Norbord versnelt productiviteit met people-first digitale transformatie

Norbord's people-first benadering maakt werknemers zelfstandiger met een beter begrip van de fabrieksoperaties.

Als veel commodity-fabrikanten heeft Norbord nauwkeurige controle over processen en platforms nodig om equipmentmonitoring te vereenvoudigen en snellere, slimme beslissingen te nemen.

Norbord, de werelds grootste producent van oriented strand board (OSB), was altijd horizontaal gestructureerd en operationeel gefocust, en kampt met uitdagingen die bekend zijn voor veel wereldwijde productieoperaties:

• Gefragmenteerde operationele data en handmatige dataverwerking die het moeilijk maakt om context te geven en waarde te halen uit die data
• Eigen ontwikkelde en ontkoppelde plant-floor applicaties
• Stijf, preventief fabriekonderhoud

Norbord omarmt digitalisering om operationele data te benutten voor oplossingen die verbeterde productiviteit en lagere controleerbare kosten drijven – en high-value activiteiten en verhoogde zichtbaarheid van upstream en downstream workflows mogelijk maken.

De digitale transformatieroute vereenvoudigen

Norbord werkte samen met Rockwell Automation om te werken met de realiteiten van hun business en een meer holistisch perspectief te bieden gedurende hun gehele reis – een leverancier die de diepgang aan expertise en breedte van denken biedt om mogelijkheden te zien en om te zetten in realiteit.

Voor Norbord zijn de services en oplossingscapaciteiten van Rockwell Automation integraal voor de digitale transformatie. De continue verbeteringsreis wordt mogelijk gemaakt door actieve samenwerking en ondersteuning door elke fase van de transformatie, van consultancy-engagement tot analytics-implementatie, van infrastructuur-gereedheidsbeoordeling tot supportservices.

™, aangedreven door PTC, en andere innovaties ontworpen om de integratie van OT en IT systemen te versnellen.

Proces begint met een pilot

Norbord's digitale transformatie begon met een pilotfabriek, gericht op een significante verbetering in Overall Equipment Effectiveness (OEE) en een dalende trend in kwaliteitsgerelateerde problemen, en een gedetailleerd beeld van de kosten- en receptstructuur voor individuele producten.

"We moesten een beter begrip krijgen, betere inzichten en meer granulare data over hoe onze fabrieken eigenlijk werken," zei Teja Schubert, Director, Controls, Automation and Technology, Norbord. "En we moesten in staat zijn om deze informatie sneller te verwerken, liefst in real-time, en veel van het administratieve werk weg te nemen dat mensen tijd kostte zoals data overdragen van het ene systeem naar het andere of verwerken."

Het team werkte samen met Rockwell Automation om de digitale oplossingenset op te bouwen en input te verzamelen van werknemers om te helpen waarborgen dat de digitale oplossingen waarde zouden bieden, herkenbare en betrouwbare output die mensen helpt betere inzichten te krijgen, en die inzichten snel.

De primaire elementen omvatten een digitale draad die eens geïsoleerde databronnen verbindt, analytics over de operaties die holistische inzichten bieden, en lifecycle-services die tonen wat nodig is om het meest uit de investering en analytics-capaciteiten te halen.

In de pilotfabriek versnelt de digitale transformatie innovatie, maximaliseert werknemersproductiviteit en optimaliseert operaties, waarde creërend door:

• Manufacturing Execution System (MES), geïntegreerde productie gericht op foutvoorkoming en dataintegriteit
• OEE met geavanceerde machine learning root cause analysis (RCA), gefocust op downtime
• Model Predictive Control (MPC) oplossingen, gericht op runsnelheid en variatie, verhoogt doorvoer en biedt betere vochtcontrole in het droogproces
• Gepersonaliseerde dashboards, of een single-pane-of-glass benadering die meerdere databronnen van meerdere systemen combineert tot een gecontextualiseerd en relevant overzicht

Met de pilot voltooid, kunnen Schubert en zijn team met vertrouwen de digitale transformatie uitbreiden naar de andere OSB-fabrieken van het bedrijf.

