Magazijn Automatisering 101: Van Organisatie & Labelen Naar High-Tech & Best Practices

Magazijn automatisering wordt wijd geprezen als een van de meest effectieve manieren om ROI te boosten door arbeidsbehoefte te verminderen, nauwkeurigheid te verbeteren, en efficiëntie te vergroten. "Eén onweerlegbaar feit bestaat," volgens Supply Chain Management Review. "Magazijn automatisering is een van de laatste gebieden waar langetermijnkosten significant verlaagd kunnen worden." Maar sommigen denken bij magazijn automatisering aan software, terwijl anderen denken over het idee van een magazijn te automatiseren als het implementeren van geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS). In realiteit omvat complete magazijn automatisering het automatiseren van een verscheidenheid aan aspecten van operaties, van automatische dataverzameling tot software systemen, opslag en ophalen, en meer.

Toch, volgens een 2014 rapport van Monteage Technologies, zijn 90% van de magazijnen wereldwijd vandaag de dag ofwel volledig handmatig of hebben alleen low-level automatisering geïmplementeerd in hun operaties. En terwijl de gemiddelde logistieke afdeling misschien kijkt naar een periode van vier tot vijf jaar voordat een return on investment voor automatiseringsinnovatie gerealiseerd wordt, is de afbetaling de wacht meer dan waard voor hen die slimme, strategische investeringen in automatisering doen.
We hebben deze uitgebreide gids samengesteld om de vele aspecten van magazijn automatisering te schetsen die je moet kennen – en de best practices voor het succesvol implementeren van elk facet van automatisering.
In deze gids bespreken we:

• De Basisprincipes van Magazijn Automatisering
• Magazijn Organisatie Voor Optimalisatie
• De Basis Leggen Voor Magazijn Automatisering Met Barcode Labels
• Magazijn Automatisering Software en Hardware Oplossingen
• Automatisch Geleide Voertuigen (AGVs)
• Geautomatiseerde Opslag- en Ophaalsystemen
• Best Practices Voor Magazijn Automatisering
• Verder Lezen Over Magazijn Automatisering

De Basisprincipes van Magazijn Automatisering
In de kern draait automatisering om het identificeren van herhalende taken die procesgeoriënteerd, tijdrovend, of foutgevoelig zijn, en manieren te vinden om ze te automatiseren. En zoals iedereen in de magazijnindustrie goed weet, zijn magazijnen rijk aan herhaalbare, procesgeoriënteerde, en foutgevoelige taken, variërend van handmatige documentatiefouten tot pick- en stockfouten, verzend- en ontvangstfouten, en nog veel meer. Om deze reden zijn er veel aspecten van magazijnoperaties die geautomatiseerd kunnen worden, inclusief:

