Kaizen: Continue Verbetering Beheersen voor Operationele Excellentie

De Kaizen-methode wordt vandaag de dag nog steeds bestudeerd en toegepast in industriëen over de hele wereld. Geïnitieerd in Japan, heeft het sinds Western bedrijven aangesproken met zijn unieke benadering van productie en management. Toegewijd aan continue verbetering, is het Kaizen-systeem een van de funderingen van lean manufacturing. Het stelt progressieve veranderingen op alle niveaus van de organisatie voor om echte operationele prestatiebeheer te garanderen.

Samenvatting:

• De noodzaak om te verbeteren, om te bestaan
• Continue verbetering voor operationele prestaties
• Kaizen als oplossing tegen weerstand tegen verandering
• De resultaten van de Kaizen-aanpak meten

Kaizen: want stagneren betekent achteruitgaan

In de huidige uiterst competitieve omgeving, zich tevreden geven met de status quo is gelijk aan uw bedrijf tot achteruitgang veroordelen. Niet verbeteren is noodzakelijk grond verliezen aan concurrenten die proberen hun capaciteiten op verschillende niveaus te ontwikkelen.

De Kaizen-methode, die continue verbetering voorstelt, beantwoordt deze behoefte aan continue evolutie. Bovendien, meer dan een methode, is het geassocieerd met een echte bedrijfscultuur en beoogt met name een volledig andere mentaliteit te brengen, van beslissingsposities tot de werkplaatsen.

Kleine en regelmatige stappen voor duurzame industriële prestaties

In een bedrijf georganiseerd volgens de principes van Kaizen, worden veranderingen in kleine doses en in een continu ritme (dagelijks) aangebracht. Verbeteringsoperaties moeten ook eenvoudig, goedkoop en tastbaar zijn. Dit is een diametraal tegengestelde benadering ten opzichte van die gebaseerd op grootschalige herzieningen, snelle en fundamentele disrupsies die significante risico's kunnen presenteren (moeilijkheid van acceptatie en assimilatie door werknemers in het bijzonder).

De Kaizen-methode wordt ook gekenmerkt door het feit dat het alle stakeholders van het bedrijf betreft. Elke werknemer wordt aangemoedigd om zijn of haar eigen werkstation te analyseren en verbeteringskansen te identificeren. Motivatie en betrokkenheid zijn inderdaad een van de belangrijkste aspecten van het Kaizen-principe van continue verbetering.

Over het geheel genomen is de laatste ten dienste van industriële prestaties door:

• Kwaliteit en productietijden te verbeteren
• stromen te optimaliseren
• Productiviteit te verhogen
• Werkomstandigheden te verbeteren

De beste definitie van deze methode is die van Masaaki Imai, oprichter van het Kaizen Institute: "Everyday improvement, everybody improvement and everywhere improvement".

Een effectief antwoord op weerstand tegen verandering?

Het fenomeen van weerstand tegen verandering bestaat overal en in alle sectoren. Managers worden vaak geconfronteerd met hen en de implementatie van hun verbeteringsmaatregelen is daardoor complex, of zelfs onmogelijk in sommige gevallen. Een van de voordelen van de Kaizen-benadering is dat de veranderingen die het uitnodigt, beter geaccepteerd worden door het personeel, vanwege hun progressieve en zachte aard. Dit sluit aan bij het idee dat werknemers zich meer betrokken voelen bij het project. En teams die meer bezorgd zijn over de ontwikkeling van hun bedrijf, zijn de facto efficiënter.

De effectiviteit van veranderingen evalueren

Omdat Kaizen-type verbeteringen op kleinere schaal zijn, verschijnen hun voordelen pas na een bepaalde tijd. Het is een proces dat geduld vereist en toch is de effectiviteit meetbaar.

Hoe weet u of de aangebrachte veranderingen succesvol zijn geweest en het bedrijf efficiënter hebben gemaakt? Door belangrijkste prestatie-indicatoren (KPI's) te monitoren. Er is een verscheidenheid aan hen en hun keuze hangt af van de specificiteiten van de activiteit, alsook de te bereiken doelstellingen: schrootpercentage, aantal geproduceerde eenheden, ratios, cycli, downtime...

Een tool gebruiken voor continue verbetering van operationele prestaties

Bij Picomto ontwikkelen we digitale werkinstructie-software die ook deeltneemt aan het proces van continue verbetering in fabrieken door de verzameling van data in werkplaatsen te vergemakkelijken. Operators helpen de processen voeden om actieplannen te vestigen en zo operationele excellentie en productiviteit te bevorderen. Het wordt ook gebruikt om een visueel management-benadering te implementeren en operationele prestaties te sturen voor de optimalisatie en verbetering van prestaties en de competitiviteit van het bedrijf te boosten in de context van de industrie van de toekomst waar digitalisatie het sleutelwoord is.

Wilt u meer weten? Neem contact op met onze zakelijke experts die graag uw kwesties zullen bespreken.