Magazijnoperaties Best Practices: 55 Bewijzen Tips voor Optimalisatie van Management, Organisatie & Efficiëntie

Magazijnmanagers weten maar al te goed dat de taak van het managen van operaties voor een magazijnfaciliteit ver verwijderd is van eenvoudig. Magazijnoperaties managers zijn belast met het waarborgen van de efficiënte stroom van producten in en uit de faciliteit, het optimaliseren van de gebouwindeling, het zorgen dat orders vervuld worden en producten op voorraad zijn, maar niet overbevoorraad. Voeg het waarborgen van winstgevendheid en het minimaliseren van overhead- en arbeidskosten toe aan de mix, en magazijnoperators hebben hun werk uitgesneden.

Met zoveel factoren om te balanceren, overwegingen om te wegen bij elke beslissing, en druk van stakeholders aan alle kanten om productiever te zijn, uitgaven te minimaliseren en een soepel supply chain verloop te handhaven, is het geen verrassing dat er veel artikelen en bronnen zijn die best practices voor magazijnoperaties uiteenzetten.

Om het analyseren van de enorme hoeveelheid informatie over magazijnoperaties best practices te vergemakkelijken, hebben we een relatief beknopte lijst met best practices uit diverse bronnen samengesteld. We hebben de ver uithoeken van het web afgestrooid om deze 55 best practices voor magazijnoperaties te identificeren om een nuttige bron te bieden voor magazijnmanagers die top performers willen zijn in hun vak en de best mogelijke resultaten voor hun bedrijven willen produceren. Hoewel gecategoriseerd per onderwerp, let op dat de volgende best practices niet verder gewaardeerd of gerangschikt zijn in enige specifieke volgorde van belangrijkheid. Om naar een specifieke sectie te springen, gebruik de links in de inhoudsopgave hieronder.

55 Magazijnoperaties Best Practices

Inhoudsopgave:

• Asset Tracking Best Practices voor Magazijnoperaties
• Magazijnoperaties Logistiek Best Practices
• Veiligheid en Risicomanagement in Magazijnoperaties
• Optimaliseren van Magazijnoperaties Workflows
• Best Practices voor Verbetering van Voorraadbeheer

Asset Tracking Best Practices voor Magazijnoperaties

1. Gebruik automatische dataverzameling. "Mensen die nummers opschrijven op schriftjes of reeksen nummers intypen in een toetsenbord is een slecht teken," zegt McKnight.
De voordelen van automatische dataverzameling – via barcode en radiofrequentie-identificatie – zijn goed gedocumenteerd, inclusief verhoogde productiviteit en nauwkeurigheid en lagere arbeidskosten. Maar nog steeds hebben veel bedrijven automatische dataverzameling niet geïmplementeerd.
"Sommige organisaties met 30.000 of 40.000 artikelnummers en meerdere faciliteiten zijn nog steeds overtuigd dat ze beter af zijn zonder technologie," zegt McKnight." – Denny McKnight, partner, Tompkins Associates Inc., een supply chain integratiefirma gevestigd in Raleigh, N.C., geciteerd door Leslie Hansen Harps in Best Practices in Today's Distribution Center, InboundLogistics.com

2. Steun niet op handmatige datainvoer processen. "INSTEAD: Gebruik mobiele computers met barcodescanners of RFID-lezers aan de ontvangstdok om producten bij aankomst direct te identificeren. Dit helpt producten snel van de dok te krijgen en elimineert bijna alle fouten geassocieerd met handmatige ontvangst: inclusief identificatie, tellen en datainvoer fouten. Met scannen en RFID-technologie vermijdt u de fouten die schade aanrichten aan voorraadrnauwkeurigheid en tijd en bronnen opeten om te herstellen. En dat betekent dat uw magazijnpersoneel zich kan concentreren op het sneller verwerken van klantorders." – Top 10 Losing Warehouse Strategies and How to Avoid Them, Motorola Solutions; Twitter: @MotoSolutions

3. Bevorder informatiezichtbaarheid bedrijfsbreed. "De Best in Class wijzen op een uitgebreid verspreide magazijnzichtbaarheidsinfrastructuur die hen in staat stelt om informatie te delen door hun operatie heen en over het bedrijf heen. Een andere respondent wijst op zichtbaarheid als een middel tot verbetering. Een senior vice president in supply bij een grote detailhandelaar geeft aan dat 'snellere informatietoegang voor kritische gebruikers gekoppeld met uitgebreide shipping-ontvangst uren,' leidde tot een afname in cyclus tijden tussen 11-20%." – The Warehouse Management Benchmark Report, Aberdeen Group; Twitter: @aberdeengroup

