Inzicht in totaal productief onderhoud (TPM)

In de industriële wereld van vandaag zijn er enkele implementatieorganisaties die moeten proberen te presteren om ze in goede werkstandaard te houden, zoals het Total Productive Maintenance (TPM) en de Overall Equipment Effectiveness (OEE). De TPM voor totaal productief onderhoud is een strategie die werkt volgens het idee dat iedereen in een faciliteit moet deelnemen aan het onderhoud, niet alleen het onderhoudsteam. Deze methode maakt gebruik van de vaardigheden van alle medewerkers en helpt bij het integreren van onderhoud in de dagelijkse prestaties van een faciliteit.

Vandaag maakt u kennis met de definitie, het belang, de implementatie, de voor- en nadelen van totaal productief onderhoud (TPM). U maakt ook kennis met de 5S en de acht pijlers van totaal productief onderhoud.

Wat is totaal productief onderhoud?

Totaal productief onderhoud (TPM) is het proces waarbij machines, apparatuur, werknemers en ondersteunende processen worden gebruikt om de integriteit van de productie en de kwaliteit van systemen te behouden en te verbeteren. Het is een holistische benadering van het onderhoud van apparatuur die streeft naar een perfecte productie. Dat wil zeggen, geen pech, kleine stops of langzaam rijden, defecten en geen ongelukken.

Het industriële proces legt de nadruk op proactief en preventief onderhoud om de operationele efficiëntie van de apparatuur te maximaliseren. TPM introduceerde rollen voor productie en onderhoud en legde een sterke nadruk op het in staat stellen van operators om hun apparatuur te helpen onderhouden. De implementatie van het TPM-programma creëert een gedeelde verantwoordelijkheid voor apparatuur die een grotere betrokkenheid van werknemers stimuleert. Als het goed presteert, kan het zeer effectief zijn in het verbeteren van de productiviteit door de uptime te verhogen, defecten te elimineren en de cyclustijden te verkorten.

Met het bovengenoemde doel van een totaal productief onderhoudsprogramma, kan dit in de loop van de tijd grote invloed hebben op de algehele effectiviteit van de apparatuur (OEE). Om dit te bereiken, moet iedereen preventief onderhoud in gedachten houden, dat wil zeggen, het elimineren van de mentaliteit van "we repareren het wanneer het kapot gaat" en het veranderen om machines centraal te stellen in een operatie en de beschikbaarheid ervan te maximaliseren. Dit is een van de belangrijkste aspecten van het implementeren van het TPM-programma.

Het gebruik van TPM om de OEE te verbeteren kan worden gedaan door kleine, multidisciplinaire teams te vormen die zich bezighouden met essentiële gebieden zoals preventief en autonoom onderhoud, het opleiden van werknemers die machines bedienen en de beveiliging en standaardisatie van werkprocessen. Tot slot richt de definitie van Totaal Productief onderhoud zich op het effectief en efficiënt gebruik van de productiemiddelen, dat wil zeggen dat alle afdelingen erbij moeten worden betrokken. Met het kleine teamwerk wordt de productiviteit verhoogd en de uitvaltijd verminderd door de betrouwbaarheid van de apparatuur.

De 5S van TPM voor totaal productief onderhoud

De 5S van de totale productieve onderhoudsstrategie staat voor sorteren, systematiseren, schijnen, standaardiseren en ondersteunen.

Sorteren:

De sortering wordt vastgelegd om het meest gebruikte item te kennen en het item dat dat niet is. De meest gebruikte items moeten dichtbij worden bewaard en andere moeten verder weg worden opgeslagen. Alle middelen op één plek organiseren met een sjabloon voor het organiseren van middelen.

Systemiseren:

Elk item moet één opslagplaats hebben.

Glans:

Shine betekende hier het schoonhouden van de werkplek, zonder dit zullen problemen moeilijker te identificeren zijn en zal het onderhoud moeilijker zijn voor de medewerkers.

