Hoe het aantal fouten te verminderen en het productiekwaliteitssysteem te verbeteren?

In de industrie leiden fouten, menselijk of mechanisch, tot defecten in producten. Uiteindelijk wordt de productiekwaliteit aangetast, wat een negatief effect heeft op de klanttevredenheid.

Een wereldwijd systeem ten dienste van de productiekwaliteit

Het elimineren van fouten is een van de topprioriteiten van elk bedrijf dat zijn kwaliteitsdoelstellingen wil bereiken. De implementatie van een QMS (Quality Management System) valt precies binnen deze logica. Alleen moet deze organisatie echt zijn aangepast aan de specifieke kenmerken van het bedrijf om te kunnen bieden en duurzaam een echte efficiëntie. Een enkel SMQ-model kan perfect werken voor de ene entiteit en helemaal niet compatibel zijn met een andere.

Het QMS omvat alle menselijke en materiële componenten die de productiekwaliteit en klanttevredenheid kunnen beïnvloeden. Het vereist een sterke betrokkenheid van agile personeel en supervisors tegelijkertijd als een krachtige mindset en leiderschap.

Dit systeem kan ook niet nuttig zijn als het niet wordt geassocieerd met systeembenaderingbeheer, evenals met proces- en feitelijke systematisch manieren om de besluitvorming te verbeteren. Tot slot, de focus op de klant en ervoor zorgen dat relaties met leveranciers gunstig zijn voor beide partijen, completeert de lijst met elementen die het succes van het QMS bepalen.

Achteraf handelen door het optreden van een fout te voorkomen

Het optreden van een fout op een of ander moment is bijna onvermijdelijk als een volledig betrouwbare (robuuste) continue proces is er niet om het te voorkomen.

Poka Yoké is een foutloos of "foolproof" systeem, ontworpen om deze afwijkingen en defecten te voorkomen in de industrie. Het brengt veranderingen aan in het productieproces, het werkstation en de productiemiddelen en technieken om fouten te voorkomen. In de industrie neemt Poka Yoké verschillende vormen aan, zoals het creëren van asymmetrieën in de haakjes of sjablonen om de operator te dwingen het onderdeel op de juiste manier te plaatsen, of het instellen van een alarm als een opstartvoorwaarde niet wordt gerespecteerd.

Van zijn kant, de  gebruik van FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis)  maakt het mogelijk om prioriteit te geven aan continu verbeteringsoperaties door het definiëren van een kriticiteitsvolgorde (product van de waarschijnlijkheid van het optreden van een ongeval door de ernst van de effecten). Het omvat, door middel van een teamwerk brainstormen waaraan alle afdelingen van het bedrijf deelnemen, om de fouten te identificeren die zich in elk productiestadium kunnen voordoen en om de preventieve acties te definiëren om ze te vermijden.

Productiekwaliteit:wat zijn de andere oplossingen?

Als een even gezamenlijke aanpak, de 8D-methode  beveelt aan om factsheets in 8 stappen te maken om de hoofdoorzaken van fouten aan te pakken:

• definieer de werkgroep
• beschrijf het probleem
• definieer de onmiddellijke corrigerende maatregelen
• bepaal de echte oorzaken van het probleem
• bepaal de corrigerende maatregelen
• de corrigerende maatregelen implementeren en valideren
• bepaal de preventieve acties en
• feliciteren met de werkgroep (de 8e “D”:zeg dankjewel).

Een andere kwaliteitsmethode, het Ishikawa-diagram is gebaseerd op een grafische weergave van de oorzaken die tot een gevolg leiden. Schema in de vorm van visgraten, gearticuleerd rond 5 takken (in het vakjargon 5M genoemd):het materiaal, het materiaal, de methode, de arbeid en het milieu. De resulterende grafiek plaatst de meest direct meetbare zorgt ervoor dat ze dichter bij de middenrand komen om ze te markeren.

Verbeterde productie door beter onderhoud

Zonder krachtige machines is het onmogelijk om ervoor te zorgen en voltooien duurzame productie. Hiervoor zijn onderhoudswerkzaamheden cruciaal. Het is niet langer voldoende om te proberen storingen, inefficiënties te voorkomen en storingen van machines om ze in bedrijf te houden. Het doel is ook om prestaties te bereiken verbetering . Het is op basis van dit principe dat Totaal Productief Onderhoud (TPM) is gebaseerd, een aanpak die wordt gekenmerkt door een grotere betrokkenheid van verantwoordelijke operators.

Dit is inderdaad een benadering die degenen die rechtstreeks met de machines werken uitnodigt om bij te dragen aan hun onderhoud en verbeteringen , omdat zij degenen zijn die hen het beste kennen. Total Productive Maintenance gebruikt het initiatief en de analyse van de operator om de prestaties van productietools te verbeteren .

Als hij een defect in de machine constateert, weet hij hoe hij dit kan verhelpen of kan hij meehelpen aan het vinden van een oplossing door middel van tools en technieken; hij moet kunnen profiteren van het luisteren naar zijn superieuren. Uiteindelijk is het het bedrijf als geheel dat profiteert van dit soort ervaringsfeedback die wordt aanbevolen door de TBM.

>Gebruik een digitale werkinstructies-software

Werkinstructies worden op papier gebruikt, wat gevolgen heeft voor de productie en het totaal kwaliteit van deze. Daarom raden we industriële bedrijven aan om software te gebruiken voor het maken, automatiseren en hun werkinstructies beheren. Ze voorkomen dat operators fouten maken en zorgen er daarom voor dat ze de eerste keer goed doen. Voor meer informatie over Digital Work Instructions Software, neem contact met ons op .