Total Productive Maintenance: Hoe Japanse praktijken uit de jaren '70 modern productiesucces drijven

Wat leert Japanse automobielproductie in de jaren '70 u over het runnen van een onderhoudsafdeling vandaag? Kan veel zijn. Total Productive Maintenance (TPM) is slechts drie korte letters, maar er is ontzettend veel naar te kijken en te overwegen.

Korte achtergrond

Tussen 1950 en 1970 investeerden Japanse bedrijven veel tijd en aandacht in het verfijnen van productie. Ze ontdekten dat de sleutel lag in het empoweren van kleine groepen frontline werknemers in verbeterprojecten. In 1971 formaliseerde Seiichi Nakajima dit en andere inzichten in Total Productive Maintenance. Japans beroemdste bijdrage aan productiepraktijken, JIT (just-in-time manufacturing), voortvloeit uit en hangt af van TPM-principes en -praktijken.

Total Productive Maintenance vandaag kan opgedeeld worden in twee secties: eerst de 5S-foundation en daarna de acht pijlers. Het is de moeite waard elk deel door te lopen om een idee te krijgen van hoe het systeem als geheel werkt. De doelen van TPM matchen perfect met enkele van de hoofddoelen van elke onderhoudsafdeling:

• minder downtime
• meer uptime
• minder stress
• verbeterde veiligheid

5S-foundation

Hoewel de oorspronkelijke woorden Japans zijn en er meer dan één mogelijke vertaling voor elk is, worden ze doorgaans gepresenteerd als:

• Sort (Sorteren)
• Set in order (Op orde brengen)
• Shine (Schonen/Poetsen)
• Standardize (Standaardiseren)
• Sustain/Self-discipline (Volhouden/Zelfdiscipline)

Laten we elk ervan bekijken. Houd er rekening mee dat ze sequentieel en zelfrefererend zijn. U moet ze in volgorde doen, en latere stappen verwijzen terug naar eerdere.

Sorteren

Hier gaat u door alles heen en sorteert basis in twee stapels: één van dingen om in het gebied te houden en één van dingen om te verplaatsen of weg te gooien.

Dit maakt alles minder geraamte, en geraamte vertraagt u. Wanneer u zoekt naar een onderdeel, vindt u het sneller wanneer er minder andere onderdelen eromheen liggen. Waarom is het zo moeilijk een naald in een hooistapel te vinden? Omdat van al dat hooi.

Naast alles sneller maken, kan het ook alles veiliger maken. Als de vloer rondom een asset vrij is, zult u eventuele lekkages veel sneller opmerken. Visuele inspecties zijn makkelijker en problemen worden eerder detecteerbaar wanneer er minder spul rondom zit, dat uw zicht blokkeert.

Op orde brengen

Zodra u al het spul dat u niet nodig hebt kwijt bent, moet u het spul dat u wel nodig hebt organiseren. U moet tools en materialen op locaties plaatsen die uw workflow ondersteunen. Bijvoorbeeld, leg tools op de werkbank in de volgorde dat u ze gaat gebruiken. Als u niet altijd dezelfde tools in dezelfde volgorde gebruikt, positioneer ze zodat ze makkelijk te vinden zijn.

Een groot voordeel hiervan is dat het ontzettend makkelijk wordt om te zien wanneer iets ontbreekt. Als al uw sleutels langs een muur in volgorde van grootte gerangschikt zijn, weet u direct wanneer er een ontbreekt.

Eigenlijk gaat deze stap allemaal over "Een plek voor alles, en alles op zijn plek."

Schonen/Poetsen

Nu u alles netjes hebt ingesteld, moet u ervoor vechten om het zo te houden. De shine-stap gaat erom regelmatig tijd te nemen om te schoonmaken en te controleren of alles op zijn plek zit. Terwijl u schoonmaakt, moet u ook de tools en machines inspecteren om te controleren of alles correct werkt.