Standaardiseren:

De werkplek moet worden gestandaardiseerd en gelabeld, in die zin dat processen worden gecreëerd waar er voorheen geen waren. Eindelijk,

Duur:

Al het bovenstaande moet continu worden uitgevoerd. Is de basis eenmaal gelegd, dan kan de organisatie bedenken hoe de acht pijlers van TPM ontstaan.

Opmerking:het totale productieve onderhoudsprogramma is eind jaren zestig en zeventig ontwikkeld door Seiichi Nakajima uit Japan. Het proces is gebouwd op acht pijlers op basis van het 5S-systeem. Dit 5S-systeem is een organisatiemethode gebaseerd op vijf Japanse woorden en hun betekenis:

• Seiri (organiseren):rommel uit de werkruimte verwijderen
• Seiton (ordelijkheid): zorg voor orde door 'een plaats voor alles en alles op zijn plaats' te volgen
• Seiso (reinheid): de werkruimte schoonmaken en zo houden
• Seiketsu (standaardiseren): standaardiseer alle werkprocessen, zodat ze consistent zijn
• Shitsuke (sustain): voortdurend de eerste vier stappen versterken

De 8 pijlers van Total Productive Maintenance (TPM)

De pijlers van totaal productief onderhoud hebben betrekking op proactieve en preventieve technieken om de betrouwbaarheid van de apparatuur te helpen verbeteren. Dit zijn de acht pijlers:

Autonoom onderhoud:

Het autonome onderhoud zorgt ervoor dat alle operators volledig zijn getraind in routineonderhoud, zoals schoonmaken, smeren en inspecteren. Hiermee hebben de operators het gevoel eigenaar te zijn van hun apparatuur en vergroten ze hun kennis van het betreffende apparaat. Autonoom onderhoud garandeert ook dat de machines altijd schoon en gesmeerd zijn. Het helpt de operator om problemen op te merken voordat ze een mislukking worden.

Het onderhoudsproces omvat het reinigen van de machine volgens een "basis"-standaard die de operator moet handhaven. Operators worden getraind in technische vaardigheden voor het uitvoeren van een routine-inspectie op basis van de handleiding van de machine. De operators stellen na de training hun eigen autonome inspectieschema op. Hoewel er een standaard is die ervoor zorgt dat iedereen dezelfde procedures en processen volgt.

Gerichte verbetering:

Focusverbetering is gebaseerd op de Japanse term 'kaizen', wat 'verbetering' betekent. Dit proces vereist continue verbetering van functies en processen. Het kijkt naar het proces als geheel en brainstormt over ideeën om het te verbeteren. Kleine teams hebben de mentaliteit om proactief samen te werken om regelmatige, stapsgewijze verbeteringen door te voeren in processen over de werking van apparatuur. Dit is de sleutel voor TPM. Verschillende groepen teamleden zullen het mogelijk maken om terugkerende problemen te identificeren door middel van cross-functionele brainstorming. Dit helpt ook bij het combineren van input uit het hele bedrijf, zodat teams kunnen zien hoe processen van invloed zijn op verschillende afdelingen.

Bovendien verhoogt gerichte verbetering de efficiëntie door productdefecten en het aantal processen te verminderen en tegelijkertijd de veiligheid te vergroten. Dit wordt bereikt door de risico's van elke actie te analyseren. Gerichte verbetering zorgt er ook voor dat verbeteringen worden gestandaardiseerd, waardoor ze duurzaam en herhaalbaar worden.

Gepland onderhoud:

Onderhoud omvat de studie van meetwaarden zoals uitvalpercentages en historische uitvaltijd en vervolgens het plannen van onderhoudstaken op basis van de gemeten uitval- en uitvaltijd. Omdat er een bepaalde tijd is dat onderhoud aan apparatuur kan worden uitgevoerd, kan onderhoud worden gepland rond de tijd dat de apparatuur inactief is of een lage capaciteit produceert, waarbij de productie zelden wordt onderbroken.