• Pick automatisering – Het proces van picken is een duidelijk voorbeeld van een herhalend en tijdrovend proces. Modulaire reksystemen gecombineerd met magazijnrobotica maken het mogelijk om het pickproces te automatiseren, wat eens volledig afhankelijk was van mensen. En elke keer dat mensen betrokken zijn, is de kans op het introduceren van menselijke fouten heel reëel.
• Barcode labels en scanning automatisering – Magazijnen vertrouwen zwaar op documentatie om bij te houden welke items het faciliteit in en uit bewegen, waar specifieke items opgeslagen zijn (om het picken en stocken te versnellen), en voorraad te beheren. Magazijnen besparen dramatische hoeveelheden manuren door deze documentatieprocessen te automatiseren met barcode labels, reklabels, magazijntekens, en de hardware nodig om deze tekens en labels te lezen. Barcode labels gecombineerd met de juiste software en scanning technologie kunnen praktijk nagenoeg fouten elimineren en documentatieprocessen drastisch versnellen.
• Geautomatiseerde voertuigen – Heftrucks en palletjacks zijn onder de traditionele apparatuur die gebruikt wordt om goederen door een magazijnfaciliteit te verplaatsen, maar zelfs dit aspect van magazijnen wordt vandaag geautomatiseerd dankzij zelfsturende heftrucks en palletkarren, collectief bekend als automatisch geleide voertuigen (AGVs). Het sleutelverschil is dat deze geautomatiseerde voertuigen geen menselijke operators nodig hebben; in plaats daarvan volgen ze digitale paden door de faciliteit om pallets, dozen, en andere containers te laden en lossen. AGVs kunnen geïmplementeerd worden in een bestaand magazijn zonder een complete herziening van de lay-out en het algehele systeem, en het is geen alles-of-niets investering – magazijnoperaties kunnen AGVs toevoegen zoals nodig, geleidelijk mens-geoperde machines vervangend met geautomatiseerde apparatuur over tijd. Bovendien kunnen ze geleast of gekocht worden, dus magazijnen kunnen zelfs proberen voordat ze zich vastleggen tot kopen.
• Voorraad automatisering – In een 2014 rapport, "Van Cost Center naar Growth Center: Magazijnen 2018," merkt Motorola op dat 41% van de magazijnfaciliteiten nog steeds afhankelijk was van pen-en-papier methoden voor cyclustellingen. Dit resulteert in fouten gerelateerd aan data-invoer en transscriptie, alsook inconsistente voorraadverwerking, en in sommige gevallen, storingen in de algehele operaties. Toch is het automatiseren van voorraadbeheerprocessen een van de makkelijkste en meest kosteneffectieve strategieën die magazijnen kunnen implementeren om de voordelen van automatisering te gaan realiseren.
• Back-office automatisering – Voorraad automatisering gaat vaak hand in hand met het automatiseren van back-office processen. Volgens Motorola's rapport heeft bijna een derde (32%) van de magazijnen geen toegang tot realtime data in hun magazijnbeheersysteem (WMS), wat leidt tot onnauwkeurige voorraadtellingen – wat supply chain storingen kan veroorzaken variërend van mild tot catastrofaal – en andere onnauwkeurigheden. In de hedendaagse snelle magazijnindustrie is toegang tot nauwkeurige, realtime data cruciaal.

Het vertrouwen op verouderde, handmatige processen leidt niet alleen tot fouten en vertragingen, maar ze zijn praktisch gegarandeerd een negatieve impact te hebben op de bottom line van het bedrijf. Out-of-stock condities kunnen leiden tot ontevreden partners en klanten, merkreputatie schadigen, en overvoorraad die te veel tijd stilstaat op rekken en planken blijft aan de bottom line opslag- en operationele kosten eten. En wanneer downtime optreedt als gevolg van verlies van productiviteit of ernstigere fouten, hinderen magazijnen groei of verlagen actief winsten.
Gedreven door de vraag naar minder storingen, verhoogde productiviteit, en verbeterde zichtbaarheid, voorspelde Motorola in 2014 dat in 2018, slechts 12% van de magazijnen nog steeds zou vertrouwen op handmatige cyclustellingen, en dat 65% van de magazijnen realtime toegang zou hebben tot een WMS systeem vanaf mobiele apparaten.
Magazijn Organisatie Voor Optimalisatie
Goede magazijn automatisering begint met het optimaliseren van je magazijn met strategische organisatie en andere maatregelen. Natuurlijk is het nuttig om te weten welke automatiseringsmogelijkheden je van plan bent te implementeren voordat je een magazijnlay-out herziening onderneemt, maar sommige van de automatiseringsopties die hieronder besproken worden, bieden de flexibiliteit voor eenvoudige integratie in bestaande gebouwen zonder de noodzaak voor een totale faciliteitsoverhaul.
In het algemeen moeten magazijnen gebruikmaken van verticale ruimte en lay-outs configureren om de optimale verkeersstroom te ondersteunen. Een magazijnlay-out optimalisatieproject is an sich een multi-stap proces dat grondige analyse en planning vereist. Een geoptimaliseerde lay-out moet de vier primaire functies van het magazijn ondersteunen:

• Productopslag
• Inkomende operaties (ontvangen, retouren)
• Uitgaande operaties (picken, staging)
• Waarde-toevoegende processen (herlabelen producten, prijsstickers aanbrengen, speciale breiprocessen, etc.)

