Roestvaststalen investeringsgietproces

Waarom zouden we kiezen voor investeringsgietwerk voor roestvrijstalen onderdelen?

Sommige roestvrijstalen producten met complexe structuren kunnen niet worden vervaardigd door buigen en andere bewerkingen, terwijl we het investeringsgieten kunnen kiezen, van wasvorm tot zandvorm, en vervolgens vloeibaar roestvrij gieten, om dergelijke onregelmatig gevormde holle of vaste delen te produceren .

Precisiegietwerk van roestvrij staal Voordelen:

Uit verschillende wasvormen kunnen verschillende onderdelen worden vervaardigd.

Precisiegietwerk van roestvrij staal Nadelen:

Lagere precisie en hoge oppervlakteruwheid van de gietvorm.

Roestvrij staal investeringsgietproces

1. Aanpassen van de mal volgens de structuur van de producten. De investeringsgietvorm is geclassificeerd in bovenste concaaf en onderste concaaf. De mal wordt voltooid via CNC-draaien, schaven, frezen, etsen, EDM en verschillende bewerkingen en de vorm en afmeting van de concave is consistent met de helft van de gewenste onderdelen die worden gescheiden door een scheidingslijn.

Het economische materiaal van aluminiumlegering is gekozen voor de mal met een laag smeltpunt, een lage hardheid en een lager gewicht, omdat het voornamelijk wordt gebruikt voor industrieel waspersen.

2. Normaal gesproken kan één industrieel model met een vaste kern slechts één gietvorm genereren, dus we moeten een groot aantal modellen produceren met de mal van aluminiumlegering.

3. De wasmal wordt na verdere reparatie en ontbraming aan de malkop (ook bekend als de boomachtige assemblage) bevestigd. De vormkop is een soort industrieel wasmodel met vaste kern. (in de vorm van een boom)

4. De eerste laag fijn zand (een soort vuurvast zand met weerstand op hoge temperatuur, het meest gebruikt is siliciumzand) wordt gecoat op de wasvormen die met industriële lijm aan de vormkop zijn geplakt. De zanddeeltjes zijn erg klein en fijn, waardoor het uiteindelijke blanke oppervlak gegarandeerd zo glad mogelijk is.

5. Droog de wasvorm aan de lucht met fijn zand onder de aangegeven binnentemperatuur (of constante temperatuur) en ondertussen kan de vorm van de interne wasvorm niet worden beïnvloed. De droogtijd is afhankelijk van de interne complexiteit van het product. Normaal gesproken duurt het ongeveer 5-8 uur.

6. Nadat de eerste laag zand is gedroogd, wordt de tweede laag met grotere en ruwere deeltjes gecoat na onderdompeling in de industriële lijm (een suspensie van fijnkorrelig silica) en vervolgens de wasvorm opnieuw aan de lucht te drogen onder constante temperatuur.

7. Dezelfde opeenvolgende 5 zandstralen zullen daarna worden uitgevoerd.

Vereiste:

• Het optimaliseren van de zandstraaltijden op basis van de oppervlaktevereisten, de volumegrootte, het gewicht van het te gieten onderdeel. De normale frequentie is 3-7.
• De laatst gestraalde zanddeeltjes zijn tijdens elke cyclus altijd groter en ruwer dan de vorige en hun droogtijd aan de lucht is ook anders. Over het algemeen is de hele productiecyclus van het volledige zandstralen 3 ~ 4 dagen.

8. Voordat de wasvorm wordt verwarmd voor het van was ontdoen, worden zanddeeltjes (een suspensie van silica) op het oppervlak van de natte boomconstructie gedruppeld om de zandvorm te plakken en te stollen en de vorm af te dichten.

9.Het ontparaffineringsproces

• Het waspatroon met de vuurvaste slurry wordt ondersteboven gekeerd en in een afgesloten oven geplaatst (vaak gebruikt is een autoclaaf voor het van was ontdoen met stoom of een flitsoven). Tijdens dit verwarmingsproces smelt de wasvorm en loopt weg van de poort vanwege het lage smeltpunt van 150, waarna een holle keramische schaal wordt bereikt.
• De gesmolten was kan pas na filtratie opnieuw worden gebruikt om nieuwe patronen te creëren, anders treden er gietfouten op, zoals gasporositeit of putjes en wordt ook de krimpsnelheid van het gietstuk beïnvloed.

10.Verwarmen van de keramische schaal – De keramische mal moet worden verwarmd tot ongeveer 1000°C voordat het vloeibare roestvrij staal wordt gegoten. Het verhittingsproces versterkt en lost de mal verder op.

11. Gieten - Het gesmolten roestvrij staal wordt in elke vormholte op de boom (inclusief de kop) gegoten totdat deze wordt gevuld.

12. De gieterij moet het materiaalpercentage inspecteren en de materiaalaandeel waar nodig optimaliseren, aangezien er ander metaalmateriaal in de oven achterblijft.

13.Shakeout - Zodra het vloeibare roestvrij staal stolt, worden de keramische mallen verwijderd door handmatige of mechanische knock-out en verschijnt het wasvormpatroon dat de gietvormen zijn. Vervolgens scheiden we de afzonderlijke gietvormen van de boomconstructie en slijpen ze grof.

14. Inspectie van de plano - De gegoten blank met zandgat en gasgaten op het oppervlak moet worden gerepareerd door argonbooglassen, de veel meer defecte blanks zullen opnieuw worden gegoten.

15.Reiniging van de blanco:De gekwalificeerde blanco's moeten worden gereinigd voordat ze verder worden verwerkt.

16. Verdere bewerking zal nodig zijn om het eindproduct te bereiken.