7 aanjagers van digitale transformatie

Een van de activiteiten van de migratie van Industrie 3.0 naar Industrie 4.0 is die van digitale transformatie . Een digitaal getransformeerd bedrijf elimineert het meeste, zo niet al het papier dat in zijn processen wordt gebruikt. Gegevens van elk systeem zijn in realtime beschikbaar, samen met context, en omgezet in informatie. Voordat een bedrijf echter aan een digitale transformatie kan beginnen, moet het de voordelen en bijbehorende kosten begrijpen. Hoewel er veel drijfveren zijn voor digitale transformatie, zal dit artikel een antwoord proberen te geven op de vraag:wat zijn de belangrijkste drijfveren van een succesvolle digitale transformatie?

Hoewel het onderwerp gaat over de drijvende krachten achter digitale transformatie, wil ik graag iets zeggen over de kenmerken en architectuur van een oplossing (hardware, software, enz.) die een transformatie-inspanning ondersteunt. Er zijn vier belangrijke componenten:

• De technologie moet gebruik maken van open standaarden .
• Gegevensupdates moeten bij uitzondering rapporteren , in plaats van een opiniepeiling.
• Communicatieprotocollen moeten lichtgewicht zijn om het gebruik van netwerkbandbreedte te beperken.
• Alles moet gebaseerd zijn , in die zin dat beslissingen zo dicht mogelijk bij het bedrijfsproces worden genomen.

Driver #1:Werkorder genereren

Degenen met een achtergrond in betrouwbaarheid, zoals ik, zullen aangetrokken worden tot onderhoud als een van de grootste drijfveren van digitale transformatie. Een digitaal getransformeerde onderhouds- en reparatieafdeling, ook wel Onderhoud 4.0 genoemd, heeft een compleet digitaal systeem voor het uitvoeren van werkzaamheden. Een downtime-gebeurtenis kan bijvoorbeeld het gevolg zijn van een storing in een apparaat. Hoewel een uitvaltijdsysteem deze gebeurtenis in realtime kan vastleggen, is het daaropvolgende onderhoudsverzoek vaak een handmatig proces. Bovendien kan het werkordersysteem ook handmatige invoer vereisen om het werk uit te voeren.

In een getransformeerd onderhoudsscenario wordt de gebeurtenis nog steeds in realtime vastgelegd, maar de daaropvolgende melding en het maken van werkorders gebeuren allemaal automatisch. Alle activiteiten worden in realtime vastgelegd vanaf het eerste evenement, de creatie, acceptatie en voltooiing van de werkorder, en het systeem komt weer online. De status van het werk is op elk moment voor iedereen beschikbaar.

Driver #2:Productiestatus

Wanneer een bedrijf een order in zijn ERP-systeem ontvangt, leidt dit tot het aanmaken van een verkooporder die door het productiegebied wordt gebruikt. Hoewel sommige bedrijven een MES of MRP gebruiken voor hun productie, blijft het vrij gebruikelijk dat een productieproces papier gebruikt om de bestelling tijdens het proces te beheren. Aan het begin van een dienst heeft een lijnsupervisor een stapel SO's die het dagelijkse productieschema vormen. Aan het einde van de shift worden alle SO's verzameld, samen met batchrecords en ploegrapport, voor verwerking de volgende dag.

In een digitaal getransformeerd bedrijf worden alle SO's elektronisch verwerkt . Mocht het tijdens de shift nodig zijn om de batchvolgorde aan te passen, dan kan dat snel. Alle problemen die zich voordoen, zijn in realtime beschikbaar. Een medewerker van de klantenservice kan de status van een bestelling controleren en aangeven waar deze zich in het proces bevindt. Al deze activiteiten leiden tot enorme efficiëntiewinsten .

Driver #3:Energie

De kosten van energie kunnen behoorlijk hoog zijn voor energie-intensieve processen, zoals aardolieraffinage of staalproductie. Dit omvat elektriciteit, stoom en perslucht. De afgelopen jaren is het gebruikelijker geworden om elektrische meters en flowmeters op extra punten in het proces te installeren. Dit helpt de granulariteit van de uitgevoerde metingen te vergroten. Veel van deze systemen bieden echter geen connectiviteit met andere systemen, waardoor het energieverbruik kan worden vergeleken met andere procesinformatie.

