Preventief Onderhoud Beheersen: Apparatuurslevensduur & ROI Verhogen in de Productie

Problemen Oplossen Voordat Ze Problemen Worden

Voor fabrikanten over de hele wereld is preventief onderhoud al lang een hulpmiddel om de levensduur van apparatuur te verlengen en hun Capex return on investment (ROI) te vergroten. Het belang ervan heeft zich gevormd langs formele en informele lijnen met eigen programmatuur gebaseerd op observatie en ervaring, handleverlichtingen geleverd door OEM's, en gesofisticeerde software die bedrijven helpt om op een strikt onderhoudsschema te blijven.

Maar hoewel het concept van preventief onderhoud al decennia bestaat, vragen velen in de industriële sector zich af hoeveel effectiever het kan zijn. Terwijl weinig managers willens machines en onderdelen tot storing laten draaien en apparatuurslevenscycli verkorten, vragen anderen zich af of preventief onderhoud geoptimaliseerd is tot zijn maximum. En zo ja, zijn groeiende trends zoals voorspellende en voorschrijvende programma's die mogelijk gemaakt worden door IoT de volgende logische stap?

Wat is Preventief Onderhoud?

Preventief onderhoud, ook wel Preventatief Onderhoud genoemd, of simpelweg PM, is een geformaliseerd programma dat binnen de productie gebruikt wordt om de levenscyclus van productieapparatuur te optimaliseren en te verlengen. Door onderhoud op apparatuur systematisch te plannen, zoeken fabrikanten problemen te identificeren en op te lossen voordat ze storingen worden.

Preventief onderhoud kan kalendergebaseerd zijn, waarbij onderdelen vervangen worden voordat ze breken of slijten. Het kan ook gebruikgebaseerd zijn, ontworpen om draaitijd in rekening te brengen in omgevingen zoals 24/7 continue operaties. Of het kan conditiegebaseerd zijn, waarbij de visuele of gemeten conditie van onderdelen en apparatuur gebruikt wordt voor productieomgevingen die met verschillende graden van slijtage draaien afhankelijk van welk product draait.

IoT kan een effectiever onderhoudsprogramma ontgrendelen door real-time machinedata te gebruiken om onderhoud te sturen.

Het Belang van Preventief Onderhoud

Preventief onderhoud was de eerste poging van de industrie om apparatuurprestaties te systematiseren en te verbeteren. Historisch draaiden bedrijven op "reactief onderhoud" waar onderdelen tot storing konden draaien voordat ze gerepareerd werden. Het was bedoeld om de langst mogelijke draaiomstandigheden te halen voordat waardige reparatietijd verloren ging.

Echter, naarmate meting en statistische steekproeven beschikbaarder werden, ontdekten onderhoudsprofessionals dat preventief onderhoud in bijna elke omstandigheid een betere oplossing was. Het belang van preventief onderhoud was duidelijk in zijn geplande en geschedulede aanpak.

Bedrijven konden preventieve onderhoudsprogramma's ontwerpen die rekening hielden met draaitijd, gebruik, condities en andere factoren. Vanaf deze aanpak konden ze gespecialiseerde training, nauwkeurigere budgetten en betere Capex-plannen ontwikkelen.

Voordelen en Nadelen

Er zijn talloze voordelen aan een goed ontworpen preventief onderhoudsprogramma, waaronder:

Kostenbesparing

Door onderdelen te vervangen voordat ze falen, is er minder kans dat omringende onderdelen overmatig gesleten of beschadigd raken. Deze praktijk resulteert in algemene kostenbesparing.

Veiligheidsverbeteringen

Vaak mogen onderdelen slijten tot storing, wat kan leiden tot ontbinding en schade aan andere onderdelen in een domino-effect. Door onderdelen vóór dit punt te vervangen, is apparatuur veiliger voor operatoren en technici.

Verbeterde Kwaliteit

Productieapparatuur vandaag de dag vertrouwt op een hoge graad van precisie om volume goederen in weinig tijd te produceren of strak gespecificeerde onderdelen voor made-to-order toepassingen. Door een onderdeel te vervangen voordat het versleten is, worden machinetoleranties gehandhaafd, wat resulteert in hogere eerste-kwaliteitsgoederen.

Verminderde Downtime

Onderdelen die geneigd zijn tot storing resulteren vaak in langere downtime omdat ze kunnen vervagen of in andere delen van de machine vastzitten. Deze storing verhoogt de tijd die nodig is om puin op te ruimen en onderdelen los te maken van bevroren assen en andere mechanismen. Het vervangen van het onderdeel in een PM-programma betekent snellere reparatie tijdens geplande downtime en vermindert ongeplande downtime.

Verbeterde Betrouwbaarheid

Omdat preventief onderhoud gepland en gescheduleld is, wordt de betrouwbaarheid van productieschema's aanzienlijk verbeterd. Managers begrijpen dat onderhoud systeemmatig is en ze niet langer hoeven te "hopen op het beste".