Standaardiseren

Hier gaat u het een stapje verder om ervoor te zorgen dat uw harde werk niet ongedaan wordt gemaakt door de tijd door formeel beleid en een vast schema voor de eerste drie stappen te creëren. Bijvoorbeeld, u kunt beleid instellen over wie verantwoordelijk is voor welke gebieden en dan de laatste 15 minuten van elke shift inplannen voor "schonen."

Volhouden/Zelfdiscipline

Zwaar top-down management werkt meestal tot de manager voor de dag naar huis gaat. Voor het 5S-systeem om echt te werken, heb u employee buy-in nodig. Op deze stap kunt u trainingsessies organiseren die werknemers helpen de voordelen van het systeem te begrijpen. U kunt ook medewerkerinput verzamelen; werknemers zullen meer enthousiast zijn over het implementeren van een systeem dat ze hebben meegeholpen ontwikkelen.

Nu we de foundation hebben, laten we kijken naar de acht pijlers. Ze zijn wat minder onderling verbonden dan de 5S's. U kunt er elk zonder de anderen doen, en u kunt ze in principe in elke volgorde doen.

Acht pijlers van Total Productive Maintenance

Als TPM het dak is en de 5S's de foundation, zijn de volgende delen de pijlers op de foundation, die het dak op hun schouders dragen.

Autonoom onderhoud

Kijkend naar de term nu, zou u denken dat het over kunstmatige intelligentie in CMMS en denkende robots gaat. Maar onthoud dat het systeem in de jaren '50 formaliseerd werd, en toen verwies het naar de praktijk van operators die verantwoordelijkheid overnamen voor routinematig schoonmaken, inspecteren en smeren van hun apparatuur. In plaats van de onderhoudsafdeling, waren operators verantwoordelijk voor alle kleine PM's geassocieerd met apparatuur.

Een groot voordeel is dat het de kennis van de operators over de machines waar ze op werken vergroot. Het is belangrijk te weten dat de verwachting niet is dat ze experts worden. Denkend in termen van een auto bezitten, zouden ze weten hoe de olie te checken (maar niet te veranderen) en lucht in de banden te pompen. Dus als er iets misgaat met de apparatuur, zullen ze het best snel merken. Ook, omdat ze de kleine dingen kunnen regelen, besteden de onderhoudsafdeling monteurs, die echte experts zijn, hun kostbare tijd aan belangrijkere, complexere reparaties. Terug naar de auto-analogie: uw monteur zou ziels en de idle moeten checken. Als u hen de achterbank laat stofzuigen en de banden oppompt, verspilt u hun tijd en talent. U verspilt ook uw geld.

Gepland onderhoud

Deze is makkelijk uit te leggen. Het is gewoon preventief onderhoud onder een andere naam.

Een van de voordelen is dat u preventief onderhoud kunt plannen om drukke periodes heen. In plaats van de lijn te laten stoppen midden in de eerste shift met een catastrofale storing, kunt u uw inspecties en routinematige vervangingen allemaal klaar krijgen tussen de tweede en derde shift, als dingen relatief rustig zijn.

Anderen zijn:

• Verminderde downtime
• Verhoogde uptime
• Makkelijkere voorraadinventarisatie
• Minder ongevraagde werkorders

Kwaliteitsonderhoud

Een groot deel van deze is root cause analysis. In plaats van alleen een probleem op te lossen, achterhaalt u ook wat het veroorzaakte zodat u het in de toekomst kunt vermijden.

Typisch hoort u mensen praten over de 5 Whys bij dit soort analyse. Het is belangrijk te onthouden dat er geen 5 Whys zijn. In plaats daarvan is het idee om "waarom" vijf keer te vragen om tot de kern van het probleem te komen. En we moeten de kern vinden; anders verspillen we onze tijd met ons een weg te banen door een eindeloze lijst met terugkerende symptomen.

Bijvoorbeeld, stel het probleem is dat uw auto niet start.
Eén: "Waarom start de auto niet?"
Antwoord: De accu is leeg.

Twee: "Waarom is de accu leeg?"
Antwoord: De dynamo functioneert niet.