Bovendien zorgt gepland onderhoud voor voorraadopbouw voor wanneer gepland onderhoud plaatsvindt. Dit wordt bereikt omdat u weet wanneer elk apparaat is ingepland voor onderhoudsactiviteiten, zodat de voorraadopbouw ervoor zorgt dat eventuele productiedalingen als gevolg van onderhoud worden beperkt.

Het implementeren van deze proactieve methode kan de hoeveelheid ongeplande uitvaltijd aanzienlijk verminderen doordat het meeste onderhoud kan worden gepland op momenten dat machines niet gepland zijn voor productie. Hiermee wordt de inventaris grondig gepland door de mogelijkheid te bieden om onderdelen die gevoelig zijn voor slijtage en defecten beter te beheersen. Enkele andere voordelen zijn een geleidelijke afname van het aantal storingen, wat resulteert in uptime, en een vermindering van kapitaalinvesteringen in apparatuur omdat ze optimaal worden benut.

Kwaliteitsbehoud:

De kwaliteit van het uitgevoerde onderhoud moet voldoende zijn, anders is het doel van het onderhoud nutteloos. Deze onderhoudspijler richt zich op het doorwerken van ontwerpfoutdetectie en -preventie in het productieproces. Dit kan worden bereikt door middel van root cause analysis (met name de 5S-technieken) om terugkerende bronnen van defecten te identificeren en te verwijderen. De processen worden betrouwbaarder wanneer de bron van fouten of defecten proactief wordt opgespoord.

Een van de grootste voordelen van kwaliteitsonderhoud is om te voorkomen dat defecte producten door de lopende band gaan, wat tot veel herbewerkingen kan leiden. Kwaliteitsproblemen worden aangepakt en er worden permanente tegenmaatregelen genomen met gericht kwaliteitsbehoud. Ook het minimaliseren of elimineren van defecten en uitvaltijd met betrekking tot defecte producten.

Vroeg apparatuurbeheer:

Deze pijler van TPM omvat de praktische kennis en het algemene begrip van productieapparatuur die is verkregen door middel van totaal productief onderhoud. Deze kennis wordt gebruikt om het ontwerp van nieuwe apparatuur te verbeteren. Apparatuur die is ontworpen met de inbreng van mensen die eraan gewend zijn, zorgt ervoor dat leveranciers de onderhoudbaarheid en de manier waarop een machine in toekomstige ontwerpen zal werken, verbeteren.

In het ontwerp van apparatuur, gemak van reiniging en smering, toegankelijkheid van onderdelen, ergonomische plaatsing van bedieningselementen op een manier die comfortabel is voor de operator. Ook hoe omschakelingen plaatsvinden en veiligheidsvoorzieningen. Het implementeren van deze aanpak verhoogt de efficiëntie nog meer omdat nieuwe apparatuur al voldoet aan de gewenste specificaties en minder opstartproblemen heeft. Hierdoor is het gemakkelijker en sneller om geplande prestatieniveaus te bereiken.

Training en opleiding:

Van operators, managers en onderhoudspersoneel wordt verwacht dat ze training en opleiding in het veld hebben. Gebrek aan kennis over apparatuur kan een TPM-programma laten ontsporen. Van hen wordt verwacht dat ze het TPM-proces volledig uitvoeren en eventuele kennislacunes aanpakken, zodat het doel kan worden bereikt. Operators moeten vaardigheden leren om proactief apparatuur te onderhouden en opkomende problemen te identificeren. Het onderhoudsteam moet ook leren hoe het een proactief en preventief onderhoudsschema kan implementeren, en managers worden goed thuis in de TPM-principes, de ontwikkeling van medewerkers en coaching.

Veiligheid, gezondheid en milieu:

Wanneer een veilige werkomgeving wordt gehandhaafd, kunnen medewerkers hun taken op een veilige plek uitvoeren zonder gezondheidsrisico's. Het management moet ervoor zorgen dat de omgeving de productie efficiënter maakt en mag geen risico vormen voor de veiligheid en gezondheid van de werknemers. Om dit te bereiken, moeten oplossingen die in het TPM-proces worden geïntroduceerd altijd rekening houden met veiligheid, gezondheid en het milieu.

