Total Productive Maintenance ontgrendelen: Kernprincipes & concrete voordelen

Het adopteren van een preventief onderhoudsmodel voor uw faciliteit en het toepassen van de beginselen ervan volgens een vast routine kan de algehele productie van uw bedrijf boosten, apparatuur op een ideaal niveau laten draaien en downtime verlichten. Total Productive Maintenance (TPM) is een van de meest populaire methoden om dergelijke doelen te bereiken: De benadering is sterk gericht op werknemersempowerment en helpt te garanderen hogere beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.

Prestaties worden geoptimaliseerd door de kans op uitvallen te minimaliseren en ervoor te zorgen dat operationele vertragingen of pauzes zo zeldzaam mogelijk zijn. Dit vermindert op zijn beurt de kans op productdefecten aanzienlijk, wat de kwaliteit van uw eindproducten kan verbeteren. Ook kan het implementeren van de TPM-strategie aanzienlijke kostenbesparingen realiseren door de algehele apparatuurefficiëntie te verhogen: volgens Mark Jolley, directeur manufacturing services bij Marshall Institute consultancy, is het mogelijk om onderhoudskosten met 25-30% te laten dalen en conversiekosten met 20-25% te verlagen over vijf jaar.

Hier verkennen we wat TPM eigenlijk inhoudt en kijken we nader naar hoe het fabrikanten, voedingsbedrijven, energieleveranciers en firma's uit diverse andere zware industriële sectoren ten goede komt.

De fundamenten van Total Productive Maintenance

In de kern gaat de TPM-aanpak om het maximaliseren van productiviteit – evenals de levensduur van apparatuur – door werknemers meer verantwoordelijkheid te geven voor deze kwesties op dagelijkse basis. Dit wordt op de volgende manieren bereikt:

1. Autonoom onderhoud

TPM wijst de verantwoordelijkheden voor routinematige apparatuuronderhoudstaken, zoals smering, schoonmaak en inspectie, toe aan de reguliere operators van diverse machines doorheen de faciliteit. Werknemers kunnen dus niet zomaar hun apparatuur in verval laten raken of in slechte staat laten, rekenend op de ingreep van toegewijde onderhoudstechnici om het weer in werkende orde te brengen. (Denk erzo: als ze die laksere aanpak wel zouden nemen, wat krijgt u wanneer onderhoudspersoneel om welke reden dan ook niet beschikbaar is? Ongeplande downtime, wat geen bedrijf zich lang kan permitteren – of in sommige gevallen helemaal niet.)

Er zijn veel voordelen aan deze proactieve onderhoudstechniek. Ten eerste hebben onderhoudsmedewerkers meer tijd om hogere taken aan te pakken – namelijk het aanpakken van werkelijk onverwachte en urgente productieapparatuurstoringen. Maar hoewel operators aanvankelijk minder enthousiast kunnen zijn over meer verantwoordelijkheden op hun bord, verhoogt het TPM-proces hun mate van vertrouwdheid met de apparatuur over de tijd, wat hun werk op de lange termijn makkelijker maakt. Het zorgt er ook voor dat deze werknemers beter toegerust zijn om eventuele kleine problemen met de machines te identificeren zodra ze opduiken en ze aan te pakken zonder het onderhoudsteam te betrekken.

2. Een lopende strategie van gepland onderhoud

TPM omvat doorgaans het plannen van onderhoudstaken op basis van gemeten en/of voorspelde storingssnelheden. Dit vermindert ongeplande stoppen, stelt in dat apparatuur tijdens niet-werkende uren kan worden geserveerd en verlaagt voorraad (door verbeterde controle van zowel storing- als slijtgevoelige onderdelen). In deze zin is het de antithese van reactief onderhoud, waar reparaties alleen worden uitgevoerd wanneer absoluut noodzakelijk – meestal vanwege totale of bijna-katastrofale storing van een machine of systeem.

3. Kwaliteitsonderhoud

Het implementeren van een TPM-strategie kan een organisatie helpen foutdetectie- en -preventiepraktijken in de algehele productiecyclus te integreren. Dit voortvloeit uit de methodologiegrondslag in de principes van Root Cause Analysis (RCA): Het bekijken van onderhoud vanuit een RCA-perspectief vermijd onderzoek naar eenvoudige oorzaak-gevolg-dynamiek in het belang van het opsporen van precies hoe een proces, systeem of apparaat is mislukt. Dit stelt werknemers beter in staat om de meest effectieve reactie op een probleem te bepalen.

Omdat een RCA-gebaseerd TPM-framework zich doorgaans richt op het elimineren van de oorzaken van defecten die leiden tot apparatuurstoring of -storing, verbetert het langzaam maar zeker de kwaliteit van diverse operaties. Verder helpt het kosten te verlagen door de kans te vergroten dat fouten vroegtijdig worden ontdekt, voordat ze te veel schade kunnen aanrichten en dure reparatie- of vervangingtaken nodig maken.

