Samenwerken voor continue verbetering

Een grote Amerikaanse fabrikant van gefabriceerd staal en metaal producten had te maken met een verontrustende en aanhoudende reeks lagerstoringen op een dubbele lijn die wordt gebruikt voor coatingactiviteiten. Een kritieke lager op de buitenboordrol van het reinigingsgedeelte van de dubbele leiding zou defect raken, waardoor herhaalde vervanging nodig zou zijn. Dit gebeurde zes keer in de korte periode van vier maanden, wat resulteerde in ongeplande downtime (om keer op keer een defect lager te vervangen) en productiviteitsverlies.

Het lager werd regelmatig gecontroleerd, waarbij trillingsanalyse geen direct waarneembare problemen aantoonde (alle spectra leken goed). Niettemin was het slechts een kwestie van weken voordat het laatste vervangende lager zijn beurt verslechterde en om onbekende redenen.

Het bepalen van de oorzaak van het probleem en het komen tot een oplossing was uiteindelijk het resultaat van een unieke driewegrelatie tussen de staalfabrikant, on-site betrouwbaarheidsingenieurs en lokale industriespecialisten (een team van hoogopgeleide ingenieurs die gespecialiseerd zijn in specifieke industrieën). Zowel de betrouwbaarheidsingenieurs als de lokale industriespecialisten, die hand in hand werkten, waren al on-site resources van onschatbare waarde geworden voor de operatie, die als intrinsieke leden van het onderhoudspersoneel van de fabrikant dienden - regelmatig onderhoudsplanning en planningsvergaderingen bijwoonden, samen met de betrouwbaarheid van de klant manager, en het leveren van input en suggesties over een geoptimaliseerde machinegezondheid in de hele fabriek.

In dit geval hebben betrouwbaarheidsingenieurs de 'slechte actor' (mislukte peiling) getagd en hebben de branchespecialisten diepgaand speurwerk verricht om de oorzaak van het falen te achterhalen. De conclusie was dat het lager het begaf vanwege het duwen van de rol in axiale richting, wat het specifieke type lager niet kon opvangen. Nadat was gedocumenteerd dat het geïnstalleerde lager op geschikte wijze kon worden vervangen door een meer geschikt toroïdaal rollager dat speciaal was ontworpen om axiale verplaatsing aan te kunnen zonder extra axiale wrijvingskrachten te veroorzaken, werd een overstap gemaakt. Daarnaast werd een meer geschikte smeeraanbeveling aangenomen. Sindsdien loopt de lijn soepel zonder lagerstoringen of procesonderbrekingen. De toegevoegde waarde over de gemiddelde tijd tussen reparaties (MTBR) aan deze staalproducent bedroeg meer dan $ 230.000 in het eerste jaar, met een cashflow die zelfs in één maand brak.

Hoewel dit een voorbeeld is van hoe verschillende lagertechnologieën bepaalde operationele uitdagingen kunnen oplossen, gaat het boeiende verhaal veel dieper en illustreert het een trend die het betrouwbaarheidslandschap geleidelijk naar een nieuw terrein verschuift - lichtjaren vooruitlopend op de conventionele (en reactieve) praktijk van het pas achteraf inschakelen van onderhoudsexpertise.

Deze casus laat vooral zien hoe een bedrijf betrouwbaarheidspartnerschappen naar een geheel nieuw niveau kan tillen door samen te werken met betrouwbaarheids- en engineeringprofessionals die integrale leden worden van het onderhoudsraamwerk van een organisatie. De professionals ter plaatse dienen als gerichte sets van "ogen en oren" - ondersteund door een scala aan relevante bronnen en expertise - om gezondheidsproblemen van machines te identificeren en te diagnosticeren, scherpe aanbevelingen voor te stellen om ze op te lossen, alle bevindingen schriftelijk vast te leggen, verwachte besparingen en efficiëntieverbeteringen om de inspanningen te onderbouwen en de nodige oplossingen net op tijd aan te brengen.

Deze innovatieve benadering (en geavanceerd alternatief) voor traditionele voorspellende onderhoudspraktijken herschikt "ondersteunende" spelers effectief in de rol van zeer betrokken teamspelers die toegewijd zijn aan het succes van de initiatieven van een bedrijf voor continue verbetering.

Waarde creëren

De voordelen van deze aanpak reiken veel verder dan de basiscapaciteit om onmiddellijke, tijdige en langdurige reparaties aan machineonderdelen aan te brengen.

Eerst en vooral, hoewel partnerschappen tussen operaties en deskundige bronnen altijd als cruciaal zijn beschouwd voor het succes van betrouwbaarheidsprogramma's, kan de opname en deelname van experts als actief betrokken leden van een bestaand onderhoudsteam helpen om de communicatie drastisch verbeteren, relaties en kennis bevorderen en resulteren in hernieuwde verbeteringen in de gezondheid van activa over de hele linie. Toegewijde en duurzame partnerschappen tussen alle spelers zullen aanzienlijk bijdragen aan het succes van elk betrouwbaarheidsprogramma en gaandeweg waarde creëren.

