Het meeste halen uit chemische bulkfabrieken

Er wordt voorspeld dat de industriële wereld het komende decennium zal groeien en de concurrentie zal toenemen naarmate het wereldwijde energieverbruik toeneemt om aan de vraag van de consument te voldoen.

Er wordt voorspeld dat de industriële wereld het komende decennium zal groeien en de concurrentie zal toenemen naarmate het wereldwijde energieverbruik toeneemt om aan de vraag van de consument in opkomende regio's te voldoen. De bulkchemicaliënindustrie zal naar verwachting een groot deel van zowel het verbruik als de groei voor hun rekening nemen, evenals profiteren van het toegenomen aanbod van aardgas, koolwaterstofgasvloeistoffen en petrochemische grondstoffen. Hoewel er kansen zijn voor bedrijven op de markt, zijn veel chemische fabrikanten gericht op het maximaliseren van de opbrengsten, het verlagen van de energiekosten en het garanderen dat fabrieken betrouwbaar presteren volgens veiligheidsnormen.

Terwijl in het chemische bulkproductieproces voor warmte en kracht enige energie wordt gebruikt, wordt de meeste energie in deze industrie gebruikt als grondstof of grondstof voor de productie van chemicaliën. Met een hoge volume-output en een laag margerendement zijn operaties kapitaalintensieve en continue processen. Bedrijven streven er voortdurend naar om een ​​hoog activagebruik te bereiken terwijl ze op schema blijven voor productiedoelen of KPI's. Het gebruik van geavanceerde softwaretechnologie kan de prestaties van de apparatuur drastisch verbeteren, knelpunten in de fabriek valideren, productiebeperkingen verleggen en veilige, betrouwbare operaties garanderen.

De grote vragen beantwoorden

Het identificeren van operationele strategieën om knelpunten te omzeilen en operationele doelen voor belangrijke fabrieksapparatuur te verbeteren, is tegenwoordig een cruciaal doel voor chemische bedrijven. Om de afwegingen tussen productie, opbrengst en energieprestaties te optimaliseren, is een grotere zichtbaarheid van het fabrieksgedrag vereist, zodat belanghebbenden de nodige corrigerende maatregelen kunnen nemen om de productie op schema te houden en operationele doelen te bereiken. Het valideren van het ontwerp van het ontlastingssysteem voor nieuwe bedrijfsomstandigheden en het uitvoeren van operationele analyses om stabiliteitsproblemen snel aan te pakken, betekent ook dat bedrijven zich aan de planning kunnen houden en producten op tijd kunnen leveren.

Veel leiders in de chemische industrie herzien voortdurend hun strategieën om hun bedrijf slank en concurrerend te houden. Als onderdeel van de processen komen belangrijke vragen naar voren, zoals 'Hoe kunnen we het geïnvesteerde kapitaal het beste gebruiken en de bedrijfskosten minimaliseren?', 'Welke apparatuur verhindert de goede werking van de fabriek en veroorzaakt stilstand?' en 'Is dat is er een betere manier om het productieproces te versnellen en toch veilig te blijven?'

Het is niet eenvoudig om de afweging te maken tussen het maken van de meeste producten zonder enorm veel energie te gebruiken. Processen zijn energie-intensief en een klein verschil in bewerkingen kan een enorme impact hebben op het resultaat. De combinatie van ingebouwde automatiseringsapparatuur, netwerken met hoge capaciteit en geavanceerde software is nu in staat om gegevens vast te leggen, te verzamelen en te contextualiseren tot doelgerichte realtime informatie die de dagelijkse communicatie verbetert en betere operationele beslissingen ondersteunt. Slimme productie wordt steeds slimmer en met het gebruik van cloudcomputing, visuele analyse en mobiele platforms kan technologie nu op intelligente wijze de belangrijkste belanghebbenden van een organisatie helpen om de operationele gegevens van de fabriek beter te begrijpen. Snel reageren op operationele problemen kan tegenwoordig altijd en overal worden uitgevoerd met de juiste tools.

Technologische uitdagingen aangaan

Bedrijven die op zoek zijn naar innovatieve manieren om de kapitaal- en bedrijfskosten te verlagen, wenden zich tot technologie om de technische efficiëntie te verbeteren, de fabrieksprestaties te maximaliseren en de winstgevendheid te vergroten. Succesvolle fabrikanten hebben processimulatie-, optimalisatie- en energiebeheersystemen geïmplementeerd om het energieverbruik te verminderen. Geavanceerde tools helpen operators om het dynamische gedrag van de operatie en de markt voortdurend te bewaken om het beste operationele beleid te bepalen waarmee ze de faciliteit kunnen besturen en hun fabrieken continu maximaal kunnen laten draaien, terwijl ze binnen de veiligheidsrichtlijnen blijven.

Operationele uitmuntendheid draait om het elke dag, het hele jaar door, op een seconde-na-seconde basis optimale prestaties leveren vanuit alle onderdelen van het bedrijf. Organisatorische uitmuntendheid maakt gebruik van bewezen geïntegreerde technologie die het personeel in staat stelt en jongere generaties ondersteunt om betere beslissingen te nemen om effectiever samen te werken en de bedrijfsprestaties te versnellen.

