Digitale transformatie bij Norbord verbetert productiviteit

De mens-eerst-benadering van Norbord stelt werknemers in staat een beter begrip te krijgen van de fabrieksactiviteiten...

Net als veel andere producenten van grondstoffen, heeft Norbord nauwkeurige controle over processen en platforms nodig om het monitoren van apparatuur te vereenvoudigen en sneller slimmere beslissingen te nemen.

Norbord, 's werelds grootste producent van georiënteerde strandkarton (OSB), is altijd horizontaal uitgelijnd en operationeel gericht geweest en stond voor uitdagingen die bekend zijn bij veel wereldwijde productiebedrijven:

• Gefragmenteerde operationele gegevens en handmatige gegevensverwerking waardoor het moeilijk is om die gegevens in een context te plaatsen en de waarde ervan vast te leggen
• Inlandse en losgekoppelde toepassingen op de fabrieksvloer
• Stijf, preventief plantonderhoud

Norbord omarmt digitalisering om operationele gegevens te gebruiken om oplossingen te identificeren die de productiviteit verbeteren en de beheersbare kosten verlagen – en hoogwaardige activiteiten en een grotere zichtbaarheid van upstream- en downstream-workflows mogelijk maken.

De reis naar digitale transformatie vereenvoudigen

Norbord werkte samen met Rockwell Automation om te helpen werken met de realiteit van zijn bedrijf en om een ​​meer holistisch perspectief te bieden gedurende hun hele reis - een leverancier die de diepgaande expertise en het brede denken biedt die nodig zijn om mogelijkheden te zien en deze om te zetten in realiteit.

Voor Norbord zijn de diensten en oplossingen van Rockwell Automation een integraal onderdeel van de digitale transformatie. Het continue verbeteringstraject wordt mogelijk gemaakt door actieve samenwerking en ondersteuning tijdens elke fase van transformatie, van adviesbetrokkenheid tot analyse-implementatie, van beoordeling van de gereedheid van de infrastructuur tot ondersteunende diensten.

Die diepgaande domeinexpertise en toonaangevende benadering van technologie worden beschikbaar gesteld via het partnerecosysteem van Rockwell Automation, wat resulteert in aanbiedingen zoals ™, mogelijk gemaakt door PTC, en andere innovaties die zijn ontworpen om de integratie van OT- en IT-systemen te versnellen.

Proces begint met piloot

De digitale transformatie van Norbord begon met een proeffabriek, gericht op een aanzienlijke verbetering van de Overall Equipment Effectiveness (OEE) en een neerwaartse trend in kwaliteitsgerelateerde problemen, en een gedetailleerd beeld van de kosten- en receptuurstructuur voor individuele producten.

"We moesten een beter begrip krijgen, een beter inzicht krijgen en meer gedetailleerde gegevens krijgen over hoe onze fabrieken eigenlijk werken", zegt Teja Schubert, Director, Controls, Automation and Technology, Norbord. "En we moesten deze informatie sneller kunnen verwerken, bij voorkeur in realtime, en een groot deel van het administratieve werk wegnemen waar mensen tijd aan zouden besteden, zoals het overbrengen van gegevens van het ene systeem naar het andere of het verwerken ervan."

Het team werkte samen met Rockwell Automation om de set digitale oplossingen uit te bouwen en verzamelde input van werknemers om ervoor te zorgen dat de digitale oplossingen waarde zouden bieden, een herkenbare en betrouwbare output zouden bieden die mensen hielp om betere inzichten te krijgen en die inzichten snel te krijgen.

De belangrijkste elementen zijn onder meer een digitale thread die ooit in een silo opgeslagen gegevensbronnen verbindt, analyses over de operaties die holistische inzichten bieden, en levenscyclusservices die laten zien wat er nodig is om het meeste uit de investerings- en analysemogelijkheden te halen.

In de proeffabriek versnelt digitale transformatie innovatie, maximaliseert de productiviteit van het personeel en optimaliseert de operaties, waardoor waarde wordt gecreëerd door:

• Manufacturing Execution System (MES), geïntegreerde productie gericht op foutbestendigheid en gegevensintegriteit
• OEE met geavanceerde machine learning root cause analysis (RCA), gericht op downtime
• Model Predictive Control (MPC)-oplossingen, gericht op run rate en variatie, verhogen de doorvoer en bieden betere vochtregulatie tijdens het droogproces
• Gepersonaliseerde dashboards, of een benadering met één ruit die meerdere gegevensbronnen uit meerdere systemen combineert om een ​​gecontextualiseerde en relevante weergave te creëren

Nu de pilot is voltooid, kunnen Schubert en zijn team de digitale transformatie vol vertrouwen uitbreiden naar de andere OSB-fabrieken van het bedrijf.