Van de kansen die waarde creëert, opent deze aanpak de deur naar direct beschikbare analyse van de oorzaak - zo diep als nodig graven in de gezondheidsproblemen van machines om de echte boosdoener(s) te identificeren en de juiste corrigerende maatregelen te nemen (s). Deze praktijk gaat veel verder dan de praktijk die wordt gebruikt tijdens typische voorspellende onderhoudsactiviteiten en kan helpen voorkomen dat problemen terugkeren en de productiviteit met zich meebrengen.

Dergelijke programma's voor verbeteringsinitiatieven kunnen operaties verder ten goede komen door een trainingselement voor onderhoudspersoneel te introduceren om hen inzicht te geven in relevante procedures en technologieën om de totale kosten van operaties te helpen verlagen en om een probleem wanneer ze er een detecteren. Routineonderhoudsprocedures kunnen ook worden verbeterd naarmate de onderhoudseducatie en het bewustzijn toenemen en nieuwe technologieën in het spel worden gebracht.

Een Amerikaanse taconietmijnbouwoperatie werkt bijvoorbeeld samen met een toegewijd team van betrouwbaarheidsingenieurs en lokale industriespecialisten met krachtige resultaten. De technici voeren wekelijks voorspellende onderhoudsroutes uit gedurende de hele operatie, geven rapporten met informatie over de machinecondities en aanbevolen acties, en herstellen of behouden defecte componenten (zoals lagers), vergezeld van een gedetailleerde geschiedenis van de storing(en).

Op hun beurt voeren de branchespecialisten, die goed thuis zijn in de mijnbouw, schadeanalyses uit, rapporteren en documenteren ze de hoofdoorzaak en bevelen ze verbeteringen aan die zijn ontworpen om herhaalde storingen te elimineren. De specialisten bieden bovendien on-site training in verband met lager- en afdichtingsinstallaties, evenals ondersteuning tijdens installaties - die allemaal zeer worden gewaardeerd door de mijn.

Specifieke projectensuccessen op deze site waren onder meer:

• Analyse van de hoofdoorzaak van defecten toonde aan dat defecten aan de lagers van de transportbandpoelie werden veroorzaakt door het binnendringen van verontreinigingen en werden opgelost met een verbeterd afdichtingssysteem.

• Storingen in het rondsellager van de frees werden na analyse in verband gebracht met slechte ondersteuning van het lager en het binnendringen van verontreinigingen, en werden verholpen met een aanbevolen verbetering van de passing van het lagerhuis, aangepaste afdichtingssysteemoplossing en herbouw van het rondsel en vervanging onder toezicht van de branchespecialisten.

• Ventilatoren voor stofafscheiders hadden te lijden onder slechte installatiepraktijken en vervolgens werd er training gegeven om het juiste gebruik van een hydraulische hulp bij de installatie te demonstreren (bestaande uit een hydraulische moer, hydraulische pomp en meetklok).

Cijfer maken

Hoewel deze praktijkdemonstratie van teamwork kan helpen meetbare vruchten te plukken van verbeterde betrouwbaarheid van bedrijfsmiddelen, verhoogde machine-uptime en verbeterde productiviteit, zullen dergelijke initiatieven in hoge mate afhankelijk zijn van het niveau van expertise en de mate van betrouwbaarheid ervaring, capaciteiten en ondersteunende middelen en technologieën van de partner.

Een van de vragen die u moet stellen bij het starten van het selectieproces voor een betrouwbaarheidsteam om geoptimaliseerde resultaten te helpen realiseren die consistent zijn met een haalbaar initiatief voor continue verbetering, zijn onder meer:

• Kunnen kennis en ervaring specifiek voor uw branche worden aangetoond?

• Zijn de ondersteunende middelen van de provider (van technologieën en diensten tot analyse en training) voldoende uitgebreid?

• Begrijpt de provider hoe betrouwbaarheid het levenscyclusbeheer van activa beïnvloedt?

• Kan het team snel reageren wanneer zich onverwacht machineproblemen voordoen?

• Kan het team naadloos opgaan in de bestaande onderhoudsfunctie?

• Zal schriftelijke documentatie over problemen en aanbevolen oplossingen deel uitmaken van het pakket?

• Zal de provider voldoende uitgerust zijn om apparatuurreparaties te ondersteunen?

• Kan de provider een nauwe relatie met distributeurs aantonen om tijdig oplossingen te leveren wanneer dat nodig is?

• Wordt de voortgang van het programma op een zinvolle manier gemeten? Hoe?

• Zullen de totale bedrijfskosten in de loop van de tijd aantoonbaar worden verlaagd?

De antwoorden op deze (en gerelateerde) vragen kunnen helpen bij het nemen van beslissingen bij het selecteren van een betrouwbaarheidspartner die het best is toegerust om een ​​initiatief voor continue verbetering te ondersteunen en zowel onmiddellijke als langetermijnvoordelen voor elke operatie te behalen.

Over de auteurs

Andy Rein is de directeur van SKF Reliability Systems en is gevestigd in Schaumburg, Illinois. Hij is bereikbaar via e-mail op [email protected] . James A. Oliver is de directeur van sales support engineering voor SKF USA Inc., met hoofdkantoor in Lansdale, Pennsylvania. Neem contact op met James op [email protected] .