Digital Twins: Industriële onderhoud transformeren met real-time inzichten

Binnen de nieuwe generatie technologieën die de industrie transformeren, zijn 'digital twins' aan het opkomen als een populaire toepassing op de productielijn.

Naarmate meer organisaties investeren in slimme apparatuur en digitale mogelijkheden om een competitief voordeel te behouden, winnen digital twins an belang in de industriële omgeving.

Ze fungeren als software-equivalenten van computers met hun real-time en historische data en sensoranalyse. Ze hebben de capaciteit om onderhoudstaken en werk te virtualiseren en te simuleren, wat industriële onderhoud naar een hoger niveau tillt.

We nodigen u uit om onze post over digital twins te lezen om te begrijpen hoe ze diepgaand werken.

Onderbroken activabeheer

Organisaties kunnen, door middel van digital twins, de interventie en het onderhoud bepalen dat vereist is om de prestaties van een activum te optimaliseren en de levensduur te maximaliseren, voordat enig werk op het activum zelf wordt uitgevoerd.

In tegenstelling tot andere typen onderhoud, vermijdt het storingen en downtime, wat meer geïnformeerde besluitvorming over het activum mogelijk maakt. Als u meer wilt leren over de typen en technieken van industriële onderhoud, mis dan niet onze post over het belang van industriële onderhoud in intelligente fabrieken.

De digital twins van de activa zijn in staat om real-time feedback te lezen van IoT-sensoren geplaatst op cruciale fabrieksapparatuur en locaties om transparant de impact te beoordelen van wijzigingen die toekomstige acties kunnen hebben op factoren zoals productkwaliteit, productiesnelheid, omgevings- of temperatuursveranderingen, slijtage, etc.

Bovendien hebben Digital Twins de capaciteit om potentiële KPI's te berekenen gerelateerd aan geplande onderhoudswijzigingen. Door historische data over falen, risicofactoren, machineconfiguratie en operationele scenario's te combineren, kan een digital twin deze KPI's van tevoren berekenen om op een kwantitatieve manier de prestaties van een bepaalde activiteit, activum of afdeling te evalueren.

Hoe werken Digital Twins in de context van industriële onderhoud?

Via de informatie verzameld door sensoren en opgeslagen op een Big Data-platform, gebruiken de Digital Twins al deze informatie om de werking van de machines continu te monitoren en, gebaseerd op hun observaties, de huidige staat van het systeem te schatten en te voorspellen hoe het zich zal gedragen in geplande onderhoudsacties.

Een neuraal netwerk is verantwoordelijk voor het detecteren van abnormale patronen in de binnenkomende sensordata en het weerspiegelen van de patronen in voorspellende modellen. Deze modellen worden vervolgens gebruikt om falen te voorspellen en problemen in toekomstig werk te reduceren. Of op specifieke activa, om hun prestaties te simuleren en te voorspellen.

Op die manier, als een geplande configuratie of wijziging in een activum waarschijnlijk een storing zal veroorzaken, zal de software van de digital twin het probleem lokaliseren, de criticaliteit ervan beoordelen, technici notificeren en in staat zijn om de wijziging te herplannen om rampen te vermijden, het kan ook mitigatie-acties aanbevelen en simuleren.

Op die manier kan de operator van een machine met de DT's ook het optimale moment voor het onderhoud bepalen, de kosten van zowel grote reparaties als te vroege of onnodige onderhoud vermijden.

Voordelen van DT's voor industriële onderhoud

• Real-time, contactloze prestatie-evaluatie: De gemak van het extern beheren van activa biedt een niveau van flexibiliteit en controle nooit eerder gezien. Onderhoudsroutines worden aangepast aan de echte levenscyclus van uw apparatuur.
• Onderbroken activabeheer: Het niveau van aanpasbaarheid van productiesystemen neemt aanzienlijk toe, wat het plannen van onderhoudsactiviteiten vergemakkelijkt om aan te passen aan veranderende productievereisten.
• Kostenbesparing doorheen de productiecyclus: engineering-middelen worden geoptimaliseerd, kritieke reparaties worden vermeden door ze te anticiperen en verliezen door productiedowntime worden vermeden.
• Geen noodzaak meer voor extra reserve-productielijnen: de betrouwbaarheid van de apparatuur wordt geoptimaliseerd, en de Digital Twin fungeert als een virtuele versie van het activum, dus geen extra productielijnen meer nodig en de levensduur van de bestaande wordt verlengd.
• Minder afval en oneindige mogelijkheden voor innovatie in de industriële sector: DT's bieden hogere prestaties, minder onderhoud en de mogelijkheid om inspanningen te richten op milieu- en innovatiekwesties die echte waarde aan productie brengen.

Nexus Integra voor het industriële onderhoud van uw Smart Factory

Nexus Integra is het Big Data-platform dat u helpt de beste onderhoudsbeslissingen te nemen dankzij zijn digital twin- en Machine Learning-toepassingen, aangezien het data scientists in staat stelt om historische trends en real-time data te vergelijken. Dankzij de opname en structurering van de data in real-time en historisch, stelt het de implementatie van betrouwbare Digital Twins in staat die controle, simulatie en efficiëntie in de onderhouds- en uitbreidingstaken van de installaties toestaan.

Bovendien is het een krachtig instrument voor het effectief en automatisch uitvoeren van de onderhoudsstrategie, dankzij de Nexus Integra datapresentatie-laag die controle en onderhoud in real-time toestaat.

Met Nexus Integra zult u in staat zijn om een integrale operationele omgeving te bereiken die de controle van het proces combineert met de analyse ervan. Neem contact met ons op en we zullen u uitleggen hoe.