Zeven sleutelaandrijvers die digitale transformatie versnellen

Een van de activiteiten van het migreren van Industrie 3.0 naar Industrie 4.0 is die van digitale transformatie. Een digitaal getransformeerd bedrijf elimineert de meeste, zo niet alle, van het papier dat in zijn processen gebruikt wordt. Data van elk systeem is in real-time beschikbaar, samen met context, en getransformeerd naar informatie. Echter, voordat een bedrijf een digitale transformatie-inspanning kan starten, moet het de voordelen en geassocieerde kosten begrijpen. Hoewel er veel drivers zijn van digitale transformatie, probeert dit artikel de vraag te beantwoorden: wat zijn de belangrijkste drivers van een succesvolle digitale transformatie?

Terwijl het onderwerp gaat over drivers van digitale transformatie, wil ik graag commentaar leveren op de features en architectuur van een oplossing (hardware, software, enz.) die een transformatie-inspanning ondersteunt. Er zijn vier sleutelcomponenten:

• De technologie moet open standaarden benutten.
• Data-updates moeten door uitzondering rapporteren, in plaats van poll-response.
• Communicatieprotocollen moeten lichtgewicht zijn om netwerkbandbreedtebeperking te beperken.
• Alles moet edge-gedreven zijn, wat betekent dat beslissingen zo dicht mogelijk bij het zakelijke proces worden genomen.

Driver #1: Werkordergeneratie

Diegenen met een achtergrond in betrouwbaarheid, zoals ik, zullen zich hingezogen voelen naar onderhoud als een van de grootste drivers van digitale transformatie. Een digitaal getransformeerde onderhouds- en reparatieafdeling, soms aangeduid als Maintenance 4.0, heeft een volledig digitaal systeem voor het uitvoeren van werk. Bijvoorbeeld, een downtime-gebeurtenis kan te wijten zijn aan een storing in een stuk apparatuur. Terwijl een downtime-systeem deze gebeurtenis in real-time kan vastleggen, is de daaropvolgende onderhoudsaanvraag vaak een handmatig proces. Bovendien kan het werkordersysteem ook handmatige invoer vereisen om het werk uit te voeren.

In een getransformeerd onderhoudsscenario wordt de gebeurtenis nog steeds in real-time vastgelegd, maar de daaropvolgende notificatie en werkordercreatie zijn allemaal automatisch. Alle activiteiten worden in real-time vastgelegd vanaf de initiële gebeurtenis, de creatie, acceptatie en voltooiing van de werkorder, en het systeem weer online komt. De status van het werk is voor iedereen te allen tijde beschikbaar.

Driver #2: Productiestatus

Wanneer een bedrijf een order ontvangt in hun ERP-systeem, leidt dit tot de creatie van een verkooporder die gebruikt wordt door het productiegebied. Terwijl sommige bedrijven een MES of MRP voor hun productie kunnen benutten, blijft het nogal gebruikelijk dat een productieproces papier gebruikt om de order door het proces te managen. Aan het begin van een dienst heeft een lijnsupervisor een stapel SO's die de dagelijkse productieschema vormen. Aan het einde van de dienst worden alle SO's verzameld, samen met batchrecords en dienstverslag, voor verwerking de volgende dag.

In een digitaal getransformeerd bedrijf worden alle SO's elektronisch verwerkt. Als er tijdens de dienst een behoefte is om de batchorder te wijzigen, kan dit snel gedaan worden. Eventuele issues die voorkomen, zijn in real-time beschikbaar. Een persoon in klantenservice kan de status van een order checken en adviseren waar het in het proces zit. Al deze activiteiten leiden tot enorme efficiëntiewinst.

Driver #3: Energie

De kosten van energie kunnen behoorlijk hoog zijn voor energie-intensieve processen, zoals petroleumraffinage of staalproductie. Dit omvat elektriciteit, stoom, en gecomprimeerde lucht. De afgelopen jaren is het vaker geworden om elektriciteitsmeters en flowmeters op extra punten in het proces te installeren. Dit helpt de granulariteit van de metingen te vergroten. Echter, veel van deze systemen bieden geen connectiviteit met andere systemen, wat toegankelijk maakt om energieverbruik te vergelijken met andere procesinformatie.

