Continu verbetering in de productie: bewezen stappen om efficiëntie te drijven

In de huidige hypercompetitieve productieomgeving lopen bedrijven die niet verbeteren risico achter te blijven. Continu verbetering is al lang het doel van een reeks methodologieën, waaronder Lean, Six Sigma en anderen. Maar wat is continu verbetering in de productiesector? Hoe kan een bedrijf een reis aan gaan met best practices en geavanceerde technologie om productieprocessen te verbeteren en te optimaliseren?

Het model van continue verbetering

Diep geworteld in de Lean-productiebeweging die uitgroeide uit het Toyota Production System (TPS), volgen de meeste procesverbeteringsprogramma's een model gericht op het elimineren van verspilling. Eliminatie van verspilling binnen verschillende categorieën kan leiden tot een algehele verbetering van houdbare processen over de tijd.

Volgens het Toyota Production System zijn er drie categorieën verspilling:

Muda

Muda is een klasse verspilling die zich richt op niet-waarde-toevend werk. Muda herkent twee verschillende typen activiteiten die geen waarde toevoegen. Het eerste is onderdeel van het productieproces en beïnvloedt de eindklant. Het wordt geëlimineerd als het geen waarde toevoegt aan het productieproces of de klant. Als het wel waarde toevoegt aan de eindklant, zoals veiligheidscontroles, dan is het toegestaan.

Het tweede type wordt aangeduid als de Zeven Vervuiling en omvat:

• Overmatig transport
• Extra voorraad
• Verspilde of onnodige beweging
• Wachten
• Overproductie
• Over-verwerking
• Defecten

Mura

Terwijl Muda zich richt op procesverspilling, is Mura gericht op capaciteitskwesties. Het betekent 'ongelijkmatigheid' en kan de Zeven Vervuiling die in Muda zijn opgesomd, triggern. Daardoor komt de ene uit de ander, wat de impact van de verspilling in kwestie verergeren.

Een voorbeeld zou een middellings proces zijn dat langzamere verwerking vereist door de prestatiekenmerken van het gebruikte materiaal. In dat geval knopen upstream processen en veroorzaken vertragingen of overmatig transport terwijl downstream productieprocessen hongerlijden naar het materiaal.

Sommige sectoren kunnen dit aanpakken door Just-in-Time of Kanban-systemen te gebruiken om een pull-doorvoer te creëren in plaats van een push-strategie. Het doel is om het werk te nivelleren zodat de productiestroom gelijkmatig wordt.

Muri

Muri richt zich op overbelasting in het arbeidsaspect van productie. Hoog productietempo is elk productiedoel, maar werknemers of apparatuur verder duwen dan hun optimale of 100% capaciteit is niet duurzaam. Deze verspilling drijft personeelskwesties zoals moraal, absentie en apparatuurfalen. Lean-productiemethodologie gebruikt gestandaardiseerd werk om duurzame werkprocessen te ontwerpen en implementeren zonder mensen en apparatuur te overbelasten.

5 Manieren om continue verbetering te bereiken

Elk bedrijf kan op elk moment een continue verbeteringstraject aan gaan. Maar er moeten stappen worden gevolgd om ervoor te zorgen dat de inspanning niet verspild wordt en resultaten behouden blijven.

Hier zijn vijf manieren om een continue verbeteringsmodel in het productieproces te bereiken.

1. Het doel identificeren: Om de juiste route te plannen voor productieprocesverbeteringen, moeten bedrijven de huidige staat eerlijk identificeren. Deze identificatie omvat de cultuur, gevestigde productieprocessen (zowel verwacht als werkelijk) en middelen. Ze moeten ook kernprestatie-indicatoren evalueren en vastleggen wat nodig is via tools zoals waardestroomanalyse en de benodigde metrics vastleggen om prestaties te meten.
2. Het proces definiëren: Een continue procesverbetering definiëren betekent bepalen wie verantwoordelijk en accountabel is voor de componenten. Medewerkers en managers zijn eigenaar van continue verbetering en hoe het de initiatief beïnvloedt; deze prestatie moet gemonitord worden. Door gebruik te maken van checklists en andere audittools, wordt de voortgang bijgehouden op job-, machine-, afdeling- en fabrieksniveau.
3. De juiste tools implementeren en communiceren: Lean en Six Sigma methodologieën bieden een breed scala aan tools voor personeel. Ze kunnen eenvoudige visuele versterkingen zijn die voortbouwen op succesvolle tools zoals 5S-grafieken of Kanban-systemen. Of ze kunnen complexer zijn zoals ishikawa-diagrammen en andere methoden om root cause analyses op de werkvloer uit te voeren. Teamleden moeten getraind worden in het juiste gebruik van tools en hun nauwkeurigheid moet nauwlettend worden gemonitord. Dit zorgt ervoor dat de waarde van de tools benut kan worden en verbeterde taken gewoonte worden. Hierdoor kan een cultuur van continue verbetering ontluiken.
4. Resultaten meten: De oude uitspraak van Peter Drucker dat 'je niet kunt verbeteren wat je niet meet' klinkt nog steeds waar. Door de resultaten van continue verbetering in de productie nauwkeurig te meten, worden nieuwe processen gevalideerd. Als het plan niet gewerkt heeft, kan het proces herhaald worden om een andere oplossing te vinden. Als het wel gewerkt heeft, kan het proces herhaald worden om verder te verbeteren.
5. Digitale verbetering implementeren: Continue verbeteringsprojecten vereisen veel documenteren, meten en bijhouden. Hoewel Lean en andere methodologieën ongelooflijke kansen voor het continue verbeteringsproces hebben gecreëerd over de jaren, kan handmatig bijhouden inefficiënt zijn. Technologie in de vorm van AI en geavanceerde analytics stelt toegang tot real-time data in de vorm van hoogaccurate productiemonitoring en analyse. Digitale transformaties hebben deze softwareplatforms nodig om waarde te leveren omdat ze een datastroom vertegenwoordigen die de menselijke capaciteit om te volgen en analyseren overstijgt.

Het belang van IoT-gestuurde technologieën in continue verbetering

IoT is gemaakt voor het Lean-productieproces. Met real-time dataverzameling en analyse kunnen actionable insights waarde leveren en de effectiviteit van verbeterprojecten verhogen. Het kan ook verborgen trends en onbekende hindernissen voor productie onthullen.

Industrial IoT-oplossingen zoals MachineMetrics stellen de autonome verzameling, standaardisering en contextueel maken van productiedata in staat. Dit biedt direct inzicht in de prestaties van een operatie, waardoor fabrikanten accurate productiebaselines kunnen ontwikkelen en kritieke verbeterkansen kunnen identificeren.

Met complete zichtbaarheid kunnen leiders van continue verbetering initiatieven prioriteren en beginnen met het uitrollen van hun model van procesverbetering. De real-time verzamelde data kan ook direct procesoptimalisatie en automatisering sturen door de informatie te bieden die mensen en systemen nodig hebben om actie te ondernemen.

Leer hoe u een Industrial Data Platform kunt gebruiken om een succesvol continue verbeteringsprogramma mogelijk te maken. Ontdek de populairste use cases voor MachineMetrics en de ROI die onze klanten ervaren in onze nieuwste gids: MachineMetrics Top Use Cases and Value Realization.