Na transformatie wordt alle energie (elektrisch, perslucht, stoom, etc.) gemeten en beschikbaar voor andere systemen. Een veel voorkomende toepassing is om te bepalen hoeveel energie wordt gebruikt bij de vervaardiging van een producteenheid. Na verloop van tijd kunnen deze gegevens worden geanalyseerd om te zoeken naar afwijkingen in productcodes, lijnprestaties of ploegprestaties.

Driver #4:Kwaliteit

Een van de uitdagingen bij het managen van kwaliteit in een proces is zo snel mogelijk weten wanneer een probleem is opgetreden . Een veel voorkomende gebeurtenis in de productie is het ontdekken van een kwaliteitsprobleem lang na de gebeurtenis, misschien wanneer het papierploegrapport werd afgeleverd. Wanneer dit gebeurt, wordt het kwaliteitsteam samengesteld om te bepalen welke gebeurtenissen tot het probleem leiden. Vaak is er, tegen de tijd dat de oorzaak is vastgesteld en corrigerende maatregelen zijn genomen, een ander kwaliteitsprobleem opgetreden.

Door uw kwaliteitsprocessen te transformeren, is deze informatie in realtime beschikbaar, zodat tijdens de productie corrigerende maatregelen kunnen worden genomen. Net als bij energiesystemen kunnen kwaliteitsgegevens worden geanalyseerd ten opzichte van andere procesgegevens. Zodra deze patronen worden begrepen, kunnen modellen worden ontwikkeld om te helpen bij het verstrekken van meldingen voordat gebeurtenissen plaatsvinden.

Stuurprogramma #5:processtoringen

Voortbordurend op het thema van tijdige meldingen, is het vrij gebruikelijk dat procesverstoringen optreden zonder dat de juiste mensen op de hoogte worden gesteld. In realtime informatie beschikbaar hebben - en met behulp van analytische tools - geeft niet alleen melding van procesproblemen, maar kan ook helpen voorkomen dat ze zich voordoen. Bovendien zijn er niet veel uren nodig om alle procesparameters te bekijken om te zoeken naar tekenen van een dreigende procesfout. Het wordt allemaal in realtime voor u gedaan.

Driver #6:analytische mogelijkheden

Zoals hierboven opgemerkt, zijn er veel geavanceerde analysemogelijkheden die kunnen worden gerealiseerd wanneer processtatus, procesgezondheid en gegevens over de gezondheid van activa direct in realtime beschikbaar zijn. Processen kunnen worden geoptimaliseerd voor een parameter, zoals doorvoer, met behoud van kwaliteit. Activa kunnen mogelijk langer worden gebruikt voordat onderhoud nodig is. Het verbeteren van de algehele operationele prestaties kan leiden tot geoptimaliseerde voorraadniveaus . Om zeker te zijn, moeten de gegevens bij het nemen van deze beslissingen nauwkeurig zijn. Maar analysemogelijkheden kunnen leiden tot een aanzienlijke verbetering van de financiële prestaties.

Driver #7:Geen papier meer

Ten slotte is de eliminatie van papier een beetje een bonusdriver in een transformatie-inspanning. Het is niet langer nodig om ploegenrapporten en batchregistraties af te drukken. Al deze informatie kan digitaal worden gepresenteerd, als dashboard of als rapport dat na afloop van het evenement elektronisch wordt verzonden. Ad-hocrapporten die ooit werden afgedrukt, worden nu ook elektronisch gedeeld. Grondstoffen worden ontvangen met scanners en tablets zonder dat een geprint ticket nodig is. Dit alles bespaart papierkosten en recyclingkosten.

Vooruit gaan

Zoals ik eerder opmerkte, zijn er veel zakelijke drijfveren voor digitale transformatie. Dit zijn er maar een paar. Voordat u begint, raad ik u aan een zakelijk probleem vast te stellen dat moet worden opgelost en begin dan dat deel te transformeren. Zorg ervoor dat u een algemene strategie in gedachten heeft, aangezien beslissingen die nu worden genomen van invloed zijn op toekomstige mogelijkheden (ze zijn goedkoper om vroegtijdig te veranderen). Naarmate meer systemen worden getransformeerd, zullen de voordelen direct duidelijk zijn - en de economische voordelen kunnen worden gebruikt om in de toekomst meer inspanningen te ondersteunen.