Kaizen, het operationeel prestatiemanagement?

De Kaizen-methode wordt nog steeds bestudeerd en toegepast in industrieën over de hele wereld. Het is opgericht in Japan en heeft sindsdien westerse bedrijven aangetrokken met zijn unieke benadering van productie en management. Het Kaizen-systeem is gericht op continue verbetering en is een van de fundamenten van lean manufacturing. Het stelt progressieve veranderingen voor op alle niveaus van de organisatie om een ​​echt beheer van de operationele prestaties te garanderen.

Samenvatting :

• De noodzaak om te verbeteren, om te bestaan
• Continue verbetering voor operationele prestaties
• Kaizen als oplossing tegen weerstand tegen verandering
• Het meten van de resultaten van de Kaizen-aanpak

Kaizen:want stagneren betekent terugtrekken

In de huidige zeer competitieve omgeving komt jezelf tevreden stellen met de status-quo neer op het veroordelen van je bedrijf om af te haken. Niet verbeteren is noodzakelijkerwijs terrein verliezen aan concurrenten die proberen hun capaciteiten op verschillende niveaus te ontwikkelen.

De Kaizen-methode, die continue verbetering voorstaat, speelt in opdeze behoefte aan continue evolutie . Bovendien is het meer dan een methode, het wordt geassocieerd met een echte bedrijfscultuur en heeft met name tot doel een heel andere mentaliteit te brengen, van besluitvormingsposities tot de workshops.

Kleine en regelmatige stappen voor duurzame industriële prestaties

In een bedrijf dat is georganiseerd volgens de principes van Kaizen, worden veranderingen in kleine doses en in een continu tempo (dagelijks) doorgevoerd. Verbeteringsoperaties moeten ook eenvoudig, goedkoop en tastbaar zijn. Dit staat lijnrecht tegenover de benadering die gebaseerd is op grootschalige herzieningen, snelle en fundamentele verstoringen die aanzienlijke risico's kunnen inhouden (met name moeilijkheid van acceptatie en assimilatie door werknemers).

Kenmerkend voor de Kaizen-methode is ook dat alle stakeholders van het bedrijf erbij worden betrokken. Elke medewerker wordt aangemoedigd om zijn of haar eigen werkstation te analyseren enmogelijkheden voor verbetering te identificeren . Motivatie en toewijding zijn inderdaad een van de belangrijkste aspecten van het Kaizen-principe van continue verbetering.

Over het algemeen staat deze laatste ten dienste van industriële prestaties door:

• Kwaliteit en productietijden verbeteren
• Stromen optimaliseren
• Productiviteit verbeteren
• De arbeidsomstandigheden verbeteren

De beste definitie van deze methode is die van Masaaki Imai, oprichter van het Kaizen Institute:“Everyday improvement, everyone improvement en overal verbetering”.

Een effectieve reactie op weerstand tegen verandering?

Het fenomeen weerstand tegen verandering bestaat overal en in alle sectoren. Leidinggevenden worden er vaak mee geconfronteerd en het doorvoeren van hun verbetermaatregelen is daardoor complex, of soms zelfs onmogelijk.
Een van de voordelen van de Kaizen-aanpak is dat de veranderingen die het uitlokt, beter worden geaccepteerd door medewerkers, omdat hun progressieve en zachte karakter. Dit sluit aan bij de gedachte dat medewerkers zich meer betrokken voelen bij het project. En teams die zich meer zorgen maken over de ontwikkeling van hun bedrijf zijn de facto efficiënter.

Evalueer de effectiviteit van veranderingen

Omdat verbeteringen van het Kaizen-type kleinschaliger zijn, verschijnen hun voordelen pas na een bepaalde tijd. Het is een proces dat geduld vereist en toch is de effectiviteit ervan meetbaar.

Hoe weet u of de aangebrachte wijzigingen succesvol zijn geweest en het bedrijf efficiënter hebben gemaakt? Door key performance indicators (KPI's) te monitoren . Er zijn er verschillende en hun keuze hangt af van de specifieke kenmerken van de activiteit, evenals van de te bereiken doelstellingen:uitvalpercentage, aantal geproduceerde eenheden, tarieven, cycli, uitvaltijd ...

Gebruik een tool voor continue verbetering van de operationele prestaties

Bij Picomto ontwikkelen we digitale werkinstructiesoftware die ook deelneemt aan het proces van continue verbetering in fabrieken door dataverzameling in werkplaatsen te faciliteren. Operators helpen de processen te voeden om actieplannen op te stellen en zo operationele uitmuntendheid en productiviteit te bevorderen. Het wordt ook gebruikt om een ​​visuele managementbenadering te implementeren en de operationele prestaties te stimuleren voor de optimalisatie en verbetering van de prestaties en het concurrentievermogen van het bedrijf te vergroten in de context van de industrie van de toekomst waar digitalisering het sleutelwoord is.

Wil je meer weten? Neem contact op met onze bedrijfsexperts die graag uw problemen bespreken.