Drie: "Waarom functioneerde hij niet?"
Antwoord: De riem was gebroken.

Vier: "Waarom was de riem gebroken?"
Antwoord: Hij was lang voorbij zijn bruikbare levensduur.

Vijf: "Waarom zat er nog een oude riem op de dynamo?"
Antwoord: De auto werd niet onderhouden volgens de aanbevelingen van de fabrikant.

Is het altijd vijf? Niet altijd; vijf is slechts een goede rule of thumb.

Gerichte verbetering

Eerlijk gezegd, ik ben niet zeker waarom deze "focused improvement" heet. Het kan zijn omdat het werk gedaan wordt door kleine groepen werknemers. Misschien daar komt het idee van focus vandaan.

Het zou net zo goed "wijdverspreide verbetering" kunnen heten. De teams kunnen samengesteld zijn uit werknemers van boven tot onder de bedrijfsladder. Nog twee belangrijke woorden zijn incrementieel en proactief. Voortgang gebeurt niet in giant sprongen. In plaats daarvan worden kleine veranderingen constant gemaakt, bekeken en getest. Ook kijken de teams naar processen te verbeteren voordat problemen ontstaan.

Vroegtijdige apparatuurbeheer

Wanneer is het het duurst om een machine te draaien? Is het dicht bij het einde van de levensduur? Dat klopt omdat dat is wanneer u waarschijnlijk veel dure reparaties zult hebben.

Maar het is ook duur vlak bij het begin. Er is de installatiekost. Dan is er de kost van storingen veroorzaakt door operatorfouten. Onthoud, nieuwe machines kosten tijd om uit te zoeken. En het kost ook tijd om uit te zoeken hoe ze te repareren, dus elk werk dat gauw na de uitrol wordt gedaan, gaat een beetje traag. En tijd is geld.

Vroegtijdige apparatuurbeheer probeert deze kosten te voorkomen door te werken met operators en onderhoudsafdelingen om makkelijk-te-repareren, gebruiksvriendelijke machines te ontwikkelen. Iets zo simpels als de plaatsing van toegangspanelen zou ongetelde uren over de levensduur van een asset of stuk apparatuur kunnen besparen.

Opleiding en training en Administratief & kantoor TPM

Om tijd en ruimte te besparen, laten we deze twee combineren in één. Eigenlijk gaat het erom de concepten en praktijken van TPM te verspreiden onder zowel frontline als front-office personeel. Door ervoor te zorgen dat iedereen de concepten kent, vergroot u de kans dat ze ze zullen toepassen.

Veiligheid gezondheid omgevingsvoorwaarden

Hier is nog een die makkelijk te raden is door naar de naam te kijken. Teams werken samen om veiligheid te verhogen en risico's over faciliteiten te verminderen. Niet alleen worden machines veiliger gemaakt met beschermingen en noodstops, maar ook operators en monteurs veiliger met persoonlijke bescherming zoals helmets.

Wat betekent dit allemaal voor mij?

Kan een beetje of veel zijn. Hoewel u alle aspecten van TPM zou moeten omarmen om maximaal voordeel te halen, is het ook mogelijk om ernaar te kijken als een buffetrestaurant. Wat preventief onderhoudssoftware betreft, neem wat u aantrekt en maak u geen zorgen over de rest.

Bijvoorbeeld, de volgende keer dat uw bedrijf van plan is te investeren in nieuwe assets of apparatuur, kunt u ervoor zorgen dat de onderhoudsafdeling een stem heeft in het selectieproces. Of als ander voorbeeld, u kunt al of enkele van de 5S's toepassen op de kamer waar u uw reserveonderdelen bewaart. Het is aan u om de ideeën te vinden en toe te passen die het beste werken voor uw huidige situatie.

U kunt ook simpelweg de geest van Total Productive Maintenance adopteren, wat het idee is dat continue voortgang mogelijk is en dat u waarschijnlijk het meest succesvol bent wanneer verschillende afdelingen samenwerken.