Een goed voordeel is dat wanneer werknemers elke dag in een veilige omgeving komen werken, hun houding meestal beter is omdat er geen zorgen zijn over dit belangrijke aspect. De productiviteit zal dus merkbaar toenemen. Eindelijk,

TPM in administratie:

Totaal preventief onderhoud moet verder kijken dan de fabrieksvloer door gebieden met verspilling in administratieve functies aan te pakken en te elimineren. Dat betekent de productie ondersteunen door zaken als orderverwerking, inkoop en planning te verbeteren. De administratieve functies zijn vaak de eerste stap in het hele productieproces en moeten daarom gestroomlijnd en afvalvrij zijn. Om bijvoorbeeld de verwerkingsprocedures beter te stroomlijnen, zijn materialen zo snel mogelijk en met minder fouten beschikbaar. Ook wordt mogelijke uitvaltijd geëlimineerd terwijl ontbrekende onderdelen worden opgespoord.

Implementatie van Total Productive Maintenance (TPM)

Het implementeren van TPM is gemakkelijk te begrijpen, aangezien u het 5S-systeem en de pijlers waarop het TPM-proces is gebouwd, hebt ondergaan. Hoe u het programma kunt implementeren, kan in slechts vijf stappen worden bereikt, zoals het identificeren van een proefgebied, het herstellen van apparatuur in de beste bedrijfsconditie, het meten van OEE, het aanpakken en verminderen van grote verliezen en het implementeren van gepland onderhoud.

Identificeer een proefgebied:

Bij het kiezen van apparatuur voor een pilotgebied moeten enkele vragen worden overwogen; wat is het gemakkelijkst te verbeteren? (Dat wil zeggen, het selecteren van apparatuur die het gemakkelijkst te verbeteren is en de kans geeft op onmiddellijke en positieve resultaten). Ten tweede:Waar zit het knelpunt? (Kiezen van apparatuur op basis van waar de productie duidelijk wordt opgehouden, wat een onmiddellijke toename van de totale output oplevert en een snelle terugverdientijd biedt). Het nadeel hiervan is dat als u de apparatuur als pilot gebruikt, u een kritieke asset als voorbeeld gebruikt en de kans loopt dat deze langer offline is dan u wilt. Tot slot, wat is het meest problematisch? (Het repareren van apparatuur die operators de meeste problemen bezorgt, wordt goed ontvangen, waardoor de steun voor het TPM-programma wordt versterkt). Het probleem hier is dat je niet veel onmiddellijke terugverdientijd zult hebben zoals de vorige aanpak, en het kan een uitdaging zijn om snel resultaat te krijgen van het uitzoeken van een onopgelost probleem, wat resulteert in verlies van interesse.

De beste keuze bij het implementeren van een TPM-programma voor die tijd is de eerste benadering, die de gemakkelijkste apparatuur is om te verbeteren. Hoewel men ervoor kan kiezen om het knelpunt te corrigeren als hij/zij enige of uitgebreide ervaring heeft met totaal productief onderhoud. Dit komt omdat u tijdelijke voorraad of inventaris kunt opbouwen, zodat stilstand kan worden getolereerd, wat het risico vermindert. Iedereen in het bedrijf zou moeten deelnemen aan het proefselectieproces.

Herstel apparatuur in de beste bedrijfsconditie:

De aanpak draait om het 5S-systeem en autonoom onderhoud. Ten eerste moeten TPM-deelnemers leren om apparatuur continu in de oorspronkelijke staat te houden met behulp van het 5S-systeem, zoals organiseren, netheid, ordelijkheid, standaardiseren en onderhouden. Dit kan worden bereikt door:

• Het gebied en de huidige staat van de apparatuur fotograferen en deze vervolgens op het projectbord plaatsen.
• Het gebied opruimen door ongebruikt gereedschap, puin en alles wat als afval kan worden beschouwd te verwijderen.
• Het organiseren van de tools en componenten die regelmatig worden gebruikt.
• Sereuze reiniging van de apparatuur en de omgeving.
• De verbetering van de apparatuur en de omgeving registreren en vervolgens posten op het projectbord.
• Het 5S-systeem moet worden gestandaardiseerd en de continuïteit behouden.
• Het proces met afnemende frequentie controleren (eerst dagelijks, dan wekelijks, enz.) om ervoor te zorgen dat het 5S-proces effectief is en wordt gevolgd.