Fabrikanten moeten optimalisatie-initiatieven implementeren gedurende de hele levenscyclus van industriële activa en zakelijke uitdagingen op een meer uitgebreide en holistische manier aanpakken om de waarde te ontgrendelen die vaak vastzit in afdelingsfuncties die worden veroorzaakt door silopraktijken. De combinatie van processimulatietools, productie-uitvoeringssystemen (MES) en effectieve plannings- en planningsoplossingen is van vitaal belang voor het optimaliseren van de activa. Bedrijven die een geavanceerde processimulator gebruiken, kunnen hun chemische processen modelleren om betere inzichten te krijgen en ontwerpen te verbeteren die de productieprestaties zullen optimaliseren. Veel bedrijven hebben de aspenONE-softwaresuite van AspenTech aangenomen, die innovatieve oplossingen bevat om procesontwerpen te optimaliseren voor energieverbruik, kapitaalkosten, bedrijfskosten en productopbrengsten door het gebruik van energieanalyses, economische evaluaties en gedetailleerd apparatuurontwerp tijdens het modelleringsproces. Vanuit de aspenONE Engineering-suite lost Aspen Plus kritieke technische en operationele problemen op die zich voordoen tijdens de levenscyclus van een chemische procesinstallatie. De softwaretool voorspelt procesgedrag met behulp van technische relaties, zoals massa- en energiebalansen, fase- en chemisch evenwicht en reactiekinetiek. Met betrouwbare fysieke eigenschappen, thermodynamische gegevens, realistische bedrijfsomstandigheden en rigoureuze apparatuurmodellen zijn ingenieurs in staat om het daadwerkelijke gedrag van de plant te simuleren.

aspenONE MES aggregeert proces-, productie- en bedrijfsinformatie in een samenhangende context met snelle gegevensontdekkingstools, geautomatiseerde workflow en ordertracering, evenals uitgebreide analytische, meldings- en visualisatiemogelijkheden. Door alle aspecten van het ISA-S95-activiteitsmodel te dekken, kunnen fabrikanten eenvoudig realtime informatie uitwisselen tussen de werkvloer en de rest van de onderneming om bruikbare intelligentie te creëren en uitmuntende productie te optimaliseren. Het eindresultaat is lagere bedrijfskosten, verminderde procesvariabiliteit en verbeterd gebruik van activa die de winstgevendheid optimaliseren.

Fabrikanten staan ​​onder grote druk om hoge winstmarges te behouden en operationeel flexibel te zijn, terwijl ze zowel interne als externe naleving van gezondheids-, milieu- en veiligheidsvoorschriften aantonen. aspenONE MES levert deze mogelijkheden door geautomatiseerde workflow- en ordertracking te bieden om verbeterde operationele consistentie, betere productietracking en minder fouten te vergemakkelijken. Consistente, herhaalbare werkprocessen maximaliseren de efficiëntie van het productiemiddel en zorgen voor een snellere time-to-market. Het verzamelen, opslaan, organiseren en communiceren van gegevens is van fundamenteel belang voor een effectieve analyse van plantprestaties. Het gebruik van een robuuste gegevenshistoricus legt realtime productie-informatie vast en visualiseert gegevens in context om productieplanning en -tracking te meten en te onderscheiden.

Als aanvulling op de MES-functionaliteit wordt geavanceerde procescontrole (APC) gebruikt om de procesvariabiliteit te verminderen, waardoor operators de productie dichter bij veilige operationele limieten kunnen brengen. APC handhaaft een strikte controle over de activiteiten, vermindert kwaliteitsverschillen (tot 50%), verbetert de procesopbrengsten (tot 3%), verhoogt de capaciteit (gemiddeld 4%), verlaagt de energiekosten (tot 10%) en verhoogt de effectiviteit van activa. AspenTech's adaptieve procesbesturing automatiseert het proces van het bouwen en onderhouden van APC-controllers, waardoor de tijd en moeite voor het implementeren van geavanceerde besturingsoplossingen drastisch wordt verminderd en snellere voordelen worden behaald. Door procesproductie te transformeren met innovatieve technologie, zijn marktleiders competitiever gepositioneerd om te voldoen aan de eisen van vandaag en zijn ze ook beter voorbereid op de uitdagingen van morgen.

Verbetering van de productieprestaties

Voor bulkchemische bedrijven is het tegenwoordig een competitieve noodzaak om uitmuntende uitvoering te bereiken met consistente en voorspelbare prestaties. Productie vereist de integratie van alle proces- en productie-informatiebronnen zodat ingenieurs en operators essentiële gegevens kunnen analyseren die in realtime kunnen worden gevolgd en kunnen worden gebruikt om snel de hoofdoorzaken van operationele problemen te identificeren voor onmiddellijke corrigerende maatregelen. Succesvolle chemische fabrikanten implementeren nu geavanceerde geïntegreerde softwareoplossingen om hen te helpen de productiemarges te behouden, de productkwaliteit te verbeteren en te blijven voldoen aan de regelgeving. De markt van vandaag is wereldwijd dynamischer en concurrerender. Om het maximale uit chemische fabrieken te halen, is daarom innovatieve technologie nodig om activa te optimaliseren, wat uiteindelijk leidt tot meer winstgevendheid.

Terumi Okano is de belangrijkste productmarketingprofessional voor AspenTech

Volg @ManufacturingGL