Fouten elimineren & productiekwaliteit verhogen met een effectief KMS

In de industrie leiden fouten, ofwel menselijk ofwel mechanisch, tot defecten in producten. Uiteindelijk is het de productiekwaliteit die beïnvloed wordt, wat een negatieve impact heeft op klanttevredenheid.

Een globaal systeem ten dienste van productiekwaliteit

Fouten elimineren is een van de toprioriteiten van elk bedrijf dat zijn kwaliteitsdoelen wil bereiken. De implementatie van een KMS (Kwaliteitsmanagementsysteem) valt precies in deze logica. Alleen moet deze organisatie echt aangepast zijn aan de specificiteit van het bedrijf om een echte efficiëntie te kunnen bieden en te duurzamen. Een enkel KMS-model kan perfect werken voor de ene entiteit en helemaal niet compatibel zijn met een andere.

Het KMS omvat alle menselijke en materiële componenten die de productiekwaliteit en klanttevredenheid kunnen beïnvloeden. Het vereist een sterke betrokkenheid van agile medewerkers en supervisors tegelijkertijd met een krachtige mindset en leiderschap.

Dit systeem kan ook niet voordelig zijn als het niet geassocieerd is met systeembenadering management, evenals met proces- en feitengebaseerde systematische benaderingen om besluitvorming te verbeteren. Tot slot compleet de focus op de klant en het waarborgen dat leveranciersrelaties voor beide partijen voordelig zijn de lijst met elementen die het succes van het KMS bepalen.

Upstream handelen door het optreden van een fout te voorkomen

Het optreden van een fout op het een of andere moment is bijna onvermijdelijk als er geen volledig betrouwbare (robuuste) continue procedure is om het te voorkomen.

Poka Yoké is een antifout-, of "dwepenveilig" systeem, ontworpen om deze afwijkingen en defecten in de industrie te voorkomen. Het brengt veranderingen aan in het productieproces, de werkplek en de productiemiddelen en technieken om fouten te voorkomen. In de industrie neemt Poka Yoké diverse vormen aan, zoals het creëren van asymmetrieën in beugels of sjablonen om de operator te dwingen het onderdeel op de juiste manier te plaatsen, of het installeren van een alarm als een opstartvoorwaarde niet gerespecteerd wordt.

Zijn deel, de utilisatie van FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) maakt het mogelijk om continue verbeteringsoperaties te prioriteren door een criticaliteitsvolgorde te definiëren (product van de kans op optreden van een ongeluk door de ernst van de effecten). Het omvat, via een teambrainstorm waarin alle afdelingen van het bedrijf deelnemen, de fouten te identificeren die op elk stadium van de productie kunnen optreden en de preventieve acties te definiëren om ze te vermijden.

Productiekwaliteit: wat zijn de andere oplossingen?

Als eveneens collaboratieve benadering, beveelt de 8D-methode het aanmaken van 8-stappen formulieren aan om de basiscauses van fouten aan te pakken:

• de werkgroep definiëren
• het probleem beschrijven
• de directe correctieve acties definiëren
• de echte oorzaken van het probleem bepalen
• de correctieve acties bepalen
• de correctieve acties implementeren en valideren
• de preventieve acties bepalen en
• de werkgroep feliciteren (de 8e "D": zeg dank u wel).

Een andere kwaliteitsmethode, het Ishikawa-diagram is gebaseerd op een grafische weergave van de oorzaken die aanleiding geven tot een effect. Diagram in de vorm van visgraat, het is gearticuleerd rond 5 takken (in de industriejargon 5M genoemd): het materiaal, het materiaal, de methode, de arbeid en de omgeving. De resulterende grafiek plaatst de meest directe meetbare oorzaken dichter bij de centrale rand om ze te benadrukken.

Verbeterde productie door beter onderhoud

Zonder krachtige machines is het onmogelijk om volhoubare productie te garanderen en te realiseren. Daarvoor zijn onderhoudsoperaties cruciaal. Het is niet meer voldoende om te proberen storingen, inefficiënties en uitvallen van machines te voorkomen om ze functionerend te houden. Het doel is ook om prestatieverbetering te bereiken. Op dit principe berust Total Productive Maintenance (TPM), een aanpak gekenmerkt door een grotere betrokkenheid van verantwoordelijke operators.

Dit is inderdaad een benadering die degene die direct met de machines werkt, uitnodigt om bij te dragen aan hun onderhoud en verbeteringen, omdat zij hen het best kennen. Total Productive Maintenance gebruikt de initiatief en analyse van de operator om de prestaties van productietools te verbeteren.

Als hij een tekortkoming in de machine detecteert, weet hij hoe het te herstellen of kan hij deelnemen aan het vinden van een oplossing via tools en technieken; hij moet kunnen profiteren van luisterend oor van zijn hierarchen. Uiteindelijk is het het bedrijf als geheel dat profiteert van dit soort ervaringsterugkoppeling aanbevolen door TPM.

Gebruik een software voor digitale werkinstructies

Werkinstructies worden op papierbasis gebruikt wat gevolgen heeft voor de productie en de totale kwaliteit ervan. Daarom adviseren we industriële bedrijven om een software te gebruiken om hun werkinstructies te maken, automatiseren en te beheren. Ze voorkomen dat operators fouten maken en garanderen dus "right first time". Voor meer informatie over software voor digitale werkinstructies, neem contact met ons op.