4. Asset tracking gekoppeld aan een warehouse management system (WMS) levert de automatisering die nodig is om magazijnproductiviteit te maximaliseren. "Slimme bedrijven begrijpen dat het controleren van voorraad, fulfillment en verzendkosten essentieel is voor succes. Bedrijven streven constant naar verbetering van hun magazijnoperaties door vergroting van flexibiliteit, zichtbaarheid en arbeidsefficiëntie. Dit vereist gebruik van best practices gecombineerd met een geavanceerd Warehouse Management System (WMS) dat optimaal alle bronnen binnen de distributieoperaties beheert terwijl de totale kosten van operatie of eigendom (TCO) geminimaliseerd worden." – Warehouse and Fulfillment: Streamline Your Fulfillment Process and Keep Your Customers Satisfied, NetSuite; Twitter: @NetSuite

5. Datasynchronisatie verbetert zichtbaarheid en stroomlijnt normaal gesproken arbeidsintensieve dataintegratietaken. "Centraal in elke supply chain is de gemeenschappelijke SKU, en de interactie tussen de verschillende systemen bepaalt het succes van een aantal kritieke zakelijke metingen. De sleutel tot het harmoniseren van dataflow over complexe suites van softwareapplicaties in elke grootte organisatie is om alle data die betrekking heeft op de gemeenschappelijke SKU horizontaal of verticaal binnen het bedrijf te synchroniseren. Deze benadering tot het standaardiseren van gemeenschappelijke productdata op systeemniveau en het hebben van geen barrières voor datatransformatie, vervangt snel arbeidsintensieve dataintegratietaken. De volgende evolutionaire stap in de handel van data tussen organisaties is waar datarepositories geüpdatet worden met de allerlaatste SKU-informatie direct van leveranciers. Deze overdracht van interoperabele data is nu op een wereldwijd en kosteneffectief niveau, naadloos upgradend voorraadrepositories, het elimineren van herintypen en het verminderen van discrepanties. Het is ingesteld om best practice te worden waar continuïteit van SKU-informatie essentieel is voor WMS, BOS en POS investeringen. Eén bron van data maakt zin. Het resultaat – detailhandelaren, leveranciers en consumenten worden allemaal winnaars. Met de meeste bedrijven die erop gericht zijn om retouren en herleveringen te elimineren; supply chain boetes of chargebacks te verminderen; betere factuurmatching en voorraadhouding te bieden, misschien praten we over koolstofvingerafdrukken in plaats van koolstofvoetafdrukken." – Logistics & Supply Chain Technology Best Practice Handbook, BASDA; Twitter: @BASDAUK

6. Gebruik bin locaties om producten snel te lokaliseren. "Gebruikt u bin locaties om uw product te lokaliseren? De grote meerderheid van distributiesoftwarepakketten die vandaag beschikbaar zijn, gebruiken bin locaties. Dit stelt directe, nauwkeurige lokalisatie van producten binnen uw showroom en magazijnzones in. Veel distributeurs zijn terughoudend om van dit hulpmiddel gebruik te maken vanwege de waargenomen noodzaak om leverancierslijnen bij elkaar te houden. Bin locaties, in feite, vrijkomen u om product te lokaliseren op basis van verkoopvolume, waardoor het aantal stappen dat nodig is om die sleutelitems te picken die tendensen om op een meerderheid van orders te verschijnen, wordt verminderd. Ik noem dit het lokaliseren van uw product door snelheidsrang.
"Kunt u de 'Temp Test' doorstaan? Kunt u een nieuwe aanwinst of tijdelijk medewerker binnenbrengen en vertrouwen dat deze individu productief is binnen twee tot drie uren? Het gebruik van bin locaties biedt een kaart voor de nieuwe aanwinst om te volgen. Dit stelt u in staat om te zoeken naar iemand vaardig in het gebied van material handling. Zonder bin locaties zult u moeten zoeken naar iemand die ervaren is binnen de productlijnen die u draagt om het product te vinden om orders te vullen. Ze zullen meer begeleiding nodig hebben om te leren waar die verschillende productlijnen binnen uw vier muren bewaard worden." – Dan Belanger, Do's And Don'ts of Efficient (And Safe) Warehouse Operations, Gases and Welding Distributors Association (GAWDA); Twitter: @GasWeldEdge

