Total Productive Maintenance implementeren: Een hands-on schoonmaak case study

Tijdens een recente Total Productive Maintenance (TPM) workshop, zetten we theorie in praktijk om door een uitgebreide schoonmaak van een kritieke productiemachine uit te voeren.

Hoofdzaak was het herstellen van de machine's uiterlijk, het proces diende ook als een live inspectie. We richtten ons op moeilijk bereikbare gebieden die operators typisch over het hoofd zien, wat een scala aan onderhoudskwesties onthulde die directe aandacht vereisten.

Terwijl we secties van de machine demonteerden, merkten diverse technici op: „Ik wist dat nooit,” en „Ik kan niet geloven hoeveel vuil en spenen er onder zaten.” Hun reacties benadrukten hoe routinematig onderhoud verborgen slijtage kan onthullen.

Onze meest significante ontdekking was een aanzienlijke scheur in de beschermende mantel die de hoofdbedrading bedekt onder het chips-transportsysteem. Dit defect zou onzichtbaar zijn gebleven tijdens standaard visuele inspecties.

Onbeschermde bedrading vormt twee kritieke risico's: dure downtime door potentiële elektrische storingen en ernstige veiligheidsrisico's, inclusief electrocutie. Volgens het OEE-raamwerk heeft het voorkomen van levensverlies voorrang boven alle andere verliescategorieën.

Root-cause analyse wijst het probleem naar de machine's oorspronkelijke ontwerp – specifiek een dunner mantelmateriaal, plastic elleboogverbindingen, en suboptimale bedradingrouting onder de transporter. Deze factoren compromitteerden de kabelintegriteit.

Het correctieve plan omvatte het installeren van dikker, duurzamere bekleding en gegoten metaal elleboogverbindingen. We herleidde de bedrading naar de achterkant van de machine, wat het vrijhield van het transportsysteem en toekomstige onderhoudslasten verminderde.

Door deze correctieve en preventieve acties werden de machine's betrouwbaarheid, efficiëntie en veiligheid significant verbeterd, wat een hogere beschikbaarheid voor productie garandeert.