Total Productive Maintenance meesteren: Een stapsgewijze gids voor factory leaders

De succesvolle en duurzame implementatie van Total Productive Maintenance (ook bekend als TPM) zou een kernzorgen moeten zijn voor elke gewetensvolle factory manager of productieleider. TPM leidt tot verminderde downtime, minder stops en uitvallen, en een kleinere kans dat producten kwaliteitsdefecten zullen lijden tijdens het productieproces.

Waarom is TPM zo'n effectief instrument? Kortom, omdat geempowerde operators die een actieve rol spelen in het inspecteren en onderhouden van hun eigen apparatuur, altijd zullen bijdragen aan verbeterde productie en apparatuurbetrouwbaarheid.

Over de jaren heen hebben studies de positieve correlatie tussen de implementatie van een TPM-programma en de algehele productieprestaties bevestigd. Sommige bevindingen duiden erop dat een bedrijf de verlorengegane productie met ongeveer 20% kan verminderen door een total productive maintenance plan uit te voeren. Toch rijst één belangrijke vraag: Hoe kan een bedrijf TPM effectief implementeren? De volgende informatie zal die vraag beantwoorden.

Wat Total Productive Maintenance is

Ter herinnering, elk TPM-programma omvat ten minste 8 kernconcepten die een grote rol spelen in het bepalen van het uiteindelijke succes van de initiatief. Deze 8 concepten zijn:

1. Autonoom onderhoud

   Dit fundamentele element van TPM richt zich op het trainen en empoweren van onderhoudspersoneel zoals machineoperators om routinematig onderhoudsbeheer op zich te nemen.

2. Gerichte verbetering

   Deze pijler van TPM verwijst naar proactieve onderhoudstechnieken: een huidig proces op een holistische manier onderzoeken, en manieren identificeren om het te verbeteren.

3. Gepland onderhoud

   Een gepland onderhoudsprogramma benut historische downtime-data en voorspellende analytics om cruciale onderhoudstaken te plannen rond waarschijnlijke storingssnelheden of geanticipeerde rusttijden.

4. Kwaliteitsonderhoud

   Het kwaliteitsonderhoudsproces is ontworpen om ervoor te zorgen dat de daadwerkelijke onderhoudstaken die worden uitgevoerd, de algehele doelen van foutdetectie, defectpreventie en kwaliteitswaarborging efficiënt bereiken.

5. Vroegtijdig apparatuurbeheer

   Door gebruik te maken van feedback van operators met praktische ervaring, zorgt vroegtijdig apparatuurbeheer ervoor dat het ontwerp van nieuwe stukken apparatuur de levensduur, toegankelijkheid en productiviteit van de machine optimaliseert.

6. Training

   Elk TPM-programma moet een element van training en educatie voor operators en managers alike bevatten.

7. Veiligheid en gezondheid

   Alle TPM-processen moeten rekening houden met veiligheids- en gezondheidsfactoren om een veilige werkomgeving voor operators en andere werknemers te bevorderen.

8. TPM-georiënteerde administratie

   Behalve puur mechanische overwegingen, zal een goed ontworpen TPM-programma ook rekening houden met administratieve functies zoals orderverwerking en planningbeheer, en zoeken naar manieren om ze te verbeteren ter ondersteuning van de productievloer.

Hoe TPM te implementeren

Hoewel een TPM-programma moet worden aangepast aan specifieke bedrijfsbehoeften en omstandigheden, zijn er 7 basistappen om TPM te implementeren, zoals hieronder vermeld:

1. Plannen voor TPM-implementatie aankondigen

Een succesvol TPM-programma kan nooit tot stand komen zonder de steun van management van boven naar beneden. In veel gevallen moet management weerstand tegen verandering aan de kant van operators en andere werknemers, en scepticisme over de merites van TPM, overwinnen. Uw bedrijfsintenties duidelijk aankondigen, en daarna regelmatig over de voordelen van TPM-implementatie praten, kan een lange weg gaan om die barrières af te breken…

2. Een gebied identificeren voor een pilot-TPM-programma

U kunt zich richten op een stuk apparatuur dat het makkelijkst te verbeteren is, of een productiegebied dat problematisch is gebleken en opgelost moet worden om de winstgevendheid snel te verbeteren. In deze initiële fase van het TPM-proces, stel doelen die SMART zijn: Specifiek, Meetbaar, Haalbaar, Realistisch en Tijdgebonden.