4. De drang naar gerichte verbetering

Dit aspect van TPM gaat over het hebben van kleinere groepjes medewerkers die proactief samenwerken om systematische, incrementele verbeteringen in machineoperatie te bereiken. Zo voorkomt u dat individuen vastzitten met de enkele verantwoordelijkheid om dingen soepel te laten lopen met hun apparatuur en de chaos die ontstaat door "te veel kokken in de keuken".

Hier kunnen kleine, cross-functionele teams terugkerende problemen identificeren en oplossen. Het combineert ook een talentenpool binnen het bedrijf, wat continue verbetering verder katalyseert.

5. Vroegtijdig apparatuurbeheer

De begrip en praktijkkennis van verwerkingsmachines die verkregen wordt via de TPM-aanpak, wordt gericht op de verbetering en het ontwerpen van nieuwe apparatuur in dit principe. Omdat er minder opstartproblemen zijn wanneer TPM correct wordt geïmplementeerd en uitgevoerd, kan nieuwe machinerie sneller zijn ideale prestatieniveau bereiken. Bovendien is apparatuurservice en ander onderhoudsactiviteit veel eenvoudiger en robuuster als resultaat van werknemersbetrokkenheid en praktische review vóór installatie.

6. Opleiding en training

TPM is afhankelijk van het vullen van kennisgaten die uw bedrijf verhinderen om cruciale onderhoudsdoelen te halen. Dit geldt voor managers, onderhoudspersoneel en operators alike:

• Managers trainen op TPM-principes naast hun ondergeschikten, laterale en superieure collega's. Dit helpt hen beter te begrijpen hoe stakeholders in de organisatie omgaan met onderhoudskwesties vanuit hun distincte standpunten.
• Onderhoudspersoneel perfectioneert de technieken die nodig zijn voor de juiste uitvoering van proactieve en preventieve apparatuurbeheerstrategieën.
• Operators scherpen hun vaardigheden in het identificeren van opkomende problemen en het routinematig onderhouden van hun machines.

7. Veiligheid en gezondheid

Een gezonde en veilige werkomgeving handhaven moet een kernzorgen zijn voor elk bedrijf waar zware machines (of andere apparatuur die gevaarlijk kan zijn buiten de juiste operatieve context) regelmatig vereist is. Dit is in het belang van zowel eenvoudige menselijke fatsoen als de complexiteit van regelgevingscompliance.

TPM zet deze zorgen voorop. Het helpt potentiële lopende veiligheids- en gezondheidsrisico's te elimineren terwijl het ook de mogelijkheid van plotselinge en catastrofale ongevallen minimaliseert.

8. TPM in administratie

Deze fundamental betreft de toepassing van TPM-technieken op de administratieve functies van het bedrijf. Het strekt de voordelen van de aanpak uit vóór de vloer van de faciliteit door tijd of inspanning die verspild wordt in het verloop van executive en manageriële operaties aan te pakken. Het adopteren van deze principes kan met name belangrijk zijn voor het verbeteren van inkoop, planning, orderverwerking en assetbeheer.

Grote voordelen van het TPM-proces

Door operators te betrekken bij het uitvoeren van onderhoudstaken – en dergelijke activiteiten te plannen en in te plannen om consistente toezicht op sleutelapparatuur te garanderen – heeft uw organisatie het potentieel om de volgende voordelen te realiseren:

1. Veiligere werkomgevingen

Naast frameworks als RCA, is TPM ook gebaseerd op het gestructureerde managementsysteem dat bekend is als de 5-S methode voor de alliteratieve stappen: Sorteren, Rangschikken, Schonen, Standaardiseren en Standhouden.

Alle S's wijzen op het idee dat het schoon, georganiseerd en gezond houden van apparatuur en machines de veiligheid in de werkomgeving kan verbeteren. De focus van TPM op proactieve en preventieve service vergroot de levensduur van apparatuur en vermindert werkplekwanorde. Het faciliteert ook ontwerpen die productiviteit, efficiëntie en stroom maximaleren. Al deze kwaliteiten vormen de basis van veiligheid voor werknemers op alle niveaus.

2. Een bewezen impact op efficiëntie

Het hoofddoel van de TPM-aanpak is het bereiken van een toestand die soms "perfecte productie" wordt genoemd. Met andere woorden, elke fabrikant die TPM overweegt, streeft naar nul defecten, uitvallen of ongevallen. Dit betekent dat u misschien moet focussen op kwaliteit boven kwantiteit en efficiëntie boven output.

