Voortdurende verbetering in de productie:hoe te beginnen?

In de hyperconcurrerende productieomgeving van vandaag lopen degenen die niet verbeteren het risico achter te blijven. Voortdurende verbetering is al lang het doel van een reeks methodologieën, waaronder Lean, Six Sigma en andere. Maar wat is continue verbetering in de maakindustrie? Hoe kan een bedrijf een reis initiëren met behulp van best practices en geavanceerde technologie om productieprocessen te verbeteren en optimaliseren?

Het model van continue verbetering

De meeste procesverbeteringsprogramma's zijn diep geworteld in de Lean manufacturing-beweging die voortkwam uit het Toyota Production System (TPS) en volgen een model dat gericht is op het elimineren van verspilling. Afvalverwijdering binnen verschillende categorieën kan in de loop van de tijd leiden tot een algehele verbetering van onderhoudbare processen.

Volgens het Toyota Productiesysteem zijn er drie categorieën afval:

Muda

Muda is een afvalklasse die zich richt op werk zonder toegevoegde waarde. Muda onderscheidt twee verschillende soorten activiteiten die geen waarde toevoegen. De eerste is onderdeel van het productieproces en heeft gevolgen voor de eindklant. Het wordt geëlimineerd als het geen waarde toevoegt aan het productieproces of de klant. Als het waarde toevoegt voor de eindklant, zoals veiligheidscontroles, dan mag het.

Het tweede type wordt de Zeven Afvalstoffen genoemd en omvat:

• Excess transport
• Extra inventaris
• Verspilde of onnodige beweging
• Wachten
• Overproductie
• Oververwerking
• Defecten

Mura

Terwijl Muda zich richt op procesverspilling, richt Mura zich op capaciteitsproblemen. Het betekent "oneffenheid" en kan de zeven verspillingen veroorzaken die in Muda worden vermeld. Daarom komt het een uit het ander, wat de impact van het afval in kwestie vergroot.

Een voorbeeld is een midstreamproces dat een langzamere verwerking vereist vanwege de prestatiekenmerken van het gebruikte materiaal. In dit geval knellen stroomopwaartse processen en veroorzaken vertragingen of overmatig transport, terwijl stroomafwaartse productieprocessen honger lijden naar het materiaal.

Sommige industrieën kunnen dit aanpakken door Just-in-Time- of Kanban-systemen te gebruiken om een ​​pull-throughput te creëren in plaats van een push-strategie. Het doel is om het werk te egaliseren, zodat de productiestroom gelijkmatiger wordt.

Muri

Muri richt zich op de overbelasting in het arbeidsaspect van de productie. Hoewel hoge productiesnelheden het doel van elke fabrikant zijn, is het niet duurzaam om werknemers of apparatuur voorbij hun optimale of 100% capaciteit te duwen. Deze verspilling drijft werknemersproblemen zoals moreel, ziekteverzuim en apparatuurstoringen aan. Lean manufacturing-methodologie maakt gebruik van gestandaardiseerd werk om duurzame werkprocessen te ontwerpen en te implementeren zonder mensen en apparatuur te overbelasten.

5 manieren om continue verbetering te bereiken

Elk bedrijf kan op elk moment zijn continue verbeteringstraject ondernemen. Maar er moeten enkele stappen worden gevolgd om ervoor te zorgen dat de moeite niet verloren gaat en dat de resultaten behouden blijven.

Hier zijn vijf manieren om een ​​continu verbeteringsmodel in het productieproces te bereiken.

