Een gids voor preventief onderhoud in de productiesector

Problemen oplossen voordat ze problemen worden

Voor fabrikanten over de hele wereld is preventief onderhoud lange tijd een hulpmiddel geweest om de levensduur van de apparatuur te verlengen en hun investeringsrendement (ROI) te vergroten. Het belang ervan is langs formele en informele lijnen samengesmolten met programma's van eigen bodem op basis van observatie en ervaring, handleidingen geleverd door OEM's en geavanceerde software die bedrijven helpt zich aan een strikt onderhoudsschema te houden.

Maar hoewel het concept van preventief onderhoud al tientallen jaren bestaat, overwegen velen in de industriële sector hoeveel effectiever het kan zijn. Terwijl maar weinig managers bereid zijn machines en onderdelen te laten uitvallen en de levensduur van apparatuur te verkorten, vragen anderen zich af of preventief onderhoud maximaal is geoptimaliseerd. En zo ja, zijn groeiende trends zoals voorspellende en prescriptieve programma's die mogelijk worden gemaakt door IoT de volgende logische stap?

Wat is preventief onderhoud?

Preventief onderhoud, ook wel preventief onderhoud of kortweg PM genoemd, is een geformaliseerd programma dat binnen de productie wordt gebruikt om de levenscyclus van productieapparatuur te optimaliseren en te verlengen. Door systematisch onderhoud aan apparatuur te plannen, proberen fabrikanten problemen te identificeren en op te lossen voordat ze storingen worden.

Preventief onderhoud kan op kalenders gebaseerd zijn, waarbij onderdelen worden vervangen voordat ze breken of slijten. Het kan ook gebruiksgebaseerd zijn, ontworpen om rekening te houden met de looptijd in omgevingen zoals 24/7 continu werkende fabrieken. Of het kan op condities gebaseerd zijn, waarbij de visuele of gemeten staat van onderdelen en apparatuur wordt gebruikt voor productieomgevingen met verschillende mate van slijtage, afhankelijk van welk product wordt gebruikt.

IoT kan helpen een effectiever onderhoudsprogramma te ontsluiten door realtime machinegegevens te gebruiken om onderhoud aan te sturen.

Het belang van preventief onderhoud

Preventief onderhoud was de eerste poging in de branche om de prestaties van de apparatuur te systematiseren en te verbeteren. Historisch gezien draaiden bedrijven op "reactief onderhoud", waarbij onderdelen defect konden raken voordat ze werden gerepareerd. Het was bedoeld om de langst mogelijke gebruiksomstandigheden vast te leggen voordat kostbare tijd verloren ging voor reparatie.

Toen echter meer metingen en statistische steekproeven beschikbaar kwamen, ontdekten onderhoudsprofessionals dat preventief onderhoud in bijna alle omstandigheden een betere oplossing was. Het belang van preventief onderhoud bleek duidelijk uit de geplande en geplande aanpak.

Bedrijven kunnen programma's voor preventief onderhoud ontwerpen die rekening houden met runtime, gebruik, omstandigheden en andere factoren. Met deze aanpak konden ze gespecialiseerde training, nauwkeurigere budgetten en betere Capex-plannen ontwikkelen.

Voordelen en voordelen

Een goed ontworpen programma voor preventief onderhoud heeft tal van voordelen, waaronder:

Kostenbesparingen

Door onderdelen te vervangen voordat ze defect raken, is er minder kans dat omliggende onderdelen overmatig versleten of beschadigd raken. Deze praktijk resulteert in algemene kostenbesparingen.

Veiligheidsverbeteringen

Vaak mogen onderdelen slijten totdat het defect kan uiteenvallen en schade aan andere onderdelen kan veroorzaken in een domino-effect. Door onderdelen eerder te vervangen, is apparatuur veiliger voor operators en technici.

Verbeterde kwaliteit

Productieapparatuur vertrouwt tegenwoordig op een hoge mate van precisie om volumegoederen in korte tijd of strak gespecificeerde onderdelen voor op bestelling gemaakte toepassingen te produceren. Door een onderdeel te vervangen voordat het versleten is, blijven de machinetoleranties behouden, wat resulteert in goederen van hogere kwaliteit.

Verminderde uitvaltijd

Onderdelen die snel defect raken, resulteren vaak in een langere uitvaltijd, omdat ze kunnen samensmelten of ingebed kunnen worden in andere delen van de machine. Dit falen verhoogt de tijd die nodig is om vuil op te ruimen en onderdelen los te maken van bevroren assen en andere mechanismen. Het vervangen van het onderdeel in een PM-programma betekent snellere reparatie tijdens geplande stilstand en vermindert ongeplande uitvaltijd.

Verbeterde betrouwbaarheid

Omdat preventief onderhoud wordt gepland en gepland, wordt de betrouwbaarheid van productieschema's aanzienlijk vergroot. Managers begrijpen dat onderhoud systemisch is en dat ze niet langer "de vingers hoeven te kruisen" en er het beste van hopen.

Verhoogde levensduur van apparatuur

Door een formeel preventief onderhoudsplan op te stellen, kan de levensduur van een machine aanzienlijk worden verlengd voor jaren of zelfs decennia. Deze langere levensduur vermindert waardevolle investeringsdollars die nodig zijn voor Capex-programma's en stelt bedrijven in staat om Capex strategisch te plannen in plaats van of uit noodzaak.

Door de gezondheid en prestaties van apparatuur te analyseren, kunnen onderhoudsteams een meer proactieve benadering hanteren en datagestuurde inzichten gebruiken om effectievere beslissingen te nemen.

Nadelen van preventief onderhoud

Preventieve onderhoudsprogramma's zijn gebaseerd op aannames en waarschijnlijkheid. Uiteraard kunnen deze in veel gevallen geslepen worden om de levensduur van een onderdeel goed aan te laten sluiten. Maar als een op waarschijnlijkheid gebaseerd systeem, missen elementaire preventieve onderhoudsstrategieën nauwkeurige gegevens om effectiever te worden.

Hierdoor zijn er veel nadelen aan de meest populaire vormen van preventief onderhoud, waaronder:

Overmatig onderhoud

Omdat PM-programma's afhankelijk zijn van aannames en waarschijnlijkheid, is overmatig onderhoud altijd een probleem. Dit kan betekenen dat er buitensporig veel tijd en werk wordt besteed aan het controleren en opnieuw controleren op problemen die er mogelijk niet zijn. Of het kan resulteren in het vervangen van onderdelen op basis van grafieken en grafieken van door OEM geleverde onderhoudsintervallen die geen rekening houden met bijzonder zware of lichte toepassingen die de slijtage van onderdelen beïnvloeden. In beide gevallen kan te veel onderhoud kosten met zich meebrengen.

Onverwachte mislukking

Zelfs de best ontworpen programma's voor preventief onderhoud kunnen ongeplande machinestoringen niet verklaren. Omdat PM-programma's gebaseerd zijn op aannames en niet op gegevens, is het mogelijk dat willekeurige storingen en onverwachte slijtage tussen PM-intervallen niet worden gedetecteerd.

Uitgebreide doorlopende training

Hoewel een solide PM-programma de mogelijkheid biedt voor gespecialiseerde training, kan dit na verloop van tijd duur worden. Als er nieuwe apparatuur online komt, moet de training worden vernieuwd om rekening te houden met nieuwe functionaliteit. Daarnaast moeten PM-systemen worden bijgewerkt en wordt het proces minder kosteneffectief.

Typen preventief onderhoud

Wil je dieper ingaan op de verschillende soorten onderhoud die fabrikanten kunnen gebruiken, lees dan het volledige artikel. Hier is een samenvatting van de verschillende preventieve onderhoudsstrategieën:

• Op tijd gebaseerd onderhoud:een kalender opstellen met intervallen voor onderhoudsactiviteiten.
• Onderhoud op basis van gebruik:u vervangt onderdelen wanneer de machine een bepaalde hoeveelheid is gebruikt voordat ze kapot gaan.
• Conditiegebaseerd onderhoud:u vervangt de onderdelen wanneer ze te versleten lijken te zijn om goed te blijven functioneren. Meer informatie over het bewaken van de machineconditie.
• Voorspellend onderhoud:u gebruikt historische gegevens om voorspellingen te doen over wanneer een onderdeel kapot gaat en de onderdelen te vervangen op basis van deze voorspellingen, voordat ze kapot gaan. Dit maakt meestal, maar niet altijd, gebruik van kunstmatige intelligentie en machine learning.
• Voorschrijvend onderhoud:geavanceerde methoden voor gegevensanalyse worden gebruikt om meer te doen dan het voorspellen van faalpunten, maar bieden in plaats daarvan hypothetische resultaten om de beste actie te kiezen die kan worden genomen voorafgaand aan het falen, veiligheidsrisico's en kwaliteitsproblemen die zich voordoen, evenals de timing van de implementatie.

BC Machining:een voorbeeld van preventief onderhoud van wereldklasse

Voor Bob en zijn medewerkers bij BC Machining waren kapotte gereedschappen en schrootdelen gewoon een feit van het leven. Ze waren zo ingeburgerd in het bedrijf dat Bob de machines op 200% van de capaciteit liet draaien, simpelweg de verloren tijd en materialen accepterend als gevolg van gereedschapsfalen dat het de norm werd en geen anomalie.

In de woorden van Bob:"Als je gereedschap breekt en een stuk schroot maakt, gooi je gewoon geld weg."

Om dit probleem eindelijk aan te pakken, riep Bob de hulp in van MachineMetrics en ons baanbrekende nieuwe productaanbod MachineMetrics Predictive, een oplossing waarmee ze deze machinefouten op hun Star CNC-machines kunnen diagnosticeren, voorspellen en automatisch voorkomen, wat leidt tot gebroken gereedschappen, schrootdelen en kostbare uitvaltijd.

Na een snelle en succesvolle implementatie spraken de resultaten in slechts een paar weken voor zich:"Sinds het gebruik van de voorspellende gereedschapsbreuktechnologie van MachineMetrics, is bijna al ons afval geëlimineerd. We hebben de besparingen bij onze Swiss Turn-machines berekend op ongeveer $ 72k per jaar zijn... het is op zijn zachtst gezegd monumentaal geweest."

In dit case study-interview deelt het BC Machining-team hun ervaring met het gebruik van MachineMetrics Predictive en de dramatische impact die de technologie heeft gehad op hun werkvloer en hun bedrijfsresultaten.

Lees de volledige casestudy.