Lean continue verbetering – belangrijke drijfveren voor continue verbetering

“ Lean' wordt beschouwd als een filosofie van continue verbetering.

Wat is Lean continue verbetering?

Lean continue verbetering wordt gedefinieerd als een methode om kansen te identificeren voor het stroomlijnen van het werk, het verminderen van afval en het verhogen van de productiviteit. Door de best practices van Lean Continuous Improvement te observeren, kunnen fabrikanten manieren vinden om door te gaan met de normale gang van zaken, terwijl ze tegelijkertijd verbetermogelijkheden analyseren.

Overweeg een eenvoudige taak om een ​​​​tuin met planten water te geven.

Als je één plant water moet geven, lijkt de taak vrij eenvoudig te volbrengen. Stel je nu eens voor dat je een tuin van vijftig planten water geeft. Dit kan enige planning en coördinatie vereisen om de planten op volgorde te zetten en de hoeveelheid water te plannen die nodig is voor elke pot. Als je nu alle vijftig planten twee keer per dag water moet geven, een hele week lang, dan is er meer coördinatie en een betere planning nodig. Het is normaal dat hoe meer zaken we moeten coördineren, hoe meer kans we hebben op storingen.

Hoe ingewikkelder processen worden, hoe groter de kans dat er inefficiënties optreden. Deze inefficiënties kunnen tijd verspillen en geld en arbeid kosten, wat op zijn beurt van invloed kan zijn op de totale winst voor een organisatie.

Lean continue verbetering vermindert deze inefficiënties en impliceert direct de vermindering van verspilling en verbetering van specifieke processen. Een lean manufacturing-opstelling is altijd gericht op het verhogen van de klantwaarde, het verminderen van verspilling en het optimaliseren van fabrieksactiviteiten.

Naast het verminderen van verspilling en procesverbetering, gaat Lean ook over het bouwen van een cultuur van continue verbetering. Een waar werknemers kansen nastreven om hun werk te verbeteren en ideeën delen voor continue verbetering.

Wat zijn de vijf principes van Lean Manufacturing?

1. WAARDE

De eerste stap naar Lean Manufacturing is inzicht krijgen in de waarde die de klant toekent aan producten en diensten. Dit bepaalt direct wat de klant ervoor betaalt. Door de waarde vast te stellen, kunnen fabrikanten de top-down richtprijs creëren om de kosten te berekenen om de producten en diensten te produceren. Dit is waar fabrikanten zich richten op het elimineren van verspilling om deze verwachte waarde te leveren, om uiteindelijk de hoogst mogelijke inkomsten te behalen.

2. WAARDESTREAM

De waardestroom verwijst naar de som van de volledige levenscyclus van het product vanaf de grondstoffen tot het stadium van het gebruik door de klant en de definitieve verwijdering van het product. Lean-principes zijn erop gericht om zoveel mogelijk verspilling te elimineren en daarvoor moet er een duidelijk begrip zijn van de waardestroom. Gegevensgestuurde productieprocessen worden onderzocht om de toegevoegde waarde te achterhalen en die stappen, materialen, functies en bewegingen die geen waarde toevoegen, worden geëlimineerd. Er wordt ook opgemerkt dat veel van deze stappen ondubbelzinnig waarde kunnen creëren. Veel van deze stappen zullen uiteindelijk ook geen waarde creëren, maar kunnen niet worden vermeden vanwege de toepassing van bepaalde technologieën. Ook kunnen verschillende extra stappen die waarde kunnen creëren, onmiddellijk worden vermeden.

3. STROOM

Het volgende principe van Lean continue verbetering gaat over het begrijpen van de stroom die kan helpen bij het elimineren van verspilling. In het geval dat de waardestroom op enig moment abrupt stopt om vooruit te gaan, wordt deze verspilling het onvermijdelijke bijproduct. Dit principe van flow gaat over het creëren van een waardeketen zonder onderbreking van het productieproces en is een toestand waarin elke activiteit volledig synchroon loopt met elkaar.

4. TREK

Dit pull-principe zorgt voor een adequate doorstroming door ervoor te zorgen dat er niets van tevoren wordt geproduceerd, door een werkvoorraad op te bouwen en de gesynchroniseerde stroom te stoppen. In plaats van de traditionele productiebenadering te gebruiken, waarbij de werklast wordt toegewezen op basis van een prognose en een vooraf bepaald schema, geeft de pull-aanpak aan dat er niets wordt gedaan totdat de klant het daadwerkelijk bestelt. Dit zou echter veel flexibiliteit en een kort ontwerp vergen om cyclustijd te leveren. Er is ook behoefte aan een effectieve communicatiebenadering bij elke stap van de waardeketen.

5. PERFECTIE

Lean productie is ontworpen op basis van het ultieme doel van perfectie. Dit gebeurt stap voor stap terwijl lean continue verbeteringen de grondoorzaken van kwaliteitsproblemen en productieverspilling aanpakken. Dit niet-aflatende streven naar perfectie kan fabrikanten helpen om dieper te graven, nauwkeuriger te meten en vaker te veranderen dan hun concurrenten.

De voordelen van Lean continue verbetering

1. EFFICINTERE BEDIENING

Lean continue verbetering zorgt direct voor een hogere efficiëntie in fabrieksactiviteiten, omdat verspilde processen en componenten onmiddellijk worden geëlimineerd. Zonder onnodige taken en tijdrovende activiteiten worden productieprocessen productiever en effectiever.

2. KORTERE LEVERINGSCYCLI

Wanneer producten in kortere tijd worden geproduceerd, bereiken ze de klant eerder dan voorheen. Deze verkorte doorlooptijd kan niet alleen resulteren in het genereren van meer orders, maar ook in het productief inzetten van middelen voor een hogere output.

3. VERLAAGDE FOUTRATE

Lean continu verbeterproces resulteert in het verfijnen van bestaande productieprocessen. Dit betekent dat dezelfde procedure nu is verfijnd om beter te presteren en dit wordt in de loop van de tijd nog efficiënter. Hierdoor daalt het aantal fouten automatisch.

Verfijnd proces =beter proces =minder fouten =betere kwaliteitscontrole.

4. BETERE KWALITEIT

Wanneer processen worden verbeterd, resulteert dit in het bereiken van kwaliteitsverbetering die meerdere voordelen heeft. Er zijn dus minder fouten, minder uitvaltijd, minder terugroepacties van producten en verbetering van de klantervaringen. Er is ook een toename van de merkperceptie en een grotere betrouwbaarheid van uw afgewerkte producten en diensten.

5. HOGER TOEPASSINGSGEBIED VOOR INNOVATIE

Naast het elimineren van afval, vinden fabrikanten ook een betere manier om hetzelfde te doen. Het bestaande opnieuw uitvinden of innoveren met iets nieuws kan een seismische verschuiving in bestaande processen veroorzaken. Dit verhoogt niet alleen de procesefficiëntie, maar kan ook nieuwe inkomstenstromen genereren.

6. LAGERE BEDRIJFSKOSTEN

Dit is een van de meest voor de hand liggende voordelen van lean. Wanneer fabrikanten meer producten produceren in minder tijd met minder fouten, dalen de bedrijfskosten direct. Dit wordt aangevuld met besparingen in arbeidstijd en kosten. Matrische kosten gaan ook omlaag en uiteindelijk is verspilling volledig geëlimineerd.

7. MEER WINSTGEVENDHEID

Naast lagere kosten kunnen fabrikanten gemakkelijk werken aan een grotere winstgevendheid. Een betere product-/dienstkwaliteit impliceert ook de mogelijkheid om een ​​premie te vragen voor een bestaand product. Wanneer u uw winst verhoogt, heeft u automatisch een betere cashflow om uw bedrijfsactiviteiten verder te financieren.

8. VERBETERDE KLANTENERVARING

Met een betere werkcultuur en gelukkigere werknemers kunnen fabrikanten de algehele klantervaring gemakkelijk verbeteren. Een hogere productkwaliteit, minder terugroepacties en versnelde leveringscycli dragen ook bij aan deze ervaring.

Een gids om Lean continue verbetering te implementeren

Lean Continuous Improvement moet worden gezien als een continu verbeteringsproces om de productie van producten, diensten of processen voortdurend te verbeteren. Dit wordt gedefinieerd als een systematische aanpak in zes stappen om verbeteringsinspanningen binnen de organisatie te plannen, op volgorde te zetten en te implementeren.

IDENTIFICEER DE KANS VOOR VERBETERING:

De eerste stap is het selecteren van het juiste proces voor verbetering. Fabrikanten moeten dit proces vervolgens evalueren en een geschikte uitdaging of probleem selecteren om aan te pakken.

ANALYSE:

De volgende stap is het identificeren van de oorzaak van deze uitdaging.

ONDERNEEM ACTIE:

Na analyse is het belangrijk om de nodige acties te plannen en te implementeren om deze hoofdoorzaken te corrigeren.

BEVESTIG DE ONDERZOEKSRESULTATEN:

Het volgende is om de specifieke acties te bevestigen die moeten worden genomen om dit doel te bereiken.

STANDAARDISEER DE EINDOPLOSSING:

Het is belangrijk om de mogelijke oplossing te standaardiseren om ervoor te zorgen dat het verbeterde prestatieniveau behouden blijft.

PLAN VOOR TOEKOMST:

Plan ten slotte wat er moet gebeuren met eventuele resterende problemen en evalueer de effectiviteit van het team door een doel voor verbetering vast te stellen

Wat is het verschil tussen lean manufacturing en continue verbetering?

Terwijl Lean Manufacturing zich richt op het elimineren van verspilling, is Continu Verbeteren meer een bottom-up benadering. Lean Manufacturing kan direct worden bereikt door een zakelijke beslissing om naar een specifiek doel toe te werken. Sommige zakelijke beslissingen die onder het mom van "Lean Manufacturing" zouden kunnen vallen, kunnen leiden tot een druk op het productiepersoneel of werknemers die niet zo geschoold zijn en die meer tijd nodig hebben om bepaalde processen uit te voeren, waardoor zij en het management van de fabrieksproductieactiviteiten op een laag pitje kunnen komen te staan. Hoger risico. Dit kan leiden tot stress van bovenaf en tot conflicten tussen management- en productieteams.

Continue verbetering heeft tot doel medewerkers op de werkvloer aan te moedigen en te ondersteunen bij het vinden van oplossingen voor verbeteringen in het productieproces. Het geeft volledige eigendom aan productiemedewerkers, waardoor ze zich meer gewaardeerd en gehoord voelen, waardoor de relatie tussen de werkvloer en het managementteam wordt verbeterd. Wanneer hun aanbevelingen daadwerkelijk worden geïmplementeerd, vergroot dit hun gevoel van trots en staan ​​ze meer open voor veranderingen in lopende processen voor continue verbetering.

Kunstmatige intelligentie en Lean continue verbetering

Kunstmatige intelligentie (AI) maakt een grotere connectiviteit tussen mensen, informatie en machines mogelijk en dit helpt fabrikanten om producten en processen te optimaliseren. Net als de voordelen die voortvloeien uit de principes van Lean Management, blijkt AI ook de volgende evolutionaire stap te zijn in productiviteitsverbetering.

AI helpt bij continue optimalisatie, net als continue verbetering en een commitment aan constante verandering, belangrijke facetten van de Lean-filosofie. Het is daarom belangrijk voor fabrikanten om Lean-principes te integreren, aangevuld met AI, omdat ze een aantal traditionele rollen van mensen compenseren terwijl ze integreren met AI-technologie.

Het is bekend dat het gebruik van AI de conversiekosten tot 20% kan verlagen, waarbij tot 70% van de kostenreductie het gevolg is van een hogere productiviteit van het personeel. Door AI te combineren met Lean kunnen fabrikanten een nieuwe bedrijfscultuur creëren , wat zorgt voor een betere bedrijfsvoering en een flexibelere workflow voor werknemers bij het opnemen van nieuwe verantwoordelijkheden en de overgang naar nieuwe rollen.

Een van die strategische gebieden waarop Lean Continuous Manufacturing zich richt, is het elimineren van operationele knelpunten die direct kunnen helpen bij het elimineren van de verspilling die voortkomt uit productieprocessen. ThroughPut's bottleneck-eliminatiesoftware ELI, helpt operations managers ongekende AI-gedreven productiviteit en operationele uitmuntendheid te bereiken. ELI helpt bij het behalen en verslaan van supply chain-doelen door knelpunten op te lossen en verspilling te elimineren om end-to-end supply chain-efficiëntie te bereiken.

Zeg nee tegen knelpunten, zeg nee tegen verspilling.