Na transformatie worden alle energie (elektrisch, gecomprimeerde lucht, stoom, enz.) gemeten en beschikbaar gemaakt voor andere systemen. Een veelvoorkomende toepassing is om te bepalen hoeveel energie gebruikt wordt in de fabricage van een eenheid product. Over tijd kan deze data geanalyseerd worden om afwijkingen in productcodes, lijnprestaties, of dienstprestaties op te sporen.

Driver #4: Kwaliteit

Een van de uitdagingen om kwaliteit in een proces te managen is weten wanneer een issue zich voordoet zo snel mogelijk. Een veelvoorkomende gebeurtenis in productie is het ontdekken van een kwaliteitsissue lang na de gebeurtenis, misschien wanneer het papier dienstverslag werd geleverd. Wanneer dit gebeurt, wordt het kwaliteitsteam bijeengeroepen om te bepalen welke gebeurtenissen tot het issue leidden. Vaak, wanneer de oorzaak bepaald was, en correctieve acties genomen, is er al een ander kwaliteitsissue opgetreden.

Het transformeren van uw kwaliteitsprocessen zou deze informatie in real-time beschikbaar maken zodat correctieve maatregelen tijdens productie genomen kunnen worden. Vergelijkbaar met energysystemen, kan kwaliteitsdata geanalyseerd worden ten opzichte van andere procesdata. Zodra deze patronen begrepen zijn, kunnen modellen ontwikkeld worden om notificatie voor gebeurtenissen te bieden voordat ze gebeuren.

Driver #5: Processtoringen

Voortgaand op het thema van tijdige notificaties, is het redelijk gebruikelijk om processtoringen te hebben zonder dat de juiste mensen geïnformeerd worden. Informatie beschikbaar hebben in real-time – en analytische tools gebruiken – biedt niet alleen notificatie van procesissues, maar kan helpen ze voorkomen in de eerste plaats. Bovendien vereist dit niet veel uren om alle procesparameters te reviewen om tekenen van een aanstaande procesfout te zoeken. Het wordt allemaal in real-time voor u gedaan.

Driver #6: Analytische capaciteiten

Zoals hierboven genoteerd, wanneer processtatus, procesgezondheid, en activagezondheid data direct beschikbaar zijn in real-time, zijn er veel geavanceerde analytics-capaciteiten die gerealiseerd kunnen worden. Processen kunnen geoptimaliseerd worden voor een parameter, zoals doorvoer, terwijl kwaliteit gehandhaafd blijft. Activa kunnen mogelijk uitgebreid opereren voordat onderhoud vereist is. Het verbeteren van de algehele operationele prestaties kan leiden tot geoptimaliseerde voorraadsniveaus. Zeker is, de data bij het nemen van deze beslissingen moet nauwkeurig zijn. Maar analytics-capaciteiten kunnen leiden tot een significante verbetering in financiële prestaties.

Driver #7: Eliminatie van papier

Ten slotte, de eliminatie van papier is enigszins een bonus driver in een transformatie-inspanning. Er is geen behoefte meer om dienstverslagen en batchrecords te printen. Al deze informatie kan digitaal gepresenteerd worden, hetzij als een dashboard of als een rapport dat elektronisch wordt verstuurd bij voltooiing van de gebeurtenis. Ad-hoc rapporten die ooit geprint werden, worden nu ook elektronisch gedeeld. Grondstoffen worden ontvangen met scanners en tablets zonder de noodzaak van een geprinte bon. Al dit bespaart op papierkosten en recyclingkosten.

Vooruitgaan

Zoals ik eerder opmerkte, zijn er veel zakelijke drivers voor digitale transformatie. Dit zijn er maar een paar. Voordat u begint, stel ik voor om een zakelijk probleem te bepalen dat opgelost moet worden en dan te beginnen met het transformeren van dat deel. Zorg ervoor dat u een algehele strategie in gedachten heeft, want beslissingen die nu gemaakt worden zullen toekomstige capaciteiten beïnvloeden (ze zijn vroeger goedkoper te veranderen). Naarmate meer systemen getransformeerd worden, zullen de voordelen duidelijk zichtbaar worden – en de economische voordelen kunnen gebruikt worden om meer inspanningen in de toekomst te ondersteunen.