Bewerkingsnauwkeurigheid Kennis die u bij bewerkingen moet kennen

Bewerkingsnauwkeurigheid is de mate van overeenstemming tussen de werkelijke grootte, vorm en positie van de drie geometrische parameters van het oppervlak van het verwerkte onderdeel en de ideale geometrische parameters die door de tekening worden vereist. Ideale geometrische parameters zijn de gemiddelde grootte voor grootte, voor oppervlaktegeometrie zijn het absolute cirkels, cilinders, vlakken, kegels en rechte lijnen, voor de onderlinge posities van oppervlakken zijn ze absoluut evenwijdig, verticaal, coaxiaal, symmetrisch, enz. De afwijking van de werkelijke geometrische parameters van het onderdeel van de ideale geometrische parameters wordt de bewerkingsfout genoemd.

1. Het concept van bewerkingsnauwkeurigheid

Bewerkingsnauwkeurigheid wordt voornamelijk gebruikt voor de mate van productproductie. Bewerkingsnauwkeurigheid en bewerkingsfout zijn beide termen die worden gebruikt om de geometrische parameters van het bewerkte oppervlak te evalueren. Bewerkingsnauwkeurigheid wordt gemeten door tolerantiegraad, hoe kleiner de hellingswaarde, hoe hoger de nauwkeurigheid. De bewerkingsfout wordt uitgedrukt door een numerieke waarde. Hoe groter de numerieke waarde, hoe groter de fout. Hoge bewerkingsnauwkeurigheid betekent kleine bewerkingsfouten en vice versa.

Er zijn 20 tolerantieniveaus van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18. Als IT01 aangeeft dat het onderdeel de hoogste bewerkingsnauwkeurigheid heeft, geeft IT18 aan dat het onderdeel de laagste bewerkingsnauwkeurigheid heeft. Over het algemeen hebben IT7 en IT8 een gemiddelde bewerkingsnauwkeurigheid.

De werkelijke parameters die door een bewerkingsmethode worden verkregen, zullen niet absoluut nauwkeurig zijn. Vanuit het perspectief van de functie van het onderdeel, wordt aangenomen dat de bewerkingsnauwkeurigheid gegarandeerd is, zolang de bewerkingsfout binnen het tolerantiebereik valt dat vereist is door de onderdeeltekening.

De kwaliteit van de machine is afhankelijk van de verwerkingskwaliteit van de onderdelen en de montagekwaliteit van de machine. De bewerkingskwaliteit van de onderdelen omvat twee belangrijke onderdelen, de bewerkingsnauwkeurigheid en de oppervlaktekwaliteit.

Bewerkingsnauwkeurigheid verwijst naar de mate waarin de werkelijke geometrische parameters (grootte, vorm en positie) van het onderdeel na bewerking voldoen aan de ideale geometrische parameters. Het verschil tussen beide wordt bewerkingsfout genoemd. De grootte van de bewerkingsfout weerspiegelt het niveau van bewerkingsnauwkeurigheid. Hoe groter de fout, hoe lager de bewerkingsnauwkeurigheid en hoe kleiner de fout, hoe hoger de bewerkingsnauwkeurigheid.

2. Gerelateerde inhoud van bewerkingsnauwkeurigheid

(1) Maatnauwkeurigheid

Verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke grootte van het verwerkte onderdeel en het midden van de tolerantiezone van de onderdeelgrootte.

(2) Nauwkeurigheid vorm

Verwijst naar de mate van overeenstemming tussen de werkelijke geometrische vorm van het oppervlak van het bewerkte onderdeel en de ideale geometrische vorm.

(3) Positienauwkeurigheid

Verwijst naar het werkelijke verschil in positienauwkeurigheid tussen de relevante oppervlakken van de onderdelen na verwerking.

(4) Wederzijdse relaties

Over het algemeen moet bij het ontwerpen van machineonderdelen en het bepalen van de bewerkingsnauwkeurigheid van onderdelen aandacht worden besteed aan het beheersen van de vormfout binnen de positietolerantie, en de positiefout moet kleiner zijn dan de maattolerantie. Dat wil zeggen, precisieonderdelen of belangrijke oppervlakken van onderdelen, de vereisten voor vormnauwkeurigheid moeten hoger zijn dan de vereisten voor positienauwkeurigheid en de vereisten voor positienauwkeurigheid moeten hoger zijn dan de vereisten voor dimensionale nauwkeurigheid.

3. Aanpassing M ethiek

(1) Pas het processysteem aan

(2) Verminder machinegereedschapsfouten

(3) Verminder de transmissiefout van de transmissieketen

(4) Verminder gereedschapsslijtage

(5) Verminder de stress en vervorming van het processysteem

(6) Verminder de thermische vervorming van het processysteem

(7) Reststress verminderen

4. Redenen voor impact

(1) Fout bij verwerkingsprincipe

Bewerkingsprincipefout verwijst naar de fout die wordt veroorzaakt door verwerking met een benaderend bladprofiel of een geschatte transmissierelatie. De fouten in het bewerkingsprincipe komen meestal voor bij het bewerken van schroefdraad, tandwielen en complexe gebogen oppervlakken.

Bij machinale bewerking wordt doorgaans bewerking bij benadering gebruikt om de productiviteit en economie te verbeteren, ervan uitgaande dat de theoretische fout kan voldoen aan de vereisten voor bewerkingsnauwkeurigheid.

(2) Aanpassingsfout

De afstelfout van de werktuigmachine verwijst naar de fout veroorzaakt door onnauwkeurige afstelling.

(3) Fout in bewerkingsmachine

Machinetoolfout verwijst naar de fabricagefout, installatiefout en slijtage van de werktuigmachine. Omvat voornamelijk de geleidingsfout van de werktuigmachine, de rotatiefout van de spil van de werktuigmachine en de transmissiefout van de transmissieketting van de werktuigmachine.

5. Meetmethode

De verwerkingsnauwkeurigheid keurt verschillende meetmethodes volgens verschillende verwerkingsnauwkeurigheidsinhoud en nauwkeurigheidsvereisten goed. Over het algemeen zijn er de volgende soorten methoden:

(1) Afhankelijk of de gemeten parameter direct wordt gemeten, kan deze worden onderverdeeld in directe meting en indirecte meting.

Directe meting:meet direct de gemeten parameter om de gemeten maat te verkrijgen. Gebruik bijvoorbeeld schuifmaten en vergelijkers om te meten.

Indirecte meting:meet de geometrische parameters met betrekking tot de gemeten maat en verkrijg de gemeten maat door middel van berekening.

Het is duidelijk dat directe meting intuïtiever is en indirecte meting omslachtiger. Als de gemeten maat of directe meting niet aan de nauwkeurigheidseisen voldoet, moet in het algemeen indirecte meting worden gebruikt.

(2) Afhankelijk of de afleeswaarde van het meetinstrument direct de waarde van de gemeten maat vertegenwoordigt, kan deze worden onderverdeeld in absolute meting en relatieve meting.

Absolute meting:De afleeswaarde geeft direct de grootte van de gemeten maat aan, zoals bij metingen met een schuifmaat.

Relatieve meting:De afleeswaarde geeft alleen de afwijking van de gemeten maat van de standaardhoeveelheid aan. Als u een comparator gebruikt om de diameter van de as te meten, moet u eerst de nulpositie van het instrument aanpassen met een maatblok en vervolgens de meting uitvoeren. De gemeten waarde is het verschil tussen de diameter van de zijas en de maat van het eindmaat. Dit is een relatieve meting. Over het algemeen is de relatieve meetnauwkeurigheid hoger, maar de meting is lastiger.

(3) Afhankelijk of het gemeten oppervlak in contact is met de meetkop van het meetinstrument, wordt het verdeeld in contactmeting en contactloze meting.

Contactmeting:De meetkop staat in contact met het aan te raken oppervlak en er is een mechanische meetkracht. Zoals het meten van onderdelen met een micrometer.

Contactloze meting:De meetkop is niet in contact met het oppervlak van het gemeten onderdeel. Contactloze meting kan de invloed van de meetkracht op het meetresultaat vermijden. Zoals het gebruik van projectiemethode, lichtgolfinterferometrie enzovoort.

(4) Afhankelijk van het aantal meetparameters, is het verdeeld in enkele meting en uitgebreide meting.

Enkele meting:meet elke parameter van het geteste onderdeel afzonderlijk.

Uitgebreide meting:meet de uitgebreide index die de relevante parameters van het onderdeel weerspiegelt. Als u bijvoorbeeld een gereedschapsmicroscoop gebruikt om de schroefdraad te meten, kunnen de werkelijke spoeddiameter van de schroefdraad, de halve-hoekfout van het tandprofiel en de cumulatieve fout van de schroefdraadspoed afzonderlijk worden gemeten.

Uitgebreide meting is over het algemeen efficiënter en betrouwbaarder om de uitwisselbaarheid van onderdelen te garanderen, en wordt vaak gebruikt voor inspectie van afgewerkte onderdelen. Een enkele meting kan de fout van elke parameter afzonderlijk bepalen en wordt over het algemeen gebruikt voor procesanalyse, procesinspectie en meting van gespecificeerde parameters.

(5) Afhankelijk van de rol van meting in het verwerkingsproces, wordt deze onderverdeeld in actieve meting en passieve meting.

Actieve meting:het werkstuk wordt tijdens de bewerking gemeten en het resultaat wordt direct gebruikt om de bewerking van het onderdeel te sturen, om op tijd het ontstaan ​​van afval te voorkomen.

Passieve meting:de meting die wordt uitgevoerd nadat het werkstuk is bewerkt. Dit soort metingen kan alleen beoordelen of het verwerkte deel gekwalificeerd is en beperkt zich tot het ontdekken en afkeuren van afvalstoffen.

(6) Afhankelijk van de staat van het gemeten deel in het meetproces, wordt het verdeeld in statische meting en dynamische meting.

Statische meting:De meting is relatief statisch. Zoals een micrometer om de diameter te meten.

Dynamische meting:het gemeten oppervlak en de meetkop bewegen ten opzichte van elkaar in de gesimuleerde werktoestand tijdens de meting.

De dynamische meetmethode kan de situatie weerspiegelen van het onderdeel dicht bij de gebruikstoestand, wat de ontwikkelingsrichting van de meettechnologie is.