UPS Compass adviseert om vier gebieden te evalueren om de optimale lay-out te bepalen:

• Gangbreedte – Traditionele scholen van gedachte suggereren een breedte van 3,35 meter om heftrucks te accommoderen, terwijl moderne draad-gegeleide voertuigen het mogelijk maken om gangbreedtes te verminderen tot slechts 1,5 meter, wat additionele opslagruimte vrijmaakt.
• Product snelheid – In plaats van vergelijkbare producten samen te groeperen, groepeer producten volgens snelheid door snel bewegende producten dichterbij verzendbanen te plaatsen.
• Reistijd – Meer ruimte betekent niet noodzakelijk betere productopslag. In feite, in sommige gevallen, dient het uitbreiden van de vierkante voeten alleen om de reistijd te verdubbelen of verdrievoudigen.
• Stof en honingraat – Identificeer langzaam bewegende en stagnatie producten die stof opvangen. Daarnaast, zoek naar verspilde ruimte die onbenut is tussen, achter, of naast producten.

Je zult zwaar moeten vertrouwen op data om de beste faciliteitslay-out te bepalen. Je wilt ook opslagmiddelen passend dimensioneren om te voorkomen dat je snel bewegende producten in opslag meer dan een keer per dag moet bijvullen – anders zul je uitgaande vertragingen ervaren. Volgens Supply Chain Link opereren de meeste magazijnen het meest efficiënt op ongeveer 85% vol, dus reken hiermee bij het plannen van een lay-out.
De Basis Leggen Voor Magazijn Automatisering Met Barcode Labels
Terwijl er diverse kern onderliggende facetten van complete magazijn automatisering zijn, bieden barcode labels – die een middel bieden voor het tracken van goederen en voorraadassets – over het algemeen de basis voor automatisering. Zonder de mogelijkheid om items te tracken terwijl ze door het bedrijf stromen, is het genereren van de data die vereist is om geautomatiseerde processen te faciliteren onmogelijk.
Cerasis wijst erop dat geautomatiseerde dataverzamelingstechnologie nu een punt bereikt heeft waar de implementatiekost niet langer de potentiële voordelen van het elimineren van menselijke fouten overstijgt. Met de technologie om geautomatiseerde dataverzameling te ondersteunen nu binnen bereik voor veel magazijnen, stelt het implementeren van geautomatiseerde dataverzameling deze en andere voordelen binnen bereik voor hedendaagse magazijnen:

• De stroom van voorraad tracken via transactie-gebaseerde bewegingen– Elke transactie introduceert de mogelijkheid om een stuk voorraad kwijt te raken of bij te dragen aan pickfouten of orderfouten. Door de beweging van voorraad bij elke transactie te tracken – inclusief elke beweging van een item's aankomst op de faciliteit, tot het item in een slot geplaatst wordt, het item gepickt, verpakt, en uiteindelijk verpakt en verzonden – verlaagt drastisch de kans op verloren voorraad en andere fouten.
• Betere planning voor dok aankomsttijden– Automatische dataverzameling zet een schat aan informatie aan de vingertoppen van een magazijnoperator, wat betere voorbereiding en planning toestaat. Dit omvat het garanderen dat alle voorraad voor een zending op het dok aankomt op hetzelfde moment dat de aangewezen vrachtwagen aankomt, het elimineren van verspilde ruimte van voorraad die op dokken zit (en mogelijk andere verkeersstroom onderbreekt) uren, of zelfs dagen, voordat het er moet zijn.
• Efficiëntere pick procedures– Bovendien, het hebben van grotere zichtbaarheid in de stroom van goederen door de faciliteit maakt het mogelijk om te plannen en voorspellingen te doen voor nog niet aangekomen orders. Werknemers kunnen hertoegewezen worden naar gebieden die een toekomstige vraag verwachten van lagere-prioriteit gebieden om ervoor te zorgen dat personeelsbenutting goed geoptimaliseerd is en onnodige vertragingen door personeelstekorten te vermijden. Met andere woorden, de mogelijkheid om vooruit te plannen betekent in staat zijn om te garanderen dat elke order het magazijn verlaat op het geplande tijdstip zonder vertraging.
• De verkeersstroom optimaliseren– Magazijntekens kunnen gebruikt worden om verkeerscues en andere informatie te geven om de stroom van goederen door de faciliteit te versnellen terwijl de verkeersstroom geoptimaliseerd wordt door congestie in gangen te vermijden, werknemers te helpen snel de juiste gebieden, rekken en planken te identificeren voor stocken en picken, en meer. Retro-reflecterende tekens en labels, bijvoorbeeld, zijn geschikt voor long-range magazijnapplicaties, wat het gebruik van long-range barcode scanners toestaat om de juiste locaties gemakkelijk te identificeren.
• Heropvulling automatiseren– Wanneer items automatisch getrackt worden met barcode labels en data in realtime gesynchroniseerd wordt met een WMS, kunnen out-of-stock situaties volledig gemitigeerd worden door heropvullingstriggers in te stellen die de automatische herordering van voorraad het moment initiëren dat de voorraad een vooraf gedefinieerd laag drempel bereikt.