Na het vormen van een basistoestand van de apparatuur, moeten de operators nu worden getraind in het reinigen van apparatuur terwijl ze deze op slijtage en afwijkingen inspecteren. Dit kan worden bereikt door het autonoom onderhoudsprogramma te implementeren. Het creëren van dit autonome onderhoudsprogramma is door het ontwikkelen van een gestandaardiseerde manier om apparatuur correct te reinigen, inspecteren en smeren. Hieronder staan ​​de punten die tijdens de planningsperiode voor het autonoom onderhoudsprogramma aan de orde moeten komen:

• Inspectiepunten identificeren en hercoderen
• Waar mogelijk het zicht vergroten om te helpen bij de inspectie terwijl de machine draait.
• Instelpunten identificeren en duidelijk labelen met de bijbehorende instellingen (sommige mensen plaatsen deze labels met instellingen rechtstreeks op de apparatuur).
• Het identificeren van alle smeerpunten en het plannen van onderhoud tijdens omschakelingen of geplande uitvaltijd (moeilijk toegankelijke smeerpunten die de machine aan de buitenkant van de apparatuur moeten stoppen, mogen niet worden weggelaten).
• Medewerkers moeten worden opgeleid om op de hoogte te zijn van eventuele nieuwe of potentiële problemen, zodat ze deze aan de lijnsupervisor kunnen melden.
• Er moet een autonome onderhoudschecklist worden gemaakt voor alle door de operator gecontroleerde taken.
• Het proces met afnemende frequentie controleren om ervoor te zorgen dat de checklist wordt gevolgd.

Meet de algehele effectiviteit van de apparatuur OEE

De OEE van de beoogde apparatuur moet handmatig of met behulp van geautomatiseerde software worden gevolgd. Het regelmatig meten van OEE geeft een gegevensgestuurde bevestiging of uw TPM-programma werkt en stelt u in staat de voortgang in de loop van de tijd te volgen. Elke ongeplande stilstand moet worden gecategoriseerd, aangezien de grootste verliezen met betrekking tot apparatuur het gevolg zijn van ongeplande stilstand. Hiermee is een nauwkeuriger beeld van waar een opstopping optreedt bekend en toegewezen. Voeg ook een categorie "onbekende" blessuretijd toe voor onbekende oorzaken.

Het wordt aanbevolen om gegevens van minimaal twee weken te hebben om een ​​nauwkeurige weergave te krijgen van de ongeplande blessuretijd. Het geeft ook een duidelijk beeld van hoe kleine stops en langzame cycli de productie beïnvloeden.

Maak grote verliezen aan/verminder:

Na het verkrijgen van de gegevensgestuurde momentopname van waar uw grootste verliezen zijn, is het nu tijd om ze aan te pakken. Deze stap wordt bereikt met behulp van de eerder besproken pijler van gerichte verbetering of kaizen door een multifunctioneel team van operators, onderhoudspersoneel en supervisors samen te stellen dat de OEE-gegevens kan ontleden met behulp van oorzaakanalyse, en de belangrijkste oorzaak(en) van de verliezen. Het teamproces zou er als volgt uit moeten zien:

Het verlies op basis van OEE- en blessuretijdgegevens moet worden geselecteerd, aangezien dit de grootste bron van ongeplande blessuretijd is.

Onderzoek de symptomen van de problemen door gedetailleerde informatie over symptomen te verzamelen, zoals observaties, fysiek bewijs en fotografisch bewijs. Het wordt ten zeerste aanbevolen om informatie op te nemen terwijl u bij de apparatuur bent en het gebruik van een visgraatdiagram om symptomen te volgen is ook essentieel.

