Precisie roestvrij staal wasuitgieten: Geavanceerde productie van complexe delen

Waarom sollten we wasuitgieten kiezen voor roestvrij staal delen?

Sommige roestvrij staal producten met complexe structuren kunnen niet geproduceerd worden door buigen en andere verwerkingen, terwijl we wasuitgieten kunnen kiezen, van wasmat tot zandmat, en dan vloeibaar roestvrij gieten, om dergelijke onregelmatig gevormde holle of vaste delen te produceren.

Roestvrij staal precisiegieten voordelen:

Verschillende delen kunnen geproduceerd worden van verschillende wasmatten.

Roestvrij staal precisiegieten nadelen:

Lagere precisie & hoge oppervlakteruwheid van het gietblank.

Roestvrij staal wasuitgietproces

1. De mat aanpassen volgens de structuur van de producten. De wasuitgietmat is geclassificeerd in boven-concaaf en onder-concaaf. De mat is voltooid via CNC draaien, plannen, frezen, etsen, EDM en verschillende verwerkingen en de vorm en afmeting van de concaaf is consistent met de helft van de gewenste delen die verdeeld zijn door scheidingslijn.

Het economische aluminiumlegeringsmateriaal wordt gekozen voor de mat met laag smeltpunt, lage hardheid en lichter gewicht aangezien het voornamelijk gebruikt wordt voor industriële waspersen.

2. Normaaliter kan één industriële was vast kernmodel slechts één gietblank genereren dus we moeten een groot aantal modellen produceren door de aluminiumlegeringsmat.

3. Het waspatroon zal aan de mathoofd (ook wel bekend als de boom-achtige montage) gehecht worden na verdere reparatie en afvijzelen. De mathoofd is een soort industriële was vast kernmodel. (vorm als een boom)

4. De eerste laag fijn zand (een soort vuurbestendig zand met hoge temperatuurbestendigheid, meest gebruikt is siliciumzand) zal gecoat worden op de waspatronen die aan de mathoofd geplakt zijn door industriële lijm. De zanddeeltjes zijn erg klein en fijn, dus het eindige blank oppervlak kan gegarandeerd zo glad mogelijk zijn.

5. Lucht droog het waspatroon met fijn zand onder aangegeven binnen temperatuur (of constante temperatuur) en tegelijkertijd kan de vorm van de interne wasmat niet beïnvloed worden. De droogtijd hangt af van de interne complexiteit van het product, het duurt ongeveer 5-8 uur normaal.

6. Nadat de eerste laag zand gedroogd is, zal de tweede laag met grovere en ruwere deeltjes gecoat worden na het dippen in de industriële lijm (een slurry van fijnkorrelig silica) en dan het waspatroon weer lucht drogen onder constante temperatuur.

7. Hetzelfde opeenvolgende 5 zandstraalbehandelingen zullen daarna uitgevoerd worden.

Vereiste:

• De zandstraalkeeren optimaliseren volgens de oppervlakte-eisen, volume grootte, gewicht van het te gieten deel. De normale frequentie is 3-7.
• De lateraal gestraalde zanddeeltjes tijdens elke cyclus is altijd grover en ruwer dan de vorige en hun lucht droogtijd is ook verschillend. Over het algemeen is de gehele productiecyclus van de complete zandstraal 3~4 dagen.

8. Vóór het verwarmen van het waspatroon voor ontwasen, worden deeltjes van zand (een slurry van silica) op het oppervlak van de natte boommontage gedropt om het zandmat te laten plakken en vast te maken en de mat te verzegelen.

9. Het ontwasingsproces

• Het waspatroon met de vuurbestendige slurry wordt omgekeerd, in een afgedichte oven geplaatst (vaak gebruikt is stoom-ontwasautoklaaf of flitsvuuroven). Tijdens dit verteringsproces, smelt het waspatroon en loopt af vanuit de poort vanwege het lage smeltpunt van 150°C, dan wordt een holle keramische schaal bereikt.
• Het gesmolten was kan hergebruikt worden om nieuwe patronen te creëren alleen na filtratie of er zullen gietdefecten zijn zoals gasporositeit of putjes en ook de krimpsnelheid van het gietstuk zal beïnvloed worden.

10. De keramische schaal verwarmen – De keramische mat moet rond 1000°C verhit worden vóór het gieten van het vloeibare roestvrij staal. Het verteringsproces versterkt en verzilidt de mat verder.

11. Gieten – Het vloeibare roestvrij staal wordt in elke matkamer op de boom (inclusief de kop) gegoten tot vulling.

12. De gieterei moet het materiaalpercentage inspecteren en de materiaalverhouding optimaliseren zoals nodig aangezien er andere metaalmateriaal op de oven zal achterblijven.

13. Uitschudden – Zodra het vloeibare roestvrij staal verzilidt, zullen de keramische maten verwijderd worden door handmatige of mechanische knockout en het waspatroon wat de gietblanks is zal verschijnen. Dan scheiden we de individuele gietblanks van de boommontage en ruw afslijpen.

14. Inspectie van de blank – Het gietblank met zandgaten en gasgaten op het oppervlak moet gerepareerd worden door argonbooglassen, de veel meer defecte blanks zullen opnieuw gegoten worden.

15. Schoonmaken van de blank: De gekwalificeerde blanks moeten gereinigd worden vóór verdere verwerking.

16. Verdere bewerking zal nodig zijn om het eindproduct te bereiken.