Magazijn Automatisering Software en Hardware Oplossingen
Sprekend over magazijnbeheersystemen, de hardware en software gaan hand in hand met een magazijnlabel en magazijnsignalering oplossing. Barcode labels bieden een foutloze methode voor het opslaan van waardevolle data, maar barcode scanning apparaten zijn nodig om barcode symbolieken te decoderen en de data naar een WMS te transmissieren. De WMS, op zijn beurt, aggregateert data over voorraad, leveranciers en verkopers, onderdelen, bestelinformatie, fabrikanten, en elk nodig detail over een item in een gecentraliseerde database.

Compatibiliteit is een sleuteloverweging bij het selecteren van barcode labels, hardware, en software oplossingen om magazijn automatisering te ondersteunen. Barcode scanners komen in een reeks opties met variërende mogelijkheden zoals:

• 1D barcode scanners
• 1D en 2D barcode scanners
• Lineaire barcode readers
• Afbeelding barcode scanners
• Draadloze en cordless modellen
• Omni-directionele barcode scanners

Het kiezen van het juiste barcode scanning systeem hangt af van een aantal factoren inclusief, maar niet beperkt tot:

• Barcode label symboliek
• Duurzaamheidsvereisten
• Operating systems en software compatibiliteit
• Scansnelheid en afstand
• De behoefte aan draadloze of bedrade connectiviteit

Evenzo zijn er tientallen magazijnbeheer softwareoplossingen, die variëren in features en functionaliteit gebaseerd op diverse factoren. Sommen zijn gericht op specifieke industrieën, bijvoorbeeld, met gespecialiseerde rapportagemogelijkheden die kunnen helpen bij regelgevende naleving, terwijl anderen beter geschikt zijn om bepaalde magazijn automatiseringsfuncties te ondersteunen. Enkele sleuteloverwegingen zijn:

• Integratie met barcoding technologieën
• Gebruiksgemak
• Realtime voorraaduudates
• Schaalbaarheid en flexibiliteit
• End-to-end transactiebeheer
• Back-office integratie
• Robuuste rapportagemogelijkheden
• Compatibele mobiele applicaties

Bij het implementeren van een magazijnlabeloplossing, samen met de hardware en software componenten om de basis te voltooien, wil je ervoor zorgen dat deze elementen volledig compatibel zijn en naadloos samenwerken om je magazijn in staat te stellen te functioneren als de geoliede machine die het zou moeten zijn.
Automatisch Geleide Voertuigen (AGVs)
Automatisch geleide voertuigen zijn een nieuwere innovatie vergeleken met magazijnlabels en magazijnbeheer softwareoplossingen. AGVs bieden directe besparingen op arbeidskosten en verbeteren ook de efficiëntie en betrouwbaarheid van opslag- en ophaalprocessen. Ze zijn essentieel robots die vertrouwen op markers op de vloer van de faciliteit, draden, of laser visietechnologie om door het gebouw te navigeren en in staat zijn om functies uit te voeren zoals:

• Pallets, rekken, en andere containers opslaan
• Pallets in magazijnrekken opslaan
• Pallets in vloer-gebaseerde diepstapels opslaan
• Verticale reel opslag
• Horizontale reel opslag in wiegen
• Het volledige ontvangstproces voor grondstoffen controleren (van trailer naar verwerkingslijnen)
• Automatische trailer lossen
• Grondstoffen transporteren naar intermediaire opslag

Er zijn een toenemend aantal AGV opties voor magazijnen om te kiezen, met variërende mogelijkheden. Bijvoorbeeld, er zijn geautomatiseerde karren die producten op een assemblagelijn kunnen verplaatsen of goederen van magazijnen naar productieplanten kunnen transporteren. Omdat deze karren geleid worden door magnetische tape, is het instellen van de initiële stroom of het herconfigureren van de route zoals nodig eenvoudig. Transponder tags worden gebruikt om aan te geven wanneer de kar moet stoppen of een specifieke actie moet uitvoeren, zoals snelheid verhogen of verlagen, of tillen of dalen.
Sommige bedrijven bieden een reeks opties die spannen van standaard, basale configuraties tot volledig custom-gebouwde AGVs die kunnen worden ontworpen om hoog gespecialiseerde applicatievereisten te voldoen. In het midden van het spectrum zijn dual-use AGVs, die handmatig of als volledig functionele AGV kunnen opereren. Voor sommige magazijnen zijn dual-use opties een slimme investering die de overgang van handmatig naar geautomatiseerde processen kan vergemakkelijken. Voor die al in de schuchten van automatisering zitten of die gespecialiseerde applicaties hebben, is de groeiende beschikbaarheid van gecustomiseerde AGV oplossingen een waardevolle optie.
Geautomatiseerde Opslag- en Ophaalsystemen
AGVs spelen natuurlijk een rol in geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen, maar ze zijn niet de enige automatiseringsoptie als het aankomt op deze functies. Geautomatiseerde opslag- en ophaalsystemen (AS/RS) zijn eigenlijk al sinds de jaren 50 geweest, eerste geïntroduceerd in Europa, Japan, en de Verenigde Staten. AS/RS bestaan uit een paar sleutelcomponenten:

• Opslag- en ophaalmachines
• Rek structuren
• Transporteurs zoals AGVs
• Magazijnbesturingssystemen

Pallet tillen en dalen apparaten zijn onder de meest gebruikte AS/RS apparaten. Deze vaste gang opslag- en ophaalmachines verplaatsen pallets in en uit opslaglocaties, en ze kunnen geconfigureerd worden om te matchen met SKU dichtheidsprofielen, variërende belastingtypen, en leversnelheden. Er zijn ook case en belasting hanteringsapparaten, wat een geschaalde versie is van pallet tillen en dalen apparaten gebruikt om kleinere opslagcontainers te hanteren. Nieuwere variëteiten van case en belasting hanteringsapparaten die gebruikmaken van shuttle wagens en robots staan bekend als goods-to-person systemen.
Het gebruik van AS/RS biedt een menigte voordelen, inclusief:

• Verminderd ruimte- en arbeidsgebruik
• Flexibiliteit om te opereren als een stand-alone structuur binnen bestaande gebouwen of als rek-ondersteunde structuren (vaak gebruikt voor koude/vriesopslag)
• Consistente en veilige producthantering
• Consistentie in het volgen van opslag putaway rollen
• Onderhoud van realtime producttracking en identificatie
• Order picking en consolidatie gefaciliteerd door geautomatiseerde heropvulling
• De mogelijkheid om hoog gecontroleerde opslagomgevingen te creëren, menselijke toegang volledig eliminerend
• De mogelijkheid om producten vers te houden en recalls te mitigeren
• Regelgevende naleving garanderen
• Consumentenbescherming

