De cruciale rol van bewerkingsoverslag bij het bereiken van nauwkeurige bewerkingsnauwkeurigheid

Met de continue verbetering van de kwaliteitseisen voor bewerkte producten, hebben mensen veel tijd en energie geïnvesteerd in het verkennen van methoden en maatregelen om de productkwaliteit te verbeteren, maar hebben ze de impact van bewerkingsoverslag op productkwaliteit in het bewerkingsproces genegeerd, en geloven dat alleen overslag in het proces niet veel invloed heeft op productkwaliteit. In het actuele bewerkingsproces van mechanische producten wordt ontdekt dat de bewerkingsoverslag van onderdelen direct de productkwaliteit beïnvloedt.

Als de bewerkingsoverslag te klein is, is het moeilijk om de resterende vorm- en liggingfouten en oppervlaktedefecten in het vorige proces te elimineren. Als de overslag te groot is, zal het niet alleen de werkbelasting van de bewerking verhogen, maar ook de verbruik van materialen, gereedschappen en energie verhogen. Wat erger is, de warmte die wordt gegenereerd door het snijden van een grote hoeveelheid bewerkingsoverslag tijdens het bewerkingsproces zal de onderdelen vervormen, de bewerkingsmoeilijkheid van de onderdelen verhogen en de productkwaliteit beïnvloeden. Daarom is het noodzakelijk om de bewerkingsoverslag van de onderdelen strikt te controleren.

Concept van bewerkingsoverslag

Bewerkingsoverslag verwijst naar de dikte van de metaallaag die van het bewerkte oppervlak tijdens de bewerking wordt afgesneden. Bewerkingsoverslag kan worden onderverdeeld in procesbewerkingsoverslag en totale bewerkingsoverslag. Procesbewerkingsoverslag verwijst naar de dikte van de metaallaag die van een oppervlak in één proces wordt verwijderd, wat afhangt van het verschil tussen de afmetingen van de opeenvolgende processen voor en na het proces. Totale bewerkingsoverslag verwijst naar de totale dikte van de metaallaag die van een bepaald oppervlak tijdens het gehele bewerkingsproces van het onderdeel van ruwstuk tot eindproduct wordt verwijderd, d.w.z. het verschil tussen de ruwstukafmeting op hetzelfde oppervlak en de onderdeelafmeting. De totale bewerkingsoverslag is gelijk aan de som van de bewerkingsoverslag van elk proces.

Omdat er onvermijdelijke fouten zijn in de ruwstukfabricatie en de afmetingen van elk proces, zijn zowel de totale bewerkingsoverslag als de procesbewerkingsoverslag variabele waarden, wat resulteert in de minimale bewerkingsoverslag en de maximale bewerkingsoverslag. De variatiebereik van de procesbewerkingsoverslag (het verschil tussen de maximale bewerkingshoeveelheid en de minimale bewerkingsoverslag) is gelijk aan de som van de dimensietoleranties van het vorige proces en het huidige proces. De tolerantiezone van de procesafmeting is over het algemeen gespecificeerd in de instaprichting van onderdelen. Voor asonderdelen is de basisafmeting de maximale procesafmeting, terwijl voor gaten het de minimale procesafmeting is.

Invloed van bewerkingsoverslag op bewerkingsnauwkeurigheid

1. Invloed van overmatige bewerkingsoverslag op bewerkingsnauwkeurigheid

Onderdelen moeten snijwarmte genereren in het bewerkingsproces. Een deel van deze snijwarmte wordt meegenomen door ijzervuil en koelvloeistof, een deel wordt overgedragen aan het gereedschap, en een deel wordt overgedragen aan het werkstuk om de temperatuur van de onderdelen te verhogen. De temperatuur is nauw gerelateerd aan de bewerkingsoverslag. Als de bewerkingsoverslag groot is, zal de ruwbewerkingstijd onvermijdelijk langer worden, en de snijhoeveelheid ook appropriate worden verhoogd, wat resulteert in de continue toename van snijwarmte en onderdeeltemperatuur. De grootste schade die wordt gebracht door de temperatuurstijging van onderdelen is de vervorming van onderdelen, vooral voor materialen gevoelig voor temperatuurverandering (zoals roestvrij staal). Bovendien loopt dit soort thermische vervorming door het hele bewerkingsproces, wat de bewerkingsmoeilijkheid verhoogt en de productkwaliteit beïnvloedt.