De mogelijke oorzaken van de problemen moeten worden geïdentificeerd en besproken met uw team. Vergelijk de mogelijke oorzaken met het bewijs dat je hebt verzameld en brainstorm over de meest effectieve manieren om de problemen op te lossen.

Plan geplande uitvaltijd om de overeengekomen oplossingen te implementeren.

Start de productie opnieuw en kijk hoe effectief de fix is ​​na implementatie. Als het probleem hiermee is opgelost, maakt u een notitie om de wijziging door te voeren en door te gaan naar de volgende oorzaak van stilstandtijd. Verzamel anders meer informatie en houd nog een brainstormsessie. Eindelijk,

Gepland onderhoud implementeren

Dit is de laatste stap van de implementatie van het TPM-proces, bereikt door proactieve onderhoudstechnieken in het programma te integreren. Het gaat om het afwerken van de derde pijler van planmatig onderhoud. Apparatuur die proactief onderhoud vereist, moet worden gekozen door te kijken naar deze drie factoren:slijtagecomponenten, componenten die defect raken en stresspunten. Het identificeren van stresspunten wordt meestal uitgevoerd met behulp van infraroodthermografie en trillingsanalyse.

Ten tweede, gebruik proactieve onderhoudsintervallen. Deze intervallen kunnen naar behoefte worden bijgewerkt, dat wil zeggen dat ze flexibel moeten zijn en kunnen worden aangepast aan veranderingen. Voor op slijtage en voorspelde defecten gebaseerde componenten stelt u het huidige slijtageniveau vast en vervolgens een basislijn voor vervangingsinterval. U kunt nu een proactief vervangingsschema maken van alle slijtage- en storingsgevoelige componenten nadat de intervallen zijn bepaald. Om dit te bereiken, gebruikt u 'runtime' in plaats van 'kalendertijd'. Maak tot slot een gestandaardiseerd proces voor het maken van werkorders op basis van het geplande onderhoudsschema.

Voor- en nadelen van totaal productief onderhoud (TPM)

Voordelen:

Hieronder vindt u de voordelen van TPM in hun verschillende toepassingen.

• Minder storingen omdat grote problemen eerder worden opgemerkt en machinisten gemakkelijk veranderingen aan hun apparatuur kunnen opmerken.
• Veiligere werkplek omdat iedereen rekening houdt met onderhoud. Problemen worden gemakkelijk opgemerkt en aangepakt voordat ze gevaarlijke situaties worden.
• Betere algehele prestaties omdat iedereen in de faciliteit het onderhoud in de gaten houdt, kleine reparaties worden niet langer onopgemerkt.

De toepassingen van het TPM-programma kunnen direct en indirect van invloed zijn op de faciliteit. Hieronder vindt u de voordelen van totaal productief onderhoud in tabelvorm.

Nadelen:

De enige nadelen van totaal productief onderhoud zijn dat het een grondige planning, focus en discipline vereist. Het resultaat is het echter waard.

Conclusie

Totaal productief onderhoud (TPM) is het proces waarbij machines, apparatuur, medewerkers en ondersteunende processen worden gebruikt om de integriteit van de productie en de kwaliteit van systemen te behouden en te verbeteren. Het richt zich op het effectief en efficiënt gebruik van de productiemiddelen, dat wil zeggen dat alle afdelingen erbij moeten worden betrokken. Met het kleine teamwerk wordt de productiviteit verhoogd en de uitvaltijd verminderd door de betrouwbaarheid van de apparatuur. Dat is alles voor dit artikel, waar de definitie, het belang, de implementatie, de voor- en nadelen van totaal productief onderhoud (TPM) worden besproken. Je hebt ook de 5S en de acht pijlers van totaal productief onderhoud geleerd.

Ik hoop dat je veel aan het lezen hebt gehad, zo ja, deel het dan met andere studenten. Bedankt voor het lezen, tot de volgende keer!