Top 5 Tools die Lean Manufacturing Succes Drijven

Toyota creëerde decennialang geleden het Toyota Production System, en tot op de dag van vandaag leidt het nog steeds lean manufacturing-initiatieven over de hele wereld...

Lean manufacturing is een steeds populairder worden methodologie die streeft naar het minimaliseren van verspilling terwijl tegelijkertijd de productiviteit in manufacturing-systemen wordt gemaximaliseerd – verspilling, gedefinieerd niet door wat in de prullenbak gegooid wordt, maar door wat de klant gelooft. Als iets geen waarde toevoegt aan het product en klanten niet zo wild zijn om ervoor te betalen, dan is het verspilling. Deze onorthodoxe methode leidde Toyota Motor Corporation tot superstardom op het manufacturing-toneel, met hun toonaangevende Toyota Production System (TPS). Ze produceren met succes enkele van de beste voertuigen op de planeet, met de minste verspilling, op de snelst mogelijke manier.

Toyota's lean manufacturing-systeem is geadopteerd door een myriade van automobielfabrikanten over de hele wereld, inclusief Ford, General Motors, en Honda, en de conventies, regels en tools aan de basis ervan zijn geïmplementeerd in systemen door de hele samenleving, inclusief ziekenhuizen en postdiensten. Het TPS is, om het met geen betere woorden te zeggen, een standvastige norm in een anders altijd-evoluerende industrie.

De Vijf Lean Manufacturing Tools

Voor veel kleine en middelgrote fabrikanten vandaag de dag, is Lean een absoluut onmisbaar systeem dat hen helpt hun potentieel te maximaliseren terwijl ze hun koolstofvoetafdruk en totale uitgaven reduceren. Er zijn veel tools aanwezig om deze trend te waarborgen, maar TPS biedt vijf essentials die alle executive- en managementfiguren moeten begrijpen om het idee te 'snappen' dat Toyota in de stratosfeer heeft gelanceerd.

Kaizen

Kaizen, simpel gezegd, is een systeem dat streft naar continue verbetering over zeven verschillende sectoren: bedrijfscultuur, leiderschap, processen, productiviteit, kwaliteit, veiligheid, en technologie.

Het idee achter Kaizen is dat werkplekken inclusief zijn en elke werknemer, ongeacht positie in de hiërarchie, ideeën in de hoed kan gooien voor procesverbetering. Acceptatie van ieders mening resulteert niet noodzakelijk in een grote verandering binnen een organisatie, maar over tijd, zeker zullen er kleine verbeteringen hier en daar zijn die optellen en leiden tot significante reducties in verspilde resources.

Kanban

Voorraadverspilling en overproductie zijn twee van de grootste factoren in algehele verlies in manufacturing-bedrijven over de afgelopen eeuw. Voor kunstmatige intelligentie en predictive analytics de management-scene infiltreerden, moesten bedrijven voorbereiden op potentiële consumentenvraag zonder echt te weten wat de trend zou zijn, jaar op jaar. Vaak leidde dit tot overvoorrading van individuele items, wat zich als redundant bleek toen de consumenten belden.

Kanban verlicht dit. Wanneer een item op de assemblagelijn of een op voorraad item begint op te lopen, kunnen werknemers een visuele herbestel-tool triggeren die een automatische herbestelling van de relevante voorraad initieert. In plaats van het maximum te bestellen, bestelt het systeem net genoeg om het bedrag dat daadwerkelijk op dat moment gebruikt wordt, aan te vullen, wat een grote achterstand aan voorraad voorkomt.

Niemand wil 100 autodeuren als er maar vier auto's geproduceerd worden, toch?

Jidoka

Jidoka is een historische kunst – in feite, het is er sinds het begin van de 19e eeuw. Het is het concept van het ontwerpen van apparatuur die gedeeltelijk geautomatiseerd is maar zal stoppen – zonder menselijke invloed – wanneer een defect gedetecteerd wordt. Het is alsof een trigger; de machine werkt uit dat er een probleem is, pauzeert productie, en dan kan de mens die de lijn overziet instappen om het issue te fixen voordat de tools hun werk voortzetten.

Natuurlijk, als een machine defecten kan detecteren en niet gedachtenloos doorgaat ongeacht ze, is de algehele kwaliteit van eindproducten veel hoger – resulterende in een massive kostendaling. Ook, aangezien de machines geautomatiseerd zijn, hebben fabrikanten slechts één werknemer nodig om over hele productielijnen te waken. Dus, minder menselijke fouten, minder loonbudget-gebruik, en hogere productiviteitsniveaus door robotic process automation.

Value Stream Mapping (VSM)

VSM is een visueel tool dat fabrikanten en organisaties, in het algemeen, kunnen gebruiken om te illustreren, analyseren, en de stroom van materialen van de leverancier tot de klant te begrijpen alsook de stroom van informatie binnen de organisatie. Met een algehele illustratie van het systeem, kunnen bedrijven gemakkelijk productie- of informatieknelpunten identificeren, en ze kunnen beginnen met het innoveren van oplossingen voor hen.

Total Quality Management (TQM)

TQM geeft waarschijnlijk zijn doel door zijn naam weg; het is een organisatie-brede benadering die kijkt naar het verbeteren van de kwaliteit van producten en diensten over de hele lijn. Door de vier fasen van de Deming-cyclus – Plan, Do, Check, en Act (PDCA), verfijnt en fine-tuned TQM continu processen, om ervoor te zorgen dat producten en diensten van de uiterste kwaliteit zijn voordat ze de klant bereiken.

De vijf leidende principes van lean manufacturing zijn niet noodzakelijk perfect, maar ze worden geklasseerd als toonaangevend in de industrie, en ze zijn prevalent geweest in de succesverhalen van sommige van de grootste multinationale corporaties die de markten vandaag de dag domineren. De tools, als je goed kijkt, vertegenwoordigen waarde identificeren, de waardestroom in kaart brengen, stroom creëren, pull vestigen, en perfectie zoeken. Als je dat in je eigen organisatie kunt managen, net als Toyota Motor Corporation en velen anderen, kun je overmatige verspilling van je productielijnen elimineren, en algehele efficiëntie en kwaliteit verbeteren – ambities die we allemaal dicht bij ons hart moeten houden.