"Deze digitale transformatie is een sterk voorbeeld van een mensgerichte onderneming, die tegemoet komt aan de behoeften van werknemers, veerkracht en aanpassingsvermogen opbouwt en groeimogelijkheden creëert", aldus Schubert.

Multi-mill, Multi-level Transformatie

Een van de vroegste digitale oplossingen die Norbord in de proeffabriek uitrolde, was het industriële informatieapparaat. Het neemt informatie over de apparaatstatus op en evalueert en waarschuwt gebruikersgroepen over specifieke gebeurtenissen.

Het apparaat kan subtiele verschuivingen in de gezondheidstoestand van het apparaat opvangen die een werknemer misschien niet opmerkt, maar die een voorbode kunnen zijn van een groter probleem. Dit zal de fabriek helpen bij de overgang van reactief naar meer voorspellend of conditiegestuurd onderhoud.

Het apparaat is geïntegreerd in het algehele systeem om de gezondheidsinformatie van het apparaat te helpen benutten op een manier die verband houdt met procesinformatie, uitgebreide meldingen en geïntegreerde geautomatiseerde aanmaak van werkorders om actie te ondernemen.

"In plaats van dat je probeert je proces bij te houden door naar 12 schermen te kijken en te wachten tot er wat licht uitgaat, kan het hele proces je vertellen of er iets verandert," zei Schubert. "En het systeem weet wie die informatie eigenlijk nodig heeft, en het zal de juiste gebruikersgroep op de hoogte stellen via berichten op mobiele apparaten."

Terwijl de proeffabriek de efficiëntie en productiviteit verbetert door de manier waarop apparatuur wordt bewaakt te vereenvoudigen en betere gegevens te gebruiken om slimmere beslissingen te nemen, vereist implementatie in alle fabrieken een upgrade van de infrastructuur, analysesystemen, software en externe operaties.

"Naast het genereren van veel gegevens, hebben we aangepaste systemen die moeilijker te ondersteunen zijn en die de groei van onze organisatie in de behoefte aan gegevens en de verwerking van die gegevens niet kunnen ondersteunen", aldus Schubert. "We zochten naar mogelijkheden om de efficiëntie te verbeteren en realiseerden ons dat we naar het hele proces moesten kijken, over alle fabrieken heen, niet alleen naar de productie."

Mensgerichte benadering

Vroege resultaten op de proeffabriek laten significante verbeteringen zien in elke werkstroom:verbeterde OEE en uptime, minder kwaliteitsgerelateerde problemen en een beter beeld van de kosten- en receptuurstructuur voor producten.

Digitale transformatie vereist dat medewerkers zich aanpassen aan nieuwe en onbekende technologie - iets wat ze doen met de steun van Rockwell Automation.

"We maken gebruik van de mogelijkheden van Rockwell Automation, hun partners en hun innovatieve en toegewijde team om voortdurend op zoek te gaan naar nieuwe en betere oplossingen en technologieën die ons een moderne, mensgerichte benadering van gegevens, controle en rapportage geven", legt Schubert uit.

"We vonden groepen binnen Rockwell Automation met uitgebreide ervaring in het ontwerpen van dashboards met onze medewerkers in gedachten", voegde hij eraan toe. "We hadden iets nodig dat zowel een operator als een fabrieksmanager kon gebruiken dat de informatie betrouwbaarder en herkenbaarder maakt, en we waarderen het dat de aanpak altijd prioriteit heeft gegeven aan de behoeften van onze medewerkers."

en een single-pane-of-glass-benadering brengt alles samen - de gegevens van OEE, MES, MPC en RCA - op een manier waarop operators en fabrieksmanagers het moeten zien zodat ze het kunnen gebruiken.

Productieorderbeheer

Een belangrijk onderdeel van de implementatie was . Het regelt de orkestratie van het productieproces en deelt productieorders tot op de fabrieksvloer. Het registreert ook kosteninvoer zoals energie en grondstoffen om een ​​gedetailleerder beeld te geven van hoe efficiënt het proces verloopt en of het de verwachte marge oplevert.

Partner gedurende het hele proces

"We hadden een partner nodig om ons door deze reis te begeleiden", zei Schubert. “We waarderen het hoe Rockwell Automation een volledige suite heeft aangeboden, elk onderdeel van wat we nodig hadden, zelfs voordat we ons realiseerden dat we het nodig hadden. Alles staat onder één paraplu. We hebben onze infrastructuur, software, hardware en services grondig geïntegreerd, zodat we in elke fase van dit traject de ondersteuning kunnen krijgen die we nodig hebben.”