"Deze digitale transformatie is een sterk voorbeeld van een people-focused venture, die aan werknemersbehoeftes voldoet, veerkracht en aanpasbaarheid bouwt, en groeikansen creëert," aldus Schubert.

Multi-fabriek, multi-level transformatie

Onder de vroegste digitale oplossingen die Norbord in de pilotfabriek uitrolde was de ™ industriële informatie-appliance. Het neemt device health-informatie op, evalueert en alerteert gebruikersgroepen over specifieke gebeurtenissen.

De appliance kan subtiele verschuivingen in device health-state opmerken die een werknemer misschien niet ziet, maar die een voorloper kunnen zijn van een groter probleem. Dit helpt de fabriek over te gaan van reactief naar meer predictief of conditie-gestuurd onderhoud.

De appliance werd geïntegreerd in het totale systeem om de device health-informatie te benutten op een manier die gerelateerd was aan procesinformatie, uitbreidend notificaties en geïntegreerde geautomatiseerde werkordercreatie om te handelen.

"In plaats van dat jij probeert bij te blijven met je proces door naar 12 schermen te kijken en te wachten tot een lichtje gaat branden, kan het hele proces je vertellen als er iets verschuift," zei Schubert. "En het systeem weet wie die informatie eigenlijk nodig heeft, en het zal de juiste gebruikersgroep notificeren via berichten op mobiele apparaten."

Terwijl de pilotfabriek efficiëntie en productiviteit verbetert door te vereenvoudigen hoe equipment gemonitord wordt en betere data te gebruiken voor slimere beslissingen, vereist implementatie over fabrieken het upgraden van infrastructuur, analytics-systemen, software en remote operaties.

"Naast het genereren van veel data, hebben we custom systemen die moeilijker te ondersteunen zijn en de groei van onze organisatie in de behoefte aan data en verwerking daarvan niet kunnen sustaineren," zei Schubert. "We keken naar kansen om efficiëntie te verbeteren en realiseerden ons dat we naar het hele proces moesten kijken, over alle fabrieken heen, niet alleen productie."

Mens-gecentreerde benadering

Vroege resultaten van de pilotfabriek tonen significante verbeteringen in elke werkstroom: verbeterde OEE en uptime, minder kwaliteitsgerelateerde problemen, en een beter beeld van de kosten- en receptstructuur voor producten.

Digitale transformatie vereist dat werknemers zich aanpassen aan nieuwe en onbekende technologie – iets wat ze doen met ondersteuning van Rockwell Automation.

"We benutten de capaciteiten van Rockwell Automation, hun partners en hun innovatieve en toegewijde team om constant te zoeken naar nieuwe en betere oplossingen, en technologieën die ons een moderne, people-focused benadering van data, controle en rapportage geven," legde Schubert uit.

"We vonden groepen binnen Rockwell Automation met veel ervaring in het ontwerpen van dashboards met onze werknemers in gedachten," voegde hij toe. "We hadden iets nodig wat zowel een operator als een fabriekmanager kon gebruiken, wat de informatie betrouwbaarder en herkenbaarder maakt, en we waarderen dat de benadering altijd de behoeften van onze werknemers prioriteert."

De ™ en een single-pane-of-glass benadering brengen alles samen – de data van OEE, MES, MPC en RCA – op de manier waarop operators en fabriekmanagers het nodig hebben om het te kunnen gebruiken.

Productieorderbeheer

Een sleutelstuk van de implementatie was ™. Het regeert de orchestratie van het productieproces en deelt productieorders door tot de shopfloor. Het registreert ook kosteninputs zoals energie en grondstoffen om een meer granulair beeld te geven van hoe efficiënt het proces draait en of het de verwachte marge haalt.

Partner door het hele proces heen

"We hadden een partner nodig om ons door deze reis te leiden," zei Schubert. "We waarderen hoe Rockwell Automation een complete suite aanbood, elk component wat we nodig hadden, zelfs voordat we beseften dat we het nodig hadden. Alles onder één paraplu. We hebben onze infrastructuur, software, hardware en services diep geïntegreerd zodat we de ondersteuning krijgen die we nodig hebben op elk moment van deze reis."