Hoe industriële IoT supply chains transformeert

Inefficiënties in de toeleveringsketen hebben wereldwijd een enorme impact. Alleen al in het VK kosten ze bedrijven jaarlijks minstens 1,9 miljard dollar aan productiviteitsverlies.

De oorzaken van wrijving zijn talrijk en fabrikanten zijn voortdurend op zoek naar lean managementtools om ze uit te bannen. Als de productie wordt vertraagd vanwege inefficiënties, waaronder de tijd die wordt besteed aan het wachten op activa, zal er een enorm rimpeleffect zijn op de toeleveringsketen, waaronder een stijging van de kosten en langdurige schade aan klant- en leveranciersrelaties.

We weten uit eigen ervaring dat werknemers vele uren doorbrengen met wachten op gereedschappen, activa en materialen, zodat ze door kunnen gaan naar de volgende productiefase. Er gaat vaak tijd verloren met het opsporen van activa, het wachten op informatie over de staat waarin ze zich bevinden, het terugroepen ervan en het onderhouden of vervangen ervan.

Het internet der dingen (IoT) en de toepassing van geavanceerde analyses spelen een steeds grotere rol in de productie en bredere supply chain-activiteiten. Een recent rapport van DHL onthulde hoe vooruitgang op het gebied van IoT, big data, kunstmatige intelligentie, cloudcomputing en digital reality-technologieën de opkomst van digitale tweelingen binnen de logistiek hebben aangewakkerd - een techniek waarmee gebruikers kunnen communiceren met digitale equivalenten van de fysieke wereld.

Het rapport is bemoedigend, aangezien IoT het potentieel heeft om een ​​aantal uitdagingen op het gebied van productie en toeleveringsketens op te lossen. Sensoren kunnen mogelijk op elk gereedschap, onderdeel en asset binnen een productieketen worden geplaatst, waardoor operationele zichtbaarheid wordt gecreëerd en inzichten worden verkregen die de prestaties aanzienlijk kunnen verbeteren en inefficiënties kunnen verminderen. Dit is de visie achter Supply Chain 4.0, maar het moet nog ingang vinden in elke productie-operatie.

Degenen die bekend zijn met de markt weten dat verandering langzaam gaat, vooral vanwege de waargenomen complexiteit rond digitale systemen, de prevalentie van legacy-apparatuur en de moeilijkheid om nieuwe systemen te integreren. Een substantiële investering in vaardigheden en systemen is nodig om echte verandering teweeg te brengen.

Miscommunicatie en verspilde productietijd vormen een voortdurende hoofdpijn voor managers. Het is absoluut noodzakelijk voor de productiesector om na te gaan hoeveel tijd er wordt besteed aan wachten in verschillende operaties, waarom het gebeurt, hoeveel het kost en op wie het van invloed is.

Problemen met individuele fabrikanten ontstaan ​​wanneer men denkt dat tijd en middelen worden verspild. Asset X wordt bijvoorbeeld nooit proactief geretourneerd of in rekening gebracht na gebruik door persoon Y. Dit betekent dat alle volgende gebruikers het asset eerst moeten lokaliseren en vervolgens opladen voordat het effectief opnieuw kan worden ingezet, waardoor meerdere procesinefficiënties ontstaan. Evenzo kan het meerdere keren zijn dat activa zijn meegenomen op ongeplande routes door een faciliteit of naar een andere locatie zijn gestuurd voor kalibratie. In deze situaties kan tijd en geld worden bespaard als teams zeker weten wanneer een asset op zijn bestemming is aangekomen of is teruggebracht naar de faciliteit.

Asset intelligence, een erkende subset binnen het bredere industriële IoT, is een proces waarbij sensoren op activa worden geplaatst, waardoor ondersteunende software hun locatie kan bepalen. Afhankelijk van de aard van de productieactiviteiten of toeleveringsketens, kan dit tracking binnen of buiten inhouden. Tracking buitenshuis of offsite is gebaseerd op GPS-technologie en kan de locatie van een asset overal ter wereld identificeren.

De aanpak wint aan populariteit omdat het de operationele zichtbaarheid uitbreidt naar alle delen van een productieorganisatie, en vervolgens naar buiten - terug naar leveranciers en doorsturen naar eindgebruikers. Het ondersteunt per definitie de fundamentele benadering van cellulaire productie, waarbij afval zoveel mogelijk wordt geëlimineerd, en voegt waarde toe aan andere snel evoluerende industrieën waar de snelle, flexibele herschikking van activa vereist is. In deze situaties kunnen dynamische locatie en gerelateerde informatie het risico verminderen, de snelheid verhogen en geld besparen.

Activa-intelligentie kan ook het schrappen van waardevolle activa als gevolg van verloren papierwerk voorkomen en technici waarschuwen voordat een probleem zelfs maar de kans heeft gehad zich voor te doen. Het biedt locatie-, omgevings- en gebruiksgegevens van minuut tot minuut, die kunnen helpen mechanische problemen te voorkomen en de levensduur van een asset te verlengen.

Deze aanpak geeft een idee van hoe de maakindustrie vooruit kan. Fabrikanten moeten afstappen van particuliere, op rode bakstenen gebouwde productiefaciliteiten, naar open, verantwoordelijke, samenwerkende en klantgerichte bedrijven. Digitale transformatie biedt bedrijven de mogelijkheid om diensten aan hun aanbod toe te voegen in gevallen waarin GPS-tracking verder gaat dan de productielevenscyclus en fungeert als een ingebouwde mogelijkheid in een afgewerkt product. Een toonaangevend engineeringbedrijf integreert GPS-enabled tracking in grote motoren, waardoor ze gedurende hun hele levensduur kunnen worden gevolgd om te voorspellen wanneer er een storing kan optreden of wanneer onderhoudswerkzaamheden nodig zijn. Deze aanpak opent nieuwe inkomstenstromen en verdiept de klantrelaties die verder gaan dan de traditionele verkoop van hardware-assets.

Hoewel asset intelligence nog erg jong is, zal de toekomst worden aangedreven door geavanceerde analyses, machine learning en prescriptieve inzichten, allemaal beschikbaar in de belangrijkste bedrijfssystemen.

Integratie van IoT-systemen kan een ontmoedigend vooruitzicht lijken, vooral wanneer toeleveringsketens complex en multinationaal zijn. Succes treedt op wanneer een fabrikant goed heeft beoordeeld waarom het een dergelijk initiatief neemt en hoe het voldoet aan specifieke operationele doelstellingen.

De meeste organisaties, die IoT hebben geadopteerd om de locatie van activa te ondersteunen, beginnen te overwegen waar de technologie ze vervolgens naartoe kan brengen. Zodra een asset op afstand kan worden gelokaliseerd, kan de volgende vraag zijn hoe omgevingscondities, zoals temperatuur, de eigenschappen of prestaties van een asset beïnvloeden. Door deze vragen te stellen, kunnen fabrikanten veel intelligenter en efficiënter werken verderop in de toeleveringsketen en daarbuiten.

Matt Isherwood is directeur van Pathfindr.