Naast deze voordelen, realiseren magazijnen die AS/RS implementeren langetermijnkostenbesparingen door verbeterde efficiëntie, de mogelijkheid om bij te benen met verhoogde consumentenvraag, risico's te verlagen, en doorvoer te boosteren en algehele voorraaduurzaamheid te verhogen. Volgens Westfalia is de gemiddelde levensduur van een AS/RS 25 tot 30 jaar, terwijl terugverdientijden typisch tussen slechts drie en vijf jaar liggen.
Best Practices Voor Magazijn Automatisering
Een magazijn automatiseren, met name een magazijn dat ooit volledig handmatig opereerde, is een serieuze onderneming, maar een die uitbetaalt in dividenden wanneer automatisering geëvalueerd, geanalyseerd, en gepland wordt met alle beschikbare data in overweging genomen. Volgens Path Guide, opereren magazijnen het meest succesvol wanneer zeven kernfundamenten worden aangesproken:

1. Magazijnbeheer – Management teams leiden dagelijkse prestaties, coachen teams, en plannen voor continue verbetering.
2. Magazijnbeheersysteem (WMS) – De WMS is het controlecentrum, wat management teams in staat stelt de operatie te sturen.
3. Magazijn best practices – De processen en systemen bewijzen in een magazijn's specifieke verticale of specialiteit, alsook de processen en protocollen die succesvol zijn gebleken voor het individuele bedrijf.
4. Training – Alle verandering wordt met wat weerstand ontmoet, en wanneer het aankomt op het implementeren van magazijn automatisering, kunnen deze veranderingen met bezorgdheid worden ontmoet omdat werknemers vreezen dat hun waarde vervangen zal worden door geautomatiseerde machines en robots. Goede training en change management kunnen helpen het veranderingproces te gladden en efficiënte operaties te garanderen.
5. Werknemersmotivatie – Evenzo, werknemers die zich gesteund voelen door het bedrijf, zijn gemotiveerd om op hun best te presteren, wat de algehele productiviteit en efficiëntie verhoogt.
6. De fysieke faciliteit – Het aanpakken van de onderliggende basis van een magazijnoperatie is cruciaal voor succes. Dit betekent voldoende dok- en opslagcapaciteit, staginggebieden, en dergelijke garanderen, alsook de noodzaak voor fysieke verbeteringen herkennen en actie ondernemen op die behoeften om pijnpunten te mitigeren.
7. Automatiseringstechnologie – Uiteindelijk zorgt het kiezen van de juiste automatiseringstechnologie voor een succesvol resultaat. Management moet potentiële automatiseringsprojecten periodiek evalueren en gebieden voor verbetering en innovatie identificeren, implementatie aanbevelen voor automatisering die waarschijnlijk return on investment zal bieden binnen een acceptabele terugverdientijd.

Verder Lezen Over Magazijn Automatisering
Voor meer informatie over magazijn best practices, de nieuwste innovaties in magazijn automatisering, en hoe moderne magazijnen processen automatiseren om processen te verbeteren en winsten te boosteren, bezoek de volgende bronnen:

• 15 Magazijn Best Practices Die Je Moet Kenen
• Magazijn Operaties Best Practices: 55 Geweldige Tips en Tactieken Om Magazijnbeheer, Organisatie en Operaties Te Verbeteren
• Magazijn Automatisering: De Volgende Generatie
• Automatisering in het Magazijn: Asset of Obstakel?
• Robots In Het Magazijn: Het Is Niet Alleen Amazon
• De Top 10 Geautomatiseerde Magazijnen
• Het Voorstel Voor Magazijn Automatisering
• De Kosten Van Magazijn Automatisering Overwegen
• Magazijn Automatisering: Waarom Magazijnwerkers Geen Angst Hoeven Te Hebben Voor Automatisering of Robotica
• 5 Geavanceerde Magazijn Automatisering Technologieën Die Het Spel Veranderen

Producten en Tracking Oplossingen Van Camcode:

• Magazijn Rek Locatie Labels
• Magazijn Vloer Labels
• Barcode Labels
• Magazijn Locatie Labels
• UID Tags
• Voorraadcontrole Tags
• Magazijn Gang Signalering
• Metal Apparatuur Tags
• Magazijn Tekens
• Aangepaste Folie Labels