Inzetgieten begrijpen: waspatronen omzetten in precisie metalen onderdelen

Voor klanten die behoefte hebben aan eenvoudige tot complexe onderdelen gecreëerd uit een grote verscheidenheid aan metalen, bieden inzetgietprocessen unieke voordelen. Deze techniek gebruikt de lost wax gietprocessen waar een patroon van het onderdeel wordt gemaakt van was.

Het waspatroon wordt gedoopt of gecoat in een keramische slurry die uithardt om een mold te worden. De was wordt uit de keramische mold gesmolten als gesmolten metaal vervolgens binnen wordt gegoten. Eenmaal het metaal afkoelt, wordt de keramische mold verwijderd om het gegoten metalen onderdeel te tonen.

Er zijn veel belangrijke stappen betrokken bij het daadwerkelijke inzetgietproces. Houd er rekening mee dat het echt begint met de klant die besluit over de afmetingen en specificaties van het onderdeel samen met het type metaal dat zal worden gebruikt. Wanneer we deze data en documenten ontvangen, kan onze rol in het inzetgietproces beginnen.

Inzetgiet stappen

Tooling ontwerp en fabricatie

Tooling ontwerp en fabricatieprocessen richten zich op de tooling die nodig is om de waspatronen te maken. Tooling moet ook worden ontworpen en geproduceerd voor de wateroplosbare of keramische kernen.

Grondstofinspectie

We inspecteren de grondstoffen van de leverancier om te verzekeren dat ze zijn wat voor het project wordt gevraagd. We evalueren ook de kwaliteit van de materialen. We willen ook zuiverheidsproblemen en contaminanten vermijden die problemen tijdens smelten en gieten kunnen veroorzaken.

Waspatroonproductie

De waspatroonproductiestap omvat het maken van waspatronen die worden gebruikt om de keramische schelpmolds te produceren. Om de patronen te creëren, worden injectiemouldingtechnieken en geïnjiceerde moulding dijzen gebruikt.

Keramische schelpmaking

De volgende stap in het inzetgietproces is het nemen van het waspatroon en het dopen of omringen ervan met een keramische slurry. De slurry heeft binders die toestaan dat de keramiek uithardt als een gelijkmatige coating wordt verkregen. De keramische schelpen harden uit, waarna de was wordt verwijderd door te worden gesmolten of uitgebrand.

Smelten & Gieten

De keramische molds worden voorverhit. Vervolgens begint het gietproces met het gesmolten metaal dat de keramische patroon binnenkomt. De molds worden voorverhit om koude plekken te elimineren die het gesmolten metaal onevenredig kunnen laten afkoelen terwijl het in alle kieren en ingewikkelde delen van de mold vult. Eenmaal het gieten compleet is, wordt het metaal toegestaan af te koelen als het onderdeel klaar is met gieten.

Snijden en Reinigen

De keramische schelp wordt verwijderd om het gegoten onderdeel te tonen. Nu ondergaat het onderdeel een reinigingsproces waar alle gates en runners worden verwijderd met slijpen, snijden en shot-blasting technieken.

Secundaire bewerking

Secundaire bewerkingsprocessen helpen om het gegoten proces af te snijden en te vormen tot de juiste oppervlakteafmetingen. Tijdens deze fase kan een reeks CNC-machines worden gebruikt, afhankelijk van de complexiteit van het onderdeel.

Optionele warmte- & oppervlaktebehandelingen

Optionele warmtebehandeling en oppervlaktebehandeling kunnen vereist zijn om de eigenschappen van het metaal van het onderdeel te verbeteren. Het warmtebehandelingsproces vindt meestal plaats na het snijden en reinigen van het onderdeel, terwijl oppervlaktebehandelingen plaatsvinden na het secundaire bewerkingsproces. Warmtebehandeling helpt om te verharden en mechanische eigenschappen aan het onderdeel te geven, terwijl oppervlaktebehandeling bepaalde eigenschappen zoals corrosie- of slijtvastheid kan verbeteren.

Inspectie en verpakking

Elk afgerond onderdeel wordt geïnspecteerd om ervoor te zorgen dat alleen het hoogste kwaliteitscomponent naar de klant wordt gestuurd. De onderdelen worden vervolgens verpakt voor levering aan de klant.

De tijdlijn voor het gehele inzetgietproces varieert, gebaseerd op de complexiteit van het onderdeel, welke processen vereist zijn, en het aantal onderdelen dat wordt aangevraagd. Om meer te leren over onze processen en hoe ze kunnen helpen met uw componentproject, neem contact op met Impro.