvaardigen. Ten tweede kan een discussie over preventief onderhoud niet compleet zijn zonder te stellen dat best-in-class organisaties Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) gebruiken om hun onderhoudsbenaderingen en -strategieën te ontwikkelen – waarvan PM altijd een kernelement is. Derde, beheer uw PM's in een EAM-systeem of CMMS. Preventief onderhoud heeft zijn eigen workflowproces als onderdeel van traditioneel werkbeheer. Als u uw geplande PM's kent, kunt u de resourceplanning voorspellen en de kosten onder controle houden. Hier zijn enkele best practices en aanwijzingen die u helpen juist preventief onderhoud te voeren:

Tijd- of gebruiksgebaseerd PM – reserveer deze taken voor items of componenten die echt over tijd verslijten. Als u items vervangt of overhaalt die geen echte uitabletingssignalen vertonen, gooit u geld de put in. Onthoud, dit type PM moet gereserveerd zijn voor items die in contact zijn met het product of waar wrijving plaatsvindt. CBM – uw condition monitoring-metingen moeten op de juiste intervallen voor storingdetectie worden genomen en moeten gebaseerd zijn op detecteerbare storingmodi. Hiermee bedoelen we dat u trilling meet om beschadigde lagers, uitlijning, onwucht, of cavitatie te benadrukken. Het kan u niet alles vertellen. En het zal u niet vertellen dat u gecontamineerd product door uw pomp loopt. Metingen moeten ook herhaalbaar zijn en van dezelfde plek elke keer verzameld worden. Inspecties – uw inspectieprogramma zal zeer succesvol zijn als het gebaseerd is op bekende storingmodi, kwantitatief en herhaalbaar is. Kijk naar het verschil hier:

Kunt u zien hoe de tweede set inspecties waarde toevoegend is? In tegenstelling, de eerste set inspecties is ambigu en kan leiden tot tijdverlies, misinterpretatie, ruzies en fouten. Niemand wil dat!

Is Preventief Onderhoud de moeite waard?

We hebben eerder vermeld dat PM de moeite waard moet zijn. En daarmee bedoelen we financieel de moeite waard. De kosten van het voorkomen van de storing moeten minder zijn dan de kosten van de storing zelf – anders is het niet.

Kijk naar dit diagram: [afbeelding van kostenbalans]. Het toont een heel simpel concept. Als u heel weinig PM doet, zullen uw correctieve onderhoudskosten hoog zijn, d.w.z. u zult veel storingen moeten corrigeren. Integendeel, als u excessief PM doet, zullen uw correctieve onderhoudskosten erg laag zijn, maar PM-kosten zullen omhoog schieten. Door uw assets, hun storingmodi en onderhoudsbehoeftes te begrijpen, kunt u het zoete punt vinden: het optimale onderhoudsinterval. Dit is het PM-interval dat uw organisatie de laagste onderhoudskosten over de assetlevenscyclus voor een specifieke PM-taak levert. Een vergelijkbaar concept betreffende kosten is hier te zien: [afbeelding levenscycluskosten]. Het toont dat door apparatuurlivenscycli te verlengen door regelmatig preventief onderhoud, we aanzienlijke levenscycluskosten kunnen besparen in termen van operationele en onderhoudsuitgaven. De moraal van het verhaal? Wees gepland en proactief, niet totaal reactief.

Dingen waar u zich bewust van moet zijn

Na al die goede dingen, moeten we de discussie een beetje tempereren met dingen waar u zich bewust of terughoudend van moet zijn!

OEM-aanbevolen onderhoud – als uw asset nog in de garantieperiode is, dan ja, alle means volg de richtlijnen. Maar wees ervan bewust dat na het einde van de garantieperiode u uw PM-strategie moet herzien. Dit is omdat OEM-aanbevolen PM's gebaseerd zijn op conservatieke schattingen en worst-case scenario's. Ze kunnen ertoe leiden dat u uw asset over-onderhoudt. Dit komt omdat de OEM niet weet in welke industrie u zit en niet weet wat de operationele omgeving is. En een verder punt om te overwegen is dat alle OEM's geld verdienen op reserveonderdeelsales.

Ambigue, kwalitatieve PM – wees ervan bewust dat PM-inspecties als 'controleer de pomp' uw organisatie openstellen voor verwarring, valse aanroepen, misinterpretatie en verhoogd risico. Zoals we eerder zeiden, maak het waardetoevoegend en kwantitatief waar mogelijk.

Geplande overhauls – Als u geplande overhauls doet en onderdelen vervangt, wees dan absoluut zeker dat die onderdelen die u vervangt, echt verslijten via normale middelen. Als u motoren en tandwielkasten elke zes maanden vervangt – voor alle zekerheid dat ze breken – dan verspilt u waarschijnlijk waardevolle tijd, gekwalificeerde middelen en geld. U vervangt uw autotandwielkast ook niet elke zes maanden, of wel? Dus dat is een prima overzicht van preventief onderhoud in termen van wat het is, waar het vandaan komt, best practices, en waar u op let moet.

Waar kunt u als volgende heen?

Die organisaties die streven naar operationele excellentie, begrijpen de noodzaak om Industrie 4.0 en de digitalisering van onderhoud te omarmen. Preventief onderhoud, zijn processen en workflows passen netjes in dit nieuwe concept. Werknemers kunnen nu hun PM's op de shopfloor in realtime beheren met mobiele oplossingen verbonden met het internet. Preventief onderhoud dynamische data gezien door de lens van industrie 4.0 zal nieuwe paden openen naar datarijke besluitvorming in uw EAM of CMMS.

Zorg dat u alle onderhoudsplanningsstappen dekt

Dynaway EAM voor Business Central is een eenvoudige maar intuïtieve oplossing die gemakkelijk te gebruiken is en u helpt alle gaten in uw onderhoudsplanning te overbruggen. Besteed minder tijd achter de computer en meer tijd aan het onderhouden van uw assets!