Een defecte onderhoudsstrategie repareren:PM-optimalisatie en FMEA

Vorige week hebben we op de Fiix-blog gekeken naar het fenomeen van storingen na onderhoud en waarom ze vaker voorkomen dan zou moeten.

Het is een verontrustend probleem op het eerste gezicht:waarom zou je moeite doen om middelen te besteden aan een onderhoudsstrategie als apparatuur nog steeds defect raakt? De kern van het probleem is natuurlijk veel complexer. Vorige week kwamen we tot de conclusie dat storingen na het onderhoud optreden omdat er niet goed wordt gewerkt, of omdat er in het algemeen te veel wordt gedaan. Met andere woorden, onderhoudswerkzaamheden die als preventief worden bestempeld, hebben eigenlijk het tegenovergestelde effect. Als we het door deze lens bekijken, is PM-optimalisatie (preventief onderhoud) een logische oplossing voor het probleem.

Wat is PM-optimalisatie?

Reliable Plant definieert PM-optimalisatie als "een proces om de effectiviteit en efficiëntie van het PM-proces te verbeteren." Vervolgens maken ze onderscheid tussen PM-effectiviteit en efficiëntie:"Effectieve PM's pakken de gevolgen van specifieke, waarschijnlijke faalwijzen aan en verminderen deze. Efficiënte PM's zijn taken met toegevoegde waarde die worden uitgevoerd met de minste arbeid, uitvaltijd en materialen die nodig zijn om de taak te voltooien."

Als we naar deze definitie kijken, begint er een duidelijker beeld te ontstaan:het doel van PM-optimalisatie is ervoor te zorgen dat onderhoud in het algemeen waarde toevoegt. Dit houdt in dat naar elke PM wordt gekeken en wordt bepaald 1) of het echt nodig is en 2) of het het effect heeft op de algehele bedrijfsvoering dat het bedoeld was. Maar hoe kan een organisatie beginnen te bepalen welke PM's waarde toevoegen als zij degenen zijn die al die PM's in de eerste plaats hebben gecreëerd? Het antwoord ligt in het analyseren van oorzaak en gevolg.

FMEA gebruiken om PM's te optimaliseren

Het proces van PM-optimalisatie begint met het bekijken van faalgegevens en deze te vergelijken met uw bestaande PM-schema. CMMS-software is hierbij essentieel, omdat u hiermee kunt terugkijken in de werkorderhistorie, storingsgegevens en uw onderhoudsschema. Als u eenmaal gegevens heeft verzameld over historische apparatuurstoringen in het kader van het preventieve werk dat u doet, ontstaan ​​er storingswijzen.

Dit maakt deel uit van een groter proces dat bekend staat als FMEA, of faalwijzen-effectenanalyse:gedefinieerd door asq.org als "een stapsgewijze benadering voor het identificeren van alle mogelijke fouten in een ontwerp-, fabricage- of assemblageproces." Met andere woorden, het is een proces voor het bepalen van alle verschillende manieren of modi waarop uw apparatuur kan falen en voor het analyseren van het effect dat deze storingen hebben op het systeem als geheel.

Vanaf hier kunt u oorzaak en gevolg gaan ontleden. Voorkomen uw PM's daadwerkelijk de storingen die ze moeten voorkomen? Omgekeerd, veroorzaken ze storingen? Kun je de faalgegevens vergelijken met P- tot F-curves (die de periode tussen potentieel en functioneel falen meten) om te zien of een bepaalde storing net op tijd kan worden voorspeld en voorkomen?

Download hier uw gratis FMEA-sjabloon

Waar het op neerkomt:echte preventie ligt in een zorgvuldige analyse

De trend hier is natuurlijk analyse. Het vormt de ruggengraat van veel onderhoudsstrategieën:op betrouwbaarheid gericht onderhoud, voorspellend onderhoud en een zorgvuldig geplande preventieve strategie, om er maar een paar te noemen. Het optimaliseren van uw onderhoudsschema's via FMEA zou gemeengoed moeten worden. Simpel gezegd, geen enkele onderhoudsstrategie mag gebaseerd zijn op een plug-and-play of fix-it-when-it-breaks-mentaliteit. Als u wilt dat uw preventieve onderhoudsstrategie echt preventief is, moet u bereid zijn gaten in die strategie te prikken, zodat u deze kunt blijven versterken.

Lees meer over storingen na het onderhoud en PM-optimalisatie:

Kapot nadat het is gerepareerd:uitleg over storingen na onderhoud

Preventief onderhoud optimaliseren met een CMMS

Hoe FMEA-analyse de £ 100 miljoen British Airway Catastrofe had kunnen voorkomen