3. Fokus op het herstellen van getargete apparatuur naar prima werkingstoestand

Eenmaal uw pilotgebied geïdentificeerd, registreer een baselijnstandaard voor huidige productiviteit. Organiseer en definieer uw plan voor TPM-implementatie. Gebruik de 5S-methodologie (Sorteren, Rangschikken, Schonen, Standaardiseren, Standhouden). Focus eerst op het uitvoeren van een autonoom onderhoudsprogramma, en bied training aan apparatuuroperators waar nodig. Net als een autobezitter aanzienlijk kan besparen op reparatiekosten door basisroutinematig onderhoud uit te voeren, zo kunnen bedrijven machinelevensduren verlengen en mechanische problemen vroegtijdig identificeren door hun operators regelmatig te laten deelnemen aan basisonderhoudsprocedures.

4. Begin met meten van Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Hoe u ook besluit OEE bij te houden, het is imperatief dat ongeplande stoptijden gedocumenteerd worden, en een reden wordt gegeven voor elke voorkomens. Voorzie een categorie voor "onbekende oorzaak" of "niet-toegewezen stoptijd" voor gevallen waarin de operator onzeker is over de stopoorzaak. Over de tijd zal dit u helpen om te identificeren grote verliesoorzaken, wat op zijn beurt leidt tot stap #5:

5. Grote verliesoorzaken aanpakken

In deze stap moet u een cross-functioneel team van ongeveer 4 tot 6 werknemers benoemen om één grote oorzaak van downtime te onderzoeken. Dit team zal een plan creëren om de verliesoorzaak te elimineren, en geplande stoptijd inplannen om deze initiatief uit te voeren. Bijvoorbeeld, als uw grote verliezen voortkomen uit frequente vulmachine-storingen, dan zal dit team de huidige operatorprocessen en reparatieopties onderzoeken, een plan creëren om de storingen te stoppen, en dan tijd inplannen om het plan in actie te zetten. Zodra de aangewezen actie is voltooid, zullen ze OEE voortgang meten, en het proces herstarten indien nodig.

6. Proactief onderhoud implementeren

In deze stap is uw focus op preventie van uitvallen of stoptijden. Identificeer grote "pijnpunten" die apparatuurstoring kunnen veroorzaken, en creëer een schema van preventief onderhoud over regelmatige intervallen. Implementeer ten slotte een feedbackproces dat u in staat stelt om de effectiviteit van uw programma continu te monitoren. Dit feedbacksysteem kan onderhoudslogs, maandelijkse of tweewekelijkse audits, en datacompilatie uit thermografie en/of trillingsanalyse omvatten.

7. Specifieke TPM-concepten implementeren waar nodig

Bijvoorbeeld, vroegtijdig apparatuurbeheer zou in spel moeten komen bij het ontwerpen en/of installeren van nieuwe machines voor de productievloer. Misschien moet het ontwerp van nieuwe apparatuur geoptimaliseerd worden om verbeterde toegankelijkheid, eenvoudigere smeer- of smeringsprocedures, of de toevoeging van veiligheidsfuncties te omvatten. Aan de andere kant, als er inkoopproblemen of vertragingen in het verwerken van werkorders zijn, dan moet u deze administratieve knelpunten zo snel mogelijk aanpakken.

TPM benutten om onderhoudsbeheer te verbeteren

Total productive maintenance is een sleutelelement om productieverliezen door downtime te reduceren. Een effectief TPM-programma kan werknemers empoweren om proactieve maatregelen te nemen in het onderhoud van vitale machines; dit ziet toe dat productieapparatuur een langere functionele levensduur geniet. TPM-implementatie zal ook helpen kwaliteitsdefecten en sub-optimale looptijden te verlagen.

Er zijn veel tools beschikbaar op de markt, zoals Enterprise Asset Management platforms en gerelateerde programma's, die bedrijven kunnen helpen bij TPM-implementatie. In de laatste analyse, hoewel een total productive maintenance plan enige inspanning vereist voor goed ontwerp en uitvoering, zijn de beloningen van het doen ervan de investering meer dan waard!