5 essentiële Lean Manufacturing tools voor KMM's

Soms is het makkelijk te vergeten dat geschiedenis vaak binnen onze levensduur gemaakt wordt. Lean manufacturing is een beweging opgericht door Toyota Production Systems en gericht op het verhelderen van wat waarde oplevert door afval te verminderen. Lean is gericht om klantwaarde te verhogen en sleutelprocessen te implementeren om continu tevredenheid te drijven en afval tegelijkertijd te verminderen.

Voor kleine en middelgrote fabrikanten (KMM's) is Lean een onschatbaar systeem dat de weg baant voor maximale output en minimum afval tijdens een productiecyclus. Hoewel Lean veel efficiëntietools heeft, zijn de volgende vijf essentiële tools om managers te helpen met een algehele begrip van het concept.

5 Lean Manufacturing Tools

Kaizen - Kaizen is een systeem dat streft naar continue verbetering in gebieden van kwaliteit, technologie, processen, bedrijfscultuur, productiviteit, veiligheid en leiderschap. Het idee is dat elke werknemer en elk niveau van de organisatie voorstellen voor verbetering kan doen. Hoewel deze voorstellen vaak niet leiden tot grote veranderingen, kunnen kleine verbeteringen op de lange termijn optellen en leiden tot significante reducties in verspilde bronnen. In het Japans betekent Kaizen continue verbetering of goede verandering. In werkelijk lean bedrijven is het een filosofie die elk aspect van de bedrijfscultuur doordringt. Het is de onvermoede achtervolging van het elimineren van afval.

Kanban - Kanban is een pull-productiesysteem ontworpen om voorraadafval en overproductie te elimineren. Wanneer een assemblage-item of voorraaditem begint op te lopen, activeert een werknemer een visuele herbesteltool die een automatische herbestelling van voorraad trigger. De voorraad is net genoeg om het verbruikte bedrag aan te vullen en voorkomt de onnodige opstapeling van voorraad. Dit gebeurt met minimale menselijke interventie, en zorgt ervoor dat productie doorgaat zonder hinder of hokjes. Dit helpt fabrikanten om voorraad laag te houden door te reageren op behoeften, in plaats van verkeerde gokken over bestelhoeveelheden te maken.

Value Stream Mapping (VSM) - VSM is een visueel hulpmiddel dat organisaties gebruiken om de stroom van materialen van leverancier tot klant te illustreren, analyseren en begrijpen, evenals de stroom van informatie binnen de organisatie. Het doel van VSM is om productie- of informatieknelpunten te identificeren die geëlimineerd kunnen worden door manuren, tijd en materiaalkosten te optimaliseren.

Total Quality Management (TQM) - Eerst geïmplementeerd door Western Electric Company, is TQM een uitgebreide, organisatiebrede aanpak die streeft naar verbetering van de kwaliteit van producten en diensten die een organisatie produceert. Het doel van TQM is om processen continu te verfijnen en af te stellen door de fasen van de Deming-cyclus: Plan, Do, Check, en Act (PDCA). TQM legt een sterke nadruk op klanttevredenheid en heeft de capaciteit om de manier waarop een organisatie opereert volledig te stroomlijnen.

Jidoka - Het concept van Jidoka won in de 19e eeuw aan tractie. Het idee is om apparatuur te ontwerpen die deels geautomatiseerd is en stopt wanneer een defect wordt gedetecteerd. Basis, een menselijke werknemer toeziet op een geautomatiseerd proces en, wanneer het proces stopt, zal de werknemer ingrijpen om het probleem op te lossen.

Niet alleen vermindert Jidoka kosten en verbetert productiviteit door slechts één werknemer op locatie te vereisen, het vermindert uiteindelijk het aantal geproduceerde defecten; wat leidt tot verhoogde klanttevredenheid. Jidoka is het concept van "geef geen defecten door stroomafwaarts", je eigent het probleem. We moeten defecten verminderen door fouten te voorkomen, etc. Het wordt vaak vergeleken met poka-yokes, het concept van "foutvrij maken" van een operatie.

Beleidende principes

Deze lean manufacturing tools zijn representatief voor de vijf leidende principes van lean manufacturing, namelijk waarde identificeren, de waardestroom in kaart brengen, stroom creëren, pull etablereen en perfectie zoeken. Door de bovenstaande tools te benutten, hebben fabrikanten een gedefinieerde methodologie om excessief afval uit hun productiestromen te elimineren en de algehele efficiëntie te verbeteren.