7. Meng niet meerdere SKU's in een enkele bin locatie. "Het mengen van meerdere SKU's in dezelfde bin locatie verlaagt pickproductiviteit. We hebben tijd- en bewegingstudies gedaan die bewijzen dat er een definitieve tijdstraf is geassocieerd met het mengen van meerdere SKU's in dezelfde bin locatie.
"We zien dit in veel magazijnen waar een bin locatie een plankniveau kan vertegenwoordigen dat 5 – 10 SKU pick facings bevat. De operator wordt naar het plankniveau gestuurd en moet dan door de verschillende SKU's zoeken om het item te vinden dat gepickt moet worden.
"Niet alleen verlaagt dit de nauwkeurigheid, het vertraagt de operator ook met zoveel als 15+ seconden per pick transactie. Een discrete pick locatie voor elke SKU is regel #1." – Marc Wulfraat, President, MWPVL, 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247; Twitter: @SupplyChain247

8. Registreer het aantal keren dat voorraad gepickt wordt tijdens specifieke tijdframes met een asset tracking systeem. "Er zijn momenten waarop het geen zin kan maken om een product op voorraad te hebben. Als voorbeeld, als een item slechts vijf keer per jaar gepickt wordt, kan de opslagkost geëlimineerd worden door drop shipping vanaf de fabrikant. Door het aantal keren dat een product gepickt wordt te registreren, kunt u de waarde van de ruimte bepalen waar de voorraad verblijft." – Best Practices – Inventory Management, Promotion Fulfillment Center; Twitter: @PFCFulfillment

9. Asset tracking stelt nauwkeurigere voorspellingen in staat, essentieel voor het verlagen van kosten en verbeteren van voorraadbeheer. "Voorspellen kan een lange weg gaan om kosten te verlagen en het succes van voorraadbeheerinspanningen te garanderen. Wanneer detailhandelaren in staat zijn om nauwkeurig te voorspellen welke items ze nodig hebben en de juiste hoeveelheid, zullen ze beter uitgerust zijn om aan de verwachtingen van hun klanten te voldoen zonder overvoorraad te hebben. Betere voorspelling vereist vaardige observatie van marktonderzoek, marktvraagmodellen, vraagpatronen, minimum voorraadsniveaus en historische technieken en kan een grote rol spelen in succesvol voorraadbeheer." – David Anderson, Three inventory management best practices, SalesWarp; Twitter: @SalesWarp

10. Gebruik een uniek trackernummer, niet het serienummer van het activum. "Het is mogelijk dat een activum's serienummer identiek is aan dat van een ander activum. Als het serienummer gebruikt wordt als het trackernummer, zullen de dubbele nummers verwarring veroorzaken omdat er geen manier is om de twee activa te onderscheiden. Dit kan de dataintegriteit compromitteren en leiden tot onnauwkeurige klantensaldi en voorraad, uw huurinkomsten verminderen en klanttevredenheid beïnvloeden. Het gebruik van een uniek trackernummer verschillend van het serienummer elimineert deze problemen. In het zeldzame geval dat een trackernummer verloren gaat, kan het activum nog steeds opgezocht worden via het serienummer en correct herlabeld worden om de activumshistorie te behouden." – Christine Span, Top Five Asset Tracking Best Practices, TrackAbout; Twitter: @trackabout

Magazijnoperaties Logistiek Best Practices

11. Stel geavanceerde verzendkennisgeving in. "Dit kan lijken als een voor de hand liggendheid, maar veel distributiecentra hebben nog steeds geen elektronisch overgedragen geavanceerde verzendkennisgevingen (ASN) geïmplementeerd. Het vertrouwen op een 'regelmatig' shipping & receiving schema kan resulteren in inefficiëntie door het gehele distributiecentrum. Vertragingen gebeuren, storingen gebeuren – en het veroorzaakt afwijking van het 'regelmatige' schema. De resulterende kwesties beginnen met onjuiste bemanning aan de ontvangstdok en golven door het magazijn. Echter, door gebruik te maken van elektronische geavanceerde verzendkennisgevingen binnen de inkooporder en voorraadrbeheer functies, kan arbeid met meer zekerheid gepland worden. Order fulfillment en transportactiviteiten kunnen aangepast worden om te garanderen dat de juiste service tijdvereisten worden voldaan, en transportmodi geoptimaliseerd om kosten laag te houden." – 11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain, Legacy Supply Chain Services

12. Implementeer een efficiënt retourproces. "Retouren zijn fundamenteel complex vanwege hoe ze fysieke voorraad, elektronische voorraad en accounting systemen beïnvloeden. Alle items moeten geïdentificeerd worden, toegewezen aan een klant of rekening, een disposition toegewezen krijgen en vervolgens fysiek gesorteerd voor verwerking. Aangezien een deel van het product mogelijk weggegooid of teruggehouden wordt voor vendor chargebacks, komt niet alle merchandise in elektronische voorraad; sommige merchandise moet herverpakt en handmatig gerekend worden versus elektronisch. Ten slotte worden credits doorgaans later uitgegeven en vaak voor slechts een deel van een retour, inclusief weggegochte of onverkoopbare goederen. Dit proces is moeilijk te automatiseren met een generiek ERP pakket en erg uitdagend met een simpel papierproces. Gespecialiseerde retour systemen, ofwel deel van een Warehouse Management System (WMS) of stand-alone, kunnen effectieve automatisering ondersteunen met passende setup." – Expert Insight: Best Practices in Warehouse Returns, Supply Chain Digest; Twitter: @scdigest

13. Behandel taken efficiënt en vermijd uittreding. "Soms wanneer u grote zendingen van leveranciers ontvangt, is het gemakkelijk om het de 'ol, "Eh. Laten we dit later maar oplossen." Een einde maken aan de uittreding en de tijd nemen om de dozen af te breken, in de recyclebak te gooien, uw producten uit te pakken en ze entsprechend in te stoken. Dit is een gewoonte waar u u toe moet camperen. Als uw zending omstreeks dezelfde tijd elke dag/week komt, plannen het dan op uw kalender. Het uitschuiven zal het alleen maar een nog groter beest maken, wachtend op uw aandacht.
"Als u geen tijd hebt om ze op uw planken in te stoken, was een ander ding wat ik deed toen ik in detailhandel werkte, ik nam alle dozen en lijn ze op. Open elk en zie wat erin zit. Vanaf daar, maak een mini instokstapel in elke doos. Wetende waar ze uiteindelijk gehuist zullen worden, zet dichtbijzijnde items samen, zodat u ze dan naar de juiste plek op uw magazijnvloer kunt trekken en ze snel kunt instoken." – Breena Fain, 6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System, StitchLabs; Twitter: @StitchLabs

14. Implementeer lean magazijnoperaties praktijken. "Het ontwerpen en implementeren van Lean magazijnoperaties kan een grote impact hebben op de totale supply chain output. Door de waste focus gebieden hierboven genoemd met Lean oplossingen aan te pakken, zijn enkele van de kansen die opkomen om lead times in magazijnen te verminderen:"

• Reductie in materiaalhanteringstijd bij order picking, put away, palletiseren en verzenden.
• Betrouwbaarheid van informatie om de rest van de supply chain te coördineren.
• Reductie in vrachtwagon en container laad- en los tijden.
• Reductie in tijd besteed aan controleren en zoeken naar voorraad.
• Verhoogde flexibiliteit om aan te passen aan veranderende marktomstandigheden en klantspecificaties." – Lean Warehouse Operations, Four Principles

15. Controleer inkomende en uitgaande vracht om dit kostengebied te verminderen. "Virtuele bibliotheken worden gevuld met artikelen over hoe dit kostengebied te verminderen of te vertragen. Dit moet uw nummer-een lopende focus zijn om winsterosie te voorkomen. Gebruik een consultant om u te helpen competitief bieden. Hoewel carrier overeenkomsten proprietair zijn, kunnen ervaren consultants nog steeds helpen gebieden te identificeren om reducties te onderhandelen zonder serviceniveaus te schaden." – Curt Barry, 10 Ways to Improve Warehouse Efficiency and Reduce Costs, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

16. Vereis leveranciers ontvangstafspraken. "Een gemakkelijke manier om verrassingen te minimaliseren en uw dokbemanning te plannen is om alle inkomende carriers te verplichten leveringsafspraken te plannen. Er zijn twee verschillende methodes om te plannen en ze kunnen gelijktijdig gebruikt worden. De eerste methode is om simpelweg elke leverancier of levering een specifiek tijdstip of tijdvenster toe te wijzen om te leveren. De tweede is om een specifiek of terugkerend dagelijks, wekelijks of maandelijks schema toe te wijzen om aan te komen. Dit stelt u in staat om personeel entsprechend te plannen en het beste gebruik te maken van uw dok. Leveranciers ontvangstafspraken zijn absoluut kritiek als u een dok deelt of zowel inkomende als uitgaande uit hetzelfde gebied verzendt. Enig voorlopig papierwerk of data moet voor de levering worden verstrekt. Door afspraken en informatie over binnenkomende lading te vereisen, worden verrassingen geminimaliseerd." – Back-to-Basics, Part 1: Receiving, Exceed Consulting

17. Voer een ABC-analyse uit, wat nuttig is voor het categoriseren van uw voorraad op waarde. "ABC is een hiërarchie van uw meest waardevolle items tot de minst waardevolle (op dollarwaarde). Dit wordt ook aangeduid als de Inventory Categorization Method. Aangezien u uw gehele voorraad misschien niet gelijk waardeert, zal deze controle u laten focussen op items die u het meeste geld opleveren.
"A-items zijn big-ticket of prioriteitsvoorraad. Deze goederen vereisen strakkere controles en monitoring aangezien ze uw grootste omzet- en kostenbijdragers zijn. Vanwege hun kosten, zult u waarschijnlijk kleinere volumes op voorraad hebben. Aangezien deze items zwaar nachtgezocht zijn, moeten ze opgeslagen worden onder 'slot en grendel'. Naast beveiliging, zullen A-lijst producten hogere frequenties van voorraadherzieningen en herbestellingen vereisen. Dit zorgt ervoor dat u adequate voorraad heeft.
"In tegenstelling, C-items hebben lagere waarden maar u kunt grote volumes van dragen. Bijvoorbeeld, als u een gereedschapswinkel bezit, kunnen spijkers in bulk beschouwd worden als een C-item. B-items zitten precies in het midden voor waarde, volume, frequentie van voorraadherzieningen en herbestellingen." – Colleen Rodericks, Inventory management techniques and best practices, inFlow; Twitter: @inFlowInventory

18. Herslot uw pick posities zo vaak als nodig. "Tot 60% van een picker's dagelijkse activiteit kan betrokken zijn bij reistijd (te voet of op een heftruck of walkie), dus die tijdsbesteding te verminderen is een uitstekend idee. Een goede product slotting strategie kan reistijd verminderen, waardoor pickarbeid verminderd wordt. Weeg altijd de tijd en kosten van een complete her-slotting tegen de kosten ervan. Drukke operaties her-sloten hun snel bewegende, hoge-winst SKU's elke dag. De faciliteit eenmaal slotten en het zo laten voor jaren is typisch een recept voor verspilde tijd en geld." – Scott Stone, 13 Best Practice for Warehouse Productivity, Cisco-Eagle; Twitter: @CiscoEagle

19. Gebruik cross-docking waar mogelijk. "Superieure logistieke planning omvat cross-docking waar mogelijk. Cross-docking is de praktijk van het lossen van materialen van een binnenkomend voertuig en het direct laden van deze zelfde materialen direct op uitgaande voertuigen met minimaal of nul magazijninterval ertussen. Denk aan dit als 'Just-in-Time' verzending. Cross-docking is een ideale oplossing wanneer productversheid van cruciaal belang is. Cross-docking ontwikkelde zich uit een behoefte om bederfbare goederen snel op de markt te krijgen. Deze procedure is een van de sleutelinclusies die een organisatie aan zijn portefeuille van standaarden kan toevoegen wier functie is om productie- en distributiecentrum verbeteringen te drijven." – Anica Oaks, 5 Lean Best Practices for the Warehouse, Apriso Manufacturing Transformation Blog; Twitter: @Apriso

20. Creëer DCs die orders vervullen voor meerdere kanalen. "Voor sommige bedrijven die op zoek zijn naar omni-channel fulfillment efficiëntie, is de trend om weg te gaan van DCs gewijd aan een enkel kanaal en in plaats daarvan DCs te hebben die orders vervullen voor meerdere kanalen, zegt Ian Hobkirk, founder en managing director van Commonwealth Supply Chain Advisors.
"'Tien jaar geleden toen e-commerce nog redelijk nieuw was, had je veel kanaalscheiding in de manier waarop bedrijven DCs opzetten en runnen, en e-commerce fulfillment werd in veel gevallen geoutsourced naar een 3PL,' zegt Hobkirk. 'Eén van de trends die we nu zien onder detailhandelaren is om multi-channel fulfillment centers te hebben waarin voorraad en fulfillment voor alle kanalen onder hetzelfde dak zit.'
"'De sleuteldriver voor een omni-channel DC is het voordeel dat het heeft op voorraad – één pool van voorraad die flexibeler gebruikt kan worden om afwijkingen in voorspellingen aan te kunnen. 'Er zijn andere factoren die omni-channel fulfillment centers drijven, zoals de lagere kosten door in staat te zijn om een gemeenschappelijke pool van arbeid te gebruiken, maar het is de voorradfactor die deze trend echt drijft,' zegt Hobkirk.
"'De opkomst van omni-channel fulfillment maakt voorraadrbeheer complexer, wat de noodzaak verhoogt voor betere systemen voor uitvoering, voorspellingscollaboratie en managementrapportage, inclusief warehouse management system (WMS), enterprise resource planning (ERP), alsmede demand management en cross-disciplinaire collaboratie,' zegt Don Derewecki, een senior consultant bij supply chain adviesbureau St. Onge Company." – Roberto Michel, Warehouse/DC Management: Six Best Practices for Better Inventory Management, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt

Veiligheid en Risicomanagement in Magazijnoperaties

21. Maak magazijnveiligheid een top prioriteit. "Er is meer aan magazijnveiligheid dan compliance met brandcodes en OSHA regulaties. Helaas kijken te veel magazijnen en 3PL's naar veiligheid als het voldoen aan het minimum wat wettelijk vereist is of hun geweten. Vaak gaat geen van beide ver genoeg. In dit hoofdstuk kijken we naar Best Practices voor Magazijnveiligheid, discussiërend de voordelen en risico's voor werknemers, managers en werkgevers van zowel het creëren van een cultuur van veiligheid in het magazijn, als het niet doen. Voor die bedrijven die veiligheid niet bevorderen, is het vaak door onvoldoende tijd, onvoldoende middelen, of de mogelijkheid om geld te besparen door hoeken te kappen. Op de lange termijn levert een veilige magazijnomgeving echter belangrijke kostenbesparingen op door: hogere werknemerstevredenheid en verhoogde productiviteit, minder werkplekstoringen en verminderde absentie en apparatuurdowntime. U kunt de levensduur van uw magazijinfrastructuur verlengen zoals opslag- en materiaalhanteringsapparatuur, evenals schade aan voorraad verminderen. Belangrijkst, ga niet ervan uit dat een veilige werkplek een ongelofelijke prijs heeft." – Inventory and Warehouse Management Best Practices, DiCentral SmartTurn; Twitter: @DiCentral_EDI

22. Vorm een veiligheidscommissie. "Hoewel niet bijzonder ernstig, zijn magazijnongevallen talrijk – de magazijn- en opslagindustrie ervaart bijna 15.000 letsels en ziekten per jaar, volgens het U.S. Bureau of Labor Statistics.
"Om een deksel op ongevallen te houden, moeten magazijnoperators werknemerstraining benadrukken en veiligheidsbest practices vastleggen, zegt Bob Shaunnessey, executive director van de Warehousing Education and Research Council (WERC), een Oak Brook, Ill.-gebaseerde organisatie gewijd aan magazijnmanagement en zijn rol in de supply chain.
"Voor de meeste magazijnen is het vormen van een veiligheidscommissie de eerste stap naar het implementeren van verbeterde veiligheidsprocedures.
"Een veiligheidscommissie's leden worden meestal geselecteerd uit specifieke organisatorische groepen – inclusief magazijnvloerwerkers, shift supervisors en afdelingsmanagers. Deze benadering geeft iedereen een stem, maar houdt de commissie's omvang tot een effectief aantal deelnemers." – John Edwards, Warehouse Safety: It's No Accident, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

23. Heb een noodresponsplan klaar. "Onvoldoende brandveiligheidsvoorzieningen, onjuist gebruik van lockout procedures en het niet dragen van persoonlijke beschermingsmiddelen creëren ook gevaren op de magazijnwerkplek. Werkgevers moeten een noodplan hebben dat beschrijft wat van werknemers verwacht wordt in het geval van een noodgeval, inclusief:

• Voorzieningen voor nooduitgangslocaties en ontruimingsprocedures;
• Procedures voor het tellen van alle werknemers en bezoekers;
• Locatie en gebruik van brandblussers en andere noodapparatuur." – OSHA Pocket Guide, Worker Safety Series: Warehousing, OSHA.gov; Twitter: @usdol

24. Vermijd veelvoorkomende ongevallen aan laad/losdokken en staging gebieden. "Laad/losdokken of staging gebieden zijn veelvoorkomende gebieden in een magazijn waar letsels en schade aan producten voorkomen. Veelvoorkomende gevaren omvatten:

• Product vallend op werknemers' hoofd