Verlengde Apparatuurslevensduur

Door een formeel preventief onderhoudsplan uit te voeren, kan de levensduur van een machine aanzienlijk verlengd worden voor jaren of zelfs decennia. Deze langere levensduur vermindert waardevolle investeringsdollars die vereist zijn voor Capex-programma's en stelt bedrijven in staat Capex strategisch te plannen in plaats van uit noodzaak.

Door de gezondheid en prestaties van apparatuur te analyseren, kunnen onderhoudsteams een meer proactieve aanpak hanteren en data-gedreven inzichten gebruiken om effectievere beslissingen te nemen.

Nadelen van Preventief Onderhoud

Preventieve onderhoudsprogramma's zijn gebaseerd op aannames en kans. Natuurlijk kunnen deze in veel gevallen gescherpt worden om de levensduur van een onderdeel nauwkeurig te matchen. Maar als een kans-gebaseerd systeem, missen basis preventieve onderhoudsstrategieën nauwkeurige data om effectiever te worden.

Daarom zijn er veel nadelen aan de meest populaire vormen van preventief onderhoud, waaronder:

Over-onderhoud

Omdat PM-programma's vertrouwen op aannames en kans, is over-onderhoud altijd een probleem. Dit kan overmatige tijd en arbeid betekenen om te controleren en te hercontroleren op issues die misschien niet bestaan. Of het kan resulteren in het vervangen van onderdelen op basis van grafieken en diagrammen van OEM-geleverde onderhoudsintervallen die geen rekening houden met zware of lichte toepassingen die onderdelen slijtage beïnvloeden. In beide gevallen kan over-servicing kosten toevoegen.

Onverwachte Storing

Zelfs de best ontworpen preventieve onderhoudsprogramma's kunnen niet rekening houden met onverwachte machine storing. Omdat PM-programma's aannames-gedreven zijn en niet data-gedreven, kunnen willekeurige storingen en onverwachte slijtage niet gedetecteerd worden tussen PM-intervallen.

Uitgebreide Lopende Training

Hoewel een solide PM-programma de mogelijkheid biedt voor gespecialiseerde training, kan dit duurder worden over de tijd. Naarmate nieuwe apparatuur online komt, moet training ververst worden om rekening te houden met nieuwe functionaliteit. PM-systemen moeten hiernaast geüpdatet worden, en het proces wordt minder kosteneffectief.

Typen Preventief Onderhoud

Als u dieper wilt ingaan op de verschillende typen onderhoud die fabrikanten kunnen gebruiken, lees het complete artikel. Hier is een samenvatting van de verschillende preventieve onderhoudsstrategieën:

• Tijdsgebaseerd Onderhoud: Een kalender opstellen met intervallen voor onderhoudsactiviteit.
• Gebruiksgebaseerd Onderhoud: U vervangt onderdelen wanneer de machine een bepaalde hoeveelheid gebruikt is voordat ze breken.
• Conditiegebaseerd Onderhoud: U vervangt de onderdelen wanneer ze lijken te versleten om nog adequaat te functioneren. Lees meer over machineconditiemonitoring.
• Voorspellend Onderhoud: U gebruikt historische data om voorspellingen te maken over wanneer een onderdeel zal breken en vervangt de onderdelen op basis van deze voorspellingen, vóór ze breken. Dit gebruikt meestal, maar niet altijd, kunstmatige intelligentie en machine learning.
• Voorschrijvend Onderhoud: Geavanceerde data-analysemethoden worden gebruikt om meer te doen dan storingen voorspellen, maar bieden hypothetische uitkomsten om de beste actie te kiezen die vóór storing, veiligheidsrisico's en kwaliteitsproblemen kan worden ondernomen, evenals het timing van implementatie.

BC Machining: Een Wereldklasse Voorbeeld van Preventief Onderhoud

Voor Bob en zijn medewerkers bij BC Machining, waren gebroken gereedschappen en schrootonderdelen gewoon een feitje van het leven. Ze waren zo ingebakken in het bedrijf dat Bob de machines op 200% capaciteit draaide, simpelweg de verlorene tijd en materialen door gereedschapsstoring acceptierend dat het de norm werd en niet een afwijking.

In Bob's woorden: "Als je gereedschappen breekt en een schrootdeel maakt, gooi je gewoon geld weg."

Om dit probleem definitief aan te pakken, schakelde Bob de hulp in van MachineMetrics en ons breekthrough nieuwe product MachineMetrics Predictive, een oplossing die hen in staat stelde om machine-gereedschapsstoringen op hun Star CNC-machines te diagnosticeren, voorspellen en automatisch te voorkomen die leidden tot gebroken gereedschappen, schrootonderdelen en kostbare downtime.

Na een snelle en succesvolle implementatie, spraken de resultaten na slechts een paar weken voor zich: "Sinds het gebruik van MachineMetrics' voorspellende gereedschapsbreuktechnologie is bijna al ons afval geëlimineerd. We hebben de besparingen op onze Swiss draaimachines berekend op ongeveer $72k per jaar... het is monumentaal om het zachtjes uit te drukken."

In deze case study interview delen het BC Machining-team hun ervaring met MachineMetrics Predictive en de dramatische impact die de technologie heeft gehad op hun shop floor en hun bottom line.

Lees de Complete Case Study.