U kunt TPM meten met de Overall Equipment Effectiveness (OEE)-beoordelingsschaal – algemeen beschouwd als de goudstandaard voor het kwantificeren van productiviteit in het productieproces. De beoordeling geldt voor zowel proces- als discrete productieomgevingen. Het faciliteren verbetering door snel verliesgebieden te identificeren, voortgang te vergelijken en apparatuurproductiviteit te verbeteren – allemaal met de basis van uitgebreide data. Solide metrics spreken volumes, en met OEE kunt u de faciliteit benchmarken tegen industriestandaarden en bevestigen of het TPM-verbeteringsprogramma dat u gebruikt, werkt.

3. Verbeteringen in de algehele personeelsmorale

Om lean manufacturing volledig te implementeren, hebben u werknemers over uw gehele organisatie op alle niveaus nodig die wholeheartedly in het idee geloven. Als het positieve resultaten presenteert, zijn medewerkers minder geneigd om de veranderingen inherent te weerstaan.

TPM is op veel manieren vergelijkbaar: Door zijn principes worden werknemers geempowered met de verantwoordelijkheid om voor hun apparatuur te zorgen. Gevolg: ze neigen ertoe trots en eigenaarschap op hun werk te nemen. De preventieve stappen inherent aan TPM leiden tot minder gevallen van apparatuurstoring en een minimum van frustrerende downtime. Deze successen zullen de toewijding van uw werknemers aan de TPM-filosofie alleen verhogen.

4. Verhoogde klanttevredenheid

Een veilige werkplek, personeelsmorale en efficiënte productie zijn allemaal grote voordelen van productief onderhoud. Velen zouden echter zeggen dat klantervaring en -tevredenheid op de lange termijn nog belangrijker zijn. De TPM-pijler kwaliteitsonderhoud stelt de integratie van kwaliteitsverbeteringen in het productieproces in. Als resultaat is er meestal een reductie in herwerk en defecten en een toename in output en kwaliteit. Dit, gecombineerd met betrouwbare machines die minder downtime ervaren, kan helpen leiden tot een toename in tevreden klanten en herhalingsbusiness.

Is een TPM-programma ideaal voor uw bedrijf?

Er is heel weinig "cut and dried" in de diverse productie- en industriële sectoren, en elk bedrijf is anders. Hoewel TPM in theorie voor elk bedrijf nuttig kan zijn, is het misschien niet het perfecte systeem voor uw organisatie in de praktijk. Het is misschien de moeite waard om het op kleinere schaal te implementeren, of als een pilotprogramma, en de resultaten te observeren voor een beperkte periode (enkele maanden) voordat u zich vastlegt op het als een permanente oplossing.

Condition-based onderhoud lijkt op TPM, maar bereikt zijn continue monitoring van apparatuur door implementatie en benutting van Industrial Internet of Things (IIoT)-frameworks. Dit kan preferabel zijn als u zich comfortabeler voelt om het toezicht op apparatuurefficiëntie toe te wijzen aan high-tech (en volledig objectieve) technologie. Dat gezegd, zoals TPM, kan het duur zijn om te implementeren, en het onderhouden ervan is ook niet goedkoop. Als u echt geldtekort heeft, kan het zelfs nodig zijn om voorlopig bij een reactief model te blijven – terwijl u TPM in gedachten houdt als een systeem waar u naar toe streeft.

Hoe bedenkt u de beste onderhoudsstrategie voor uw apparatuur?

U kunt ook overwegen om niet één specifiek onderhoudsmodel boven andere te kiezen: In plaats daarvan kunt u elementen van meerdere methoden combineren, een uniek model creëren voor de specifieke behoeften van uw organisatie. Bijvoorbeeld, het zou niet onredelijk zijn om een reactieve aanpak te hanteren voor apparatuur die lage prioriteit heeft of een verminderd storingrisico. Tegelijkertijd laten uw operators een hands-on eigenaarschapsbenadering hanteren voor kritieke operationele technologie zoals uw Industrial Control System (ICS). Deze diversiteit aan stijlen zou tijd kosten voor werknemers om eraan gewend te raken, dus stap voor stap te werk gaan is het best.

Productief onderhoud – ofwel in het TPM-framework of in een ander formaat – beoogt de betrouwbaarheid van apparatuur te verbeteren door werknemers te inspireren om trots te zijn op het onderhoud ervan. Als goed gedaan, kan de benadering meetbare, duurzame voordelen opleveren zoals proactieve bedrijfscultuur, verlaagde turnover, verbeterde kwaliteitsoutput en grotere klanttevredenheid.

Dynaway's Enterprise Asset Management (EAM)-oplossing is ideaal voor het faciliteren van de uitvoering van TPM, condition-based onderhoud en vergelijkbare preventieve frameworks. Gebouwd in Microsoft Dynamics 365 Business Central, stroomlijnt de oplossing processen zoals werkorder- en assetbeheer, voorraad, storinganalyse en onderhoudslogging, voor optimale efficiëntie doorheen de faciliteit. Laat de worstelingen met geïntegreerde tools van meerdere derde partijen achter u en centraliseer faciliteitstoezicht en EAM in één toonaangevend platform.