Wat is het verschil tussen Industrie 4.0 en Industrie 5.0?

In de afgelopen tien jaar hebben ongekende gebeurtenissen de industriële activiteiten op de proef gesteld. Natuurlijk is de recente COVID-19-pandemie een in het oog springend voorbeeld. Naast de impact die het heeft gehad op de samenleving, heeft het virus het conventionele proces van werken in de industrie vernietigd.

Om de uitdagingen het hoofd te bieden, moet de industrie snel handelen om de situatie aan te pakken om een ​​duurzaam bedrijf te behouden. De jaren 2010 waren ook getuige van een andere, meer langdurige verstoring:de verandering in de vraag naar meer gepersonaliseerde producten en diensten . Eerder traden dergelijke verstoringen ook op bij elke industriële revolutie, en de organisaties die sneller reageerden en migreerden naar innovatieve en flexibele processen, hebben standgehouden.

Flexibel inspelen op veranderende eisen is een leidraad voor Industrie 4.0. De volgende golf, Industry 5.0, is onlangs ook opgekomen. Industrie 5.0 heeft een meer collaboratieve benadering dan Industrie 4.0, inclusief nog meer samenwerking tussen mensen en robots.

Terwijl het thema van Industrie 4.0 draait om connectiviteit via cyber-fysieke systemen richt Industrie 5.0, hoewel ook afgestemd op platforms die mogelijk zijn gemaakt door Industrie 4.0, zich ook op de relatie tussen 'mens en machine', ook wel bekend als robots of cobots . Industrie 4.0 legde de basis voor samenwerking tussen mens en machine, evenals voor machine-naar-machine samenwerking en connectiviteit tussen de fabriek, logistiek, supply chain management en de eindgebruiker. Digitale integratie belooft nu alle belanghebbenden te verbinden onder een gemeenschappelijk platform.

Naast deze onderdelen integreert Industry 5.0 menselijke creativiteit en robotprecisie en werkt het aan een unieke oplossing die de vraag van het volgende decennium zal zijn. Samen hebben Industrie 4.0 en 5.0 een routekaart gecreëerd die industrieën moeten volgen om te volharden.

Industrie 4.0 en 5.0 behandelen beide basisoverwegingen:

1. Cyber-fysieke systemen die de wereld verbinden :Verbinden van mens, machine, informatie en organisatie voor integrale bedrijfsvoering
2. Nieuwe technologiegedreven aanpak: Het toepassen van disruptieve technologieën om producten aan te passen aan veranderende eisen
3. Digitale tweelingen: Simulatie en testen vóór daadwerkelijke implementatie om productprecisie en snellere uitvoering zonder knelpunten te garanderen
4. Beheer van activaprestaties: Gebruikt voor realtime diagnose van installaties en apparatuur om handige onderhoudsschema's te voorspellen en te plannen en ongeplande stilstand te elimineren
5. Productlevenscyclusbeheer: Wordt gebruikt om de compatibiliteit van alle componenten van een nieuw product in realtime te integreren en te simuleren, en om een ​​succesvolle lancering te plannen
6. IIoT-gedreven totale automatisering: Integreert fabrieks-, logistiek- en supply chain-beheer
7. Samenwerking tussen mens en machine: Samenwerkingsrobots zorgen voor betere precisie, snellere uitvoering, personificatie van producten en minimalisering van verspillingen
8. Digitale transformatie: Maakt een verbonden proces mogelijk tussen fabriek, toeleveringsketen, OEM's, klanten en alle andere belanghebbenden om kwaliteit, beschikbaarheid van producten, een goed feedbacksysteem en maatwerk van producten te garanderen, waardoor continuïteit en een duurzaam proces wordt gegarandeerd
9. Cyberbeveiliging: Zorgt voor een risicovrij cyber-fysiek platform met voortdurend geüpgradede, sterke beveiligingsstandaarden

Er wordt algemeen gesuggereerd dat de industrieën die op weg zijn naar digitale transformatie binnen de voetafdruk van Industrie 4.0 en 5.0, banenverlies kunnen ervaren in hun reguliere personeelsbestand, maar dit is misschien niet waar. De transformatie zal waarschijnlijk meer kansen creëren in andere opkomende domeinen, zoals robotic process automation (RPA) of datawarehousing. Het personeel moet zichzelf upgraden naar nieuwere, relevante vaardigheden om betere kansen te krijgen. Voortdurende training en personeelsontwikkeling zijn nodig om de kloof tussen beschikbaar talent en de meest dringende behoeften te overbruggen.

Een deel van de nieuwe technologie die kansen zal creëren voor digitale ontwikkeling en maatwerk is geschetst door Bernard Marr in zijn artikel, "The Top 10 Technology Trends Of The 4th Industrial Revolution." Hetzelfde wordt hieronder uitgedrukt:

1. Kunstmatige intelligentie en machinaal leren
2. Het internet der dingen (IoT)
3. Big data
4. Blockchain
5. Cloud- en edge-computing
6. Robots en cobots
7. Autonome voertuigen
8. 5G
9. Genomica en genbewerking
10. Kwantumcomputers

Deze technologieën zullen onze wereld transformeren, en ze zullen nooit stoppen met evolueren. Het creëren en behouden van een snel lerende, aanpasbare en dynamische talentenpool is de eerste vereiste voor bedrijven die zich willen onderscheiden van anderen.

Om toekomstbestendig te blijven, moet de industrie investeren en transformeren naar volledig digitaal geïntegreerde processen. Vóór COVID-19 hadden we geen significante investering opgemerkt in de adoptie van Industrie 4.0 en 5.0. De recente pandemie heeft echter het hele industriële scenario door elkaar geschud en veel organisaties gedwongen om digitale transformatie te omarmen.