Het creëren van veerkrachtiger wereldwijde toeleveringsketens

In de afgelopen 12 tot 18 maanden hebben wereldwijde fabrikanten een ongekende verstoring van hun toeleveringsketens gezien. De COVID-19-pandemie, handelsoorlogen, nieuwe handelsverdragen zoals de overeenkomst tussen de Verenigde Staten en Mexico-Canada, stijgende arbeidstarieven in China, diefstal van intellectueel eigendom, bezorgdheid over de mensenrechten en meer hebben bijgedragen tot een verschuiving van de vraag, onderbroken aanbodlijnen en vertraagde productie, waardoor een onvoorspelbare en ongunstige kostendynamiek ontstaat. Eerder dit jaar, Fortune meldde dat 94% van de Fortune 1000 te maken had met verstoringen van de toeleveringsketen als gevolg van de pandemie.

Het rimpeleffect, van Azië tot Europa tot Noord-Amerika, heeft een dramatische impact gehad op de inkoop en productie. China is niet langer de standaardoptie voor offshore-productie en een belangrijk deel van de uitgaven gaat naar landen in Zuidoost-Azië, maar ook naar India en Mexico. Sommige bedrijven kopen ook onshore in. Volgens een rapport van de professionele dienstverlener Sikich in april was 48% van de industriële sector van plan om hun toeleveringsketens te diversifiëren over verschillende geografische regio's.

Geen enkele industrie is immuun. Consumenten- en zakenreizen zijn flink gedaald, maar defensie-uitgaven zijn gestegen. Automobielfabrieken hebben de productie vertraagd of stopgezet als reactie op de afnemende vraag. Olie en gas hebben te maken met een langzaam herstel en aanzienlijke prijsdruk op de lange termijn.

Duurzame consumptiegoederen hebben moeite om in te spelen op de nieuwe vraag en om onvervulde achterstanden voor verschillende producten aan te pakken. En fabrikanten van industriële apparatuur beginnen net fabrieken te heropenen.

Er zijn uitzonderingen. Bedrijven in medische producten, halfgeleiders en hightech hebben minder impact op de vraag van klanten, maar hun afhankelijkheid van China voor inkoop is een potentieel probleem voor de toekomst.

Als reactie hierop moesten fabrikanten hun wereldwijde inkoop- en productiestrategieën op korte, middellange en lange termijn opnieuw beoordelen. Hieronder volgen stappen die kunnen worden genomen om te reageren en uw toeleveringsketen voor te bereiden op toekomstige verstoringen.

Korte termijn:reageren op marktverschuivingen

De meeste fabrikanten hadden begrijpelijkerwijs geen levensvatbare back-upstrategie toen de kerntoevoerlijnen in het eerste kwartaal van 2020 werden onderbroken. Alleen voor uitzonderingen waren back-upbronnen aanwezig; ze zijn nooit ontworpen om aan de primaire voorzieningsbehoeften te voldoen. Niemand had een evenement als COVID-19 voorzien.

In de vroege stadia van de pandemie werden veel nieuwe productontwerpen volledig stopgezet. Materiële tekorten waren een groot probleem. In sommige gevallen ging het er simpelweg om de juiste materialen op de juiste plaats te krijgen. In maart en april heeft een gediversifieerd conglomeraat het grootste deel van zijn personeel op het gebied van productengineering en toeleveringsketen ingezet voor het inkopen van onderdelen voor klantorders. Ze hebben in die tijd in wezen hun gewone dagelijkse baan opgegeven. Het was een buitengewone maatregel die nodig was om op een dringende behoefte te reageren.

Andere bedrijven reageerden, en blijven dat doen, op een aantal verschillende manieren, waaronder:

• Het vinden van alternatieve wereldwijde regio's om ontbrekende of schaarse onderdelen te vinden toen regionale fabrieken of logistieke routes gesloten waren;
• Het evalueren van andere haalbare productiemethoden om leveranciers met verschillende mogelijkheden in staat te stellen de benodigde onderdelen te maken;
• Onderdelen classificeren op basis van hoe ze zijn vervaardigd om op basis van goederen pakketten te organiseren om naar leveranciers met die productiemogelijkheden te sturen;
• Tekorten verminderen door ontwerpaanpassingen aan onderdelen aan te brengen, zodat alternatieve leveranciers ze kunnen maken met andere methoden of materialen, en

• Identificeren van gelijkwaardige vervangende materialen waarvoor geen ontwerpwijzigingen aan onderdelen nodig waren.

Middellange termijn:herstelplannen implementeren

Het doel van elke fabrikant is om terug te keren naar volledige productie, maar ze moeten ook de kosten strak in de hand houden en geld besparen vanwege de lagere inkomsten als gevolg van de pandemie. Sommigen doen dit door:

• Het verhelpen van 'onderbrekingen' in de toeleveringsketen door efficiënte alternatieve leveranciers te evalueren, kwalificeren en veilig te stellen;
• Het identificeren van de belangrijkste capaciteit en capaciteiten die nodig zijn van leveranciers en het identificeren van nieuwe leveranciers via omgekeerde veilingen;
• Samenwerken met internationale leveranciers aan nieuwe en efficiëntere productieprocessen en kostenramingen, en het op afstand uitvoeren van ontwerp- en productiebeoordelingen;
• Consistente kostenverlagingsmethoden ontwikkelen door de meest kosteneffectieve routes en processen te identificeren en ontwerpproblemen te signaleren die onnodige productiekosten veroorzaken, en
• Andere mogelijkheden om te diversifiëren en winstgevendheid te behouden door verhoogde efficiëntie van de toeleveringsketen, zoals het identificeren van andere "risicovolle" componenten, het creëren van biedingspakketten voor leveranciers met inzicht in cyclustijd en capaciteit, het markeren van componenten die geschikt zijn voor onderhandelingen in de toeleveringsketen, en zoeken naar meer kosteneffectieve productieroutes via andere leveranciers.

Voor één fabrikant van landbouwmachines leverde een gezamenlijke inspanning op het gebied van kostenbeheersing, waarbij een aantal van de hierboven genoemde maatregelen waren opgenomen, een enorm voordeel op. Onder druk om de kosten te verlagen, overwoog het bedrijf minder winstgevende productlijnen te sluiten. Eén in het bijzonder was populair bij klanten, maar droeg heel weinig bij aan het resultaat. Het bedrijf was klaar om het te sluiten, tenzij het een manier kon vinden om zijn kostenstructuur te verlagen. In samenwerking met zijn externe leverancier voerde het ontwerpteam een ​​gedetailleerde analyse uit van drie specifieke subsystemen:aandrijflijn, hydrauliek en chassis. Deze oefening bracht meerdere mogelijkheden voor besparingen aan het licht. Bepaalde onderdelen werden geïdentificeerd die kosteneffectiever konden worden gemaakt door verschillende productiemethoden te gebruiken en bepaalde materialen te standaardiseren om betere volumeprijzen mogelijk te maken. Daarnaast identificeerde het team veranderingen in de inkoop die hielpen om extra besparingen te realiseren, door componenten te lokaliseren die effectief konden worden uitbesteed aan goedkopere regio's. Ten slotte was het team in staat onderdelen te identificeren die goede kandidaten waren voor een nieuwe offerte of heronderhandeling. In totaal identificeerde het bedrijf een besparing per eenheid van bijna $ 700, meer dan genoeg om het in productie te houden en klanten tevreden te houden.

Lange termijn:supply chain-strategieën opnieuw uitvinden

Het uiteindelijke doel van elke wereldwijde fabrikant zou moeten zijn om een ​​toeleveringsketen te creëren met de veerkracht en flexibiliteit die nodig zijn om de impact van het soort gebeurtenissen dat we onlangs hebben meegemaakt teniet te doen.

Daar is niets eenvoudigs aan, maar veel bedrijven zijn vóór COVID-19 in deze richting gegaan, zij het met verschillende snelheden. Een uitzonderlijk aantal is er bijna. De sleutel tot succes is het optimaliseren van de efficiëntie en het toepassen van nieuwe praktijken die veerkracht en wederzijds voordeel bieden in de hele toeleveringsketen, zoals:

• Nieuwe bedrijfsmodellen omarmen om snelheid en productiviteit te verhogen, zoals cloudgebaseerde samenwerking en nul RFQ-processen;
• Vroeg inzicht krijgen in de maakbaarheid tijdens het ontwerp om verrassingen bij de fabricage te beperken;
• Componenten afstemmen op leveranciers voor capaciteit en capaciteit, en specifiek ontwerpen voor inkoopefficiëntie;
• On-demand kosten- en fabricage-inzicht opnemen terwijl producten in ontwerp zijn, om hun impact op de toeleveringsketen te begrijpen;
• Het identificeren van kosten in meerdere regio's of leveranciers, en het voeren van op feiten gebaseerde samenwerking en onderhandeling met leveranciers;
• Herontwerp voor kostenefficiëntie zonder afbreuk te doen aan de ontwerpopdracht, en
• Samenwerken met belangrijke leveranciers op het gebied van ontwerp-naar-kosten en het wegnemen van langdurige aanbestedingsprocedures voor belangrijke leveranciers.

Sommige van deze stappen zijn al gebruikelijk voor early adopters in sectoren zoals de auto-industrie en de transportsector. Maar met de komst van veilige, cloudgebaseerde samenwerkingstools zijn ze beschikbaar voor vrijwel elke fabrikant. Ontwerpingenieurs kunnen deze tools gebruiken om vroege ontwerpen te delen met leveranciers van onderdelen om de maakbaarheid en kosten te bespreken. Sourcingteams kunnen ontwerpen uitvoeren op virtuele digitale fabrieken, die automatisch de productie-, assemblage- en logistieke kosten analyseren en feedback geven aan leveranciers, waardoor offerteprocessen van weken naar dagen worden teruggebracht.

Hoewel er de afgelopen 12 tot 18 maanden een aantal factoren zijn geweest die de wereldwijde toeleveringsketens voor de productie onder druk hebben gezet, was COVID-19 de bloeiende wake-up call voor iedereen. We zien nog steeds de impact en de gevolgen en zullen in de nabije toekomst doorgaan. Het vermogen om te reageren op de resulterende verstoringen en de productie terug te brengen naar "normale" niveaus, dicteert nu al de winnaars en verliezers op korte termijn. Maar het uiteindelijke concurrentievoordeel is voor die fabrikanten die veerkracht en flexibiliteit in hun toeleveringsketens kunnen inbouwen om toekomstige verstoringen te weerstaan.

Stephanie Feraday is CEO van aPriori , een leverancier van simulatiesoftware voor digitale productie.