Hoe bereik je het nuldefect?

Is het bereiken van zero-defect een realistisch doel? Dit is de vraag die alle branchespecialisten zich al decennialang stellen. Aangezien er niet zoiets bestaat als een perfect systeem en aangezien elke organisatie de menselijke factor begrijpt (die niet per definitie onfeilbaar is), is het veilig om aan te nemen dat het pragmatischer is om te streven naar de afwezigheid van mislukking dan te hopen dat een productie die totaal storingsvrij is.

Waarom is kwaliteit zo belangrijk?

Fouten en disfuncties in processen zijn de angst van industriëlen en managers omdat ze voorkomen dat ze zero defects bereiken. Er wordt dan ook alles aan gedaan om de productiekwaliteit te maximaliseren. Zonder dit kan geen enkel bedrijf hopen gelijke tred te houden met zijn concurrenten in een context van intense wereldwijde concurrentie. Excellentie is geen optie; het is tegenwoordig een essentiële noodzaak. Defecten benadelen het bedrijf op vele manieren.

Ze hebben een negatieve weerslag op de productiekosten, genereren monsterverspilling in termen van middelen, tijd en energie, produceren afval en beschadigen het imago van het merk aanzienlijk.

Om deze verschijnselen te voorkomen en zo dicht mogelijk bij zero defects te komen, hanteren organisaties een kwaliteitsaanpak op basis van audits en continue verbetering.

Nul defecten:maak het de eerste keer goed

Er is een eenheid om niet-kwaliteit in productie te meten:ppm. Dit is het aantal geregistreerde defecten per miljoen geproduceerde onderdelen per jaar. Ook bekend als DPMO (defects by millions opportunities), wordt het gebruikt in de auto- en ruimtevaartindustrie. Het is een van de maatstaven voor kwaliteit.

Het doel is daarom om deze ppm of DPMO terug te brengen tot de eenvoudigste uitdrukking, wat volledig in lijn is met de zoektocht naar zero defect. Met andere woorden, het ideale model is het model dat het mogelijk maakt om er de eerste keer goed uit te zien om retouren, afkeuringen en wijzigingen te beperken. In werkelijkheid variëren de tolerantieniveaus voor faalpercentages sterk, afhankelijk van de fabrikanten en de specifieke kenmerken van hun activiteiten. Drempels van 5 tot 10 ppm zijn te vinden, evenals andere bij 50 ppm.

Deze defecten aanpakken door grotere controle over productieprocessen zorgt voor een optimaal gebruik van middelen en verbetert tegelijkertijd de klanttevredenheid.

Digitalisering om defecten terug te brengen tot hun eenvoudigste uitdrukking

De digitalisering van productie- en monitoringtools is een van de belangrijkste ontwikkelingen die vandaag worden voorgesteld om storingen te verminderen en de kwaliteit te verhogen. Digitale oplossingen voor de industrie bieden onder meer de mogelijkheid om het defect eerder op te sporen, de oorzaak te achterhalen en sneller te reageren. Proberen om nul defecten te bereiken, betekent ook responsief zijn en over de juiste tools beschikken om de nodige aanpassingen in de productiecyclus door te voeren.

Digitalisering duwt ook in de richting van zero defects door in te grijpen in andere aspecten zoals opleiding, dematerialisatie van werkinstructies en de ontwikkeling van onderhoudsmiddelen en procedures.

Picomto is de toonaangevende Europese software van digitale werkinstructies. Aarzel niet om contact met ons op te nemen voor meer informatie.