1. Identificeer de doelstelling:om het juiste pad voor verbeteringen in het productieproces te plannen, moeten bedrijven de huidige staat eerlijk identificeren. Deze identificatie omvat de cultuur, het vastgestelde productieproces (zowel verwacht als feitelijk) en middelen. Ze moeten ook de belangrijkste prestatie-indicatoren evalueren en vastleggen wat nodig is door middel van tools zoals het in kaart brengen van waardestromen en de statistieken vaststellen die nodig zijn om de prestaties te meten.
2. Definieer het proces:het definiëren van een continue procesverbetering betekent bepalen wie verantwoordelijk en verantwoordelijk is voor de componenten ervan. Medewerkers en managers zijn eigenaar van continue verbetering en hoe dit het initiatief zal beïnvloeden; deze prestatie moet worden gecontroleerd. Door checklists en andere audittools te gebruiken, wordt de voortgang bijgehouden op taak-, machine-, afdelings- en fabrieksniveau.
3. Gebruik de juiste tools en communiceer:Lean- en Six Sigma-methodologieën bieden een breed scala aan tools die medewerkers kunnen gebruiken. Het kunnen eenvoudige visuele versterkingen zijn die voortbouwen op succesvolle tools zoals 5S-kaarten of Kanban-systemen. Of ze kunnen complexer zijn, zoals visgraatdiagrammen en andere methoden die worden gebruikt om oorzakenanalyses op de fabrieksvloer uit te voeren. Teamleden moeten worden getraind in het juiste gebruik van hulpmiddelen en hun nauwkeurigheid moet nauwlettend worden gecontroleerd. Dit zorgt ervoor dat de waarde van de tools kan worden benut en dat verbeterde taken een gewoonte worden. Hierdoor kan er op zijn beurt een cultuur van continue verbetering ontstaan.
4. Uitkomsten meten:de oude uitdrukking van Peter Drucker dat "je niet kunt verbeteren wat je niet meet" gaat vandaag nog steeds op. Door de resultaten van continue verbetering in de productie nauwkeurig te meten, worden nieuwe processen gevalideerd. Als het plan niet heeft gewerkt, kan het proces worden herhaald om een ​​andere oplossing te vinden. Als dit het geval is, kan het proces worden herhaald om verder te verbeteren.
5. Digitale verbetering implementeren:projecten voor continue verbetering vereisen veel documenteren, meten en volgen. Hoewel Lean en andere methodologieën in de loop der jaren ongelooflijke kansen hebben gecreëerd voor het continue verbeteringsproces, kan handmatige tracking inefficiënt zijn. Technologie in de vorm van AI en geavanceerde analyses geeft toegang tot realtime gegevens in de vorm van zeer nauwkeurige productiemonitoring en -analyse. Digitale transformaties hebben deze softwareplatforms nodig om waarde te leveren, omdat ze een gegevensstroom vertegenwoordigen die het menselijke vermogen om te volgen en te analyseren zou overweldigen.

Het belang van door IoT geleide technologieën bij continue verbetering

IoT is gemaakt voor het Lean productieproces. Met realtime gegevensverzameling en -analyse kunnen bruikbare inzichten waarde opleveren en de effectiviteit van verbeteringsprojecten vergroten. Het kan ook verborgen trends en onbekende belemmeringen voor de productie aan het licht brengen.

Industriële IoT-oplossingen zoals MachineMetrics maken het autonoom verzamelen, standaardiseren en contextualiseren van productiegegevens mogelijk. Dit geeft direct inzicht in de prestaties van een operatie, waardoor fabrikanten nauwkeurige productiebasislijnen kunnen ontwikkelen en kritieke kansen voor verbetering kunnen identificeren.

Met volledige zichtbaarheid kunnen leiders op het gebied van continue verbetering prioriteit geven aan initiatieven en beginnen met het uitrollen van hun model voor procesverbetering. De realtime verzamelde gegevens kunnen ook direct de procesoptimalisatie en automatisering stimuleren door de informatie te verstrekken die mensen en systemen nodig hebben om actie te ondernemen.

Leer hoe u een Industrial Data Platform kunt gebruiken om een ​​succesvol continu verbeteringsprogramma mogelijk te maken. Ontdek de meest populaire use-cases voor MachineMetrics en de hoeveelheid ROI die onze klanten ervaren in onze nieuwste gids:MachineMetrics Top use-cases en waarderealisatie.