Bijvoorbeeld, bij het bewerken van slanke asonderdelen zoals schroefstaven, is de vrijheidsgraad in de lengterichting beperkt door de een-op-een bewerkingsmethode. Op dat moment, als de werkstukstemperatuur te hoog is, zal thermische uitdijting optreden. Wanneer de uitdijting in de lengterichting geblokkeerd is, zal het werkstuk onvermijdelijk buigvervorming produceren onder de invloed van spanning, wat grote problemen voor de latere verwerking oplevert. Na verwarmen is het werkstuk gebogen en vervormd. Op dat moment, als de verwerking voortgaat, zal het uitstekende deel worden bewerkt tot het eindproduct. Na afkoelen tot normale temperatuur, zal het onderdeel omgekeerde vervorming hebben onder de werking van spanning, wat leidt tot vorm- en liggingfouten en de kwaliteit beïnvloedt. Na uitdijting in de diametrale richting, zal het toegenomen deel worden afgesneden, en cilinder Vorm en dimensionele fout zullen optreden na afkoeling van het werkstuk. Bij het slijpen van precisieschroef, zal de thermische vervorming van het werkstuk ook steekfout veroorzaken.

2. Invloed van te kleine bewerkingsoverslag op bewerkingsnauwkeurigheid

De bewerkingsoverslag van onderdelen mag niet te groot of te klein zijn. Als de bewerkingsoverslag te klein is, kunnen de resterende geometrische tolerantie en oppervlaktedefecten in het vorige proces niet worden geëlimineerd, wat de productkwaliteit beïnvloedt. Om de bewerkingskwaliteit van onderdelen te garanderen, moet de minimale bewerkingsoverslag die in elk proces overblijft, aan de basisvereisten van het vorige proces voldoen.

Voor verschillende onderdelen en verschillende processen zijn de waarden en vormen van de bovenstaande fouten ook anders. Het moet anders worden behandeld bij het bepalen van de procesbewerkingsoverslag. Bijvoorbeeld, de slanke as is geneigd om te buigen en te vervormen, en de lineaire fout van de generatrice heeft de tolerantiebereik van de diameterdimensie overschreden. De procesbewerkingsoverslag moet op de juiste manier worden vergroot. Voor het proces van bewerken met zwevende reamer en andere gereedschappen om het bewerkingsoppervlak zelf te positioneren, kan de invloed van installatiefout E worden genegeerd, en de procesbewerkingsoverslag kan dienovereenkomstig worden verminderd. Voor sommige afwerkingsprocessen die voornamelijk worden gebruikt om de oppervlakteruwheid te verminderen, is de grootte van de procesbewerkingsoverslag alleen gerelateerd aan de oppervlakteruwheid H.

Redelijke selectie van bewerkingsoverslag

1. Principes voor bewerkingsoverslag van onderdelen

De selectie van bewerkingsoverslag is nauw gerelateerd aan het materiaal, de afmeting, de nauwkeurigheidsgraad en de bewerkingsmethode die door het onderdeel wordt gebruikt, wat volgens de specifieke situatie moet worden bepaald. De volgende principes moeten worden gevolgd bij het bepalen van de bewerkingsoverslag van onderdelen:

• (1) De minimale bewerkingsoverslag moet worden gebruikt om de bewerkingstijd te verkorten en de bewerkingskosten van onderdelen te verminderen.
• (2) Voldoende bewerkingsoverslag moet worden gereserveerd, met name voor het eindproces. De bewerkingsoverslag moet de nauwkeurigheid en oppervlakteruwheid garanderen die op de tekening zijn gespecificeerd.
• (3) Bij het bepalen van de bewerkingsoverslag, moet rekening worden gehouden met de vervorming door warmtebehandeling van onderdelen, anders kan schroot worden gegenereerd.
• (4) Bij het bepalen van de bewerkingsoverslag, moeten de bewerkingsmethode en apparatuur alsook de mogelijke vervorming tijdens de bewerking worden overwogen.
• (5) De afmeting van bewerkte onderdelen moet worden overwogen bij het bepalen van de bewerkingsoverslag. Hoe groter het onderdeel, hoe groter de bewerkingsoverslag. Naarmate de afmeting van het onderdeel toeneemt, zal de mogelijkheid van vervorming door snijkracht en interne spanning ook toenemen.

2 Methode voor het bepalen van bewerkingsoverslag

2.1 Ervaringschattingsmethode

Ervaringschattingsmethode wordt veelvuldig in de productiepraktijk gebruikt. Het is een methode om de bewerkingsoverslag te bepalen op basis van het ontwerpervaring van procespersoneel of vergelijking met vergelijkbare onderdelen. Bijvoorbeeld, de bewerkingsoverslag van roerstok, roerpen, tussenas en achtersteven van schepen in bouw wordt bepaald volgens de ontwerpervaring van technici voor vele jaren. In overweging van het belang van het werkstuk en de invloed van factoren zoals groot volume en grote smedebruwstukspanning, wordt 6 mm half-fijn draaioverslag gereserveerd na ruwdraaien, 3 mm fijn draaioverslag na half-fijn draaien, en 1 mm slijpoverslag voor fijn draaien. Om de productie van schroot door onvoldoende bewerkingsoverslag te voorkomen, is de bewerkingsoverslag geschat door de ervaringschattingsmethode over het algemeen te groot. Deze methode wordt vaak gebruikt in eenmalige en kleine batchproductie.

2.2 Tabelopzoeking correctiemethode

De opzoek-tabel correctiemethode is een methode om de bewerkingsoverslag te bepalen op basis van de gegevens met betrekking tot bewerkingsoverslag geaccumuleerd in productiepraktijk en experimenteel onderzoek en gecorrigeerd in combinatie met de actuele bewerkingscondities. Deze methode wordt wijd gebruikt. Zie Tabel 1 en tabel 2 voor bewerkingsoverslagen van lageronderdelen na ruwdraaien, fijn draaien en slijpen.

2.3 Analyse- en berekeningsmethode

Analyse- en berekeningsmethode is een methode om de bewerkingsoverslag te bepalen door de verschillende factoren die de bewerkingsoverslag beïnvloeden te analyseren en uitgebreid te berekenen volgens testgegevens en berekeningsformule. De bewerkingsoverslag bepaald door deze methode is nauwkeurig, economisch en redelijk, maar het vereist het accumuleren van uitgebreide gegevens. Het is niet zo eenvoudig en intuïtief als de bovenstaande twee methoden, dus deze methode wordt op dit moment zelden gebruikt.

Samenvatting

In de actuele productie zijn de fabricagemethoden van veel onderdelen tijdelijk bepaald, zoals: de roestvrij staal bus gegoten door centrifugale gieting wordt gelast na het walsen door staalplaat; De koeler eindeksel, motorgebouw en tandwielkast zandgietstukken zullen worden vervangen door gelaste delen. Er zijn veel onzekere factoren in het fabricageproces van deze onderdelen, en de vormfout is moeilijk te voorspellen. Daarom zijn de drie methoden om de bewerkingsoverslag te bepalen geïntroduceerd in dit artikel niet van toepassing op de bepaling van de bewerkingsoverslag van zulke onderdelen, en kunnen alleen flexibel worden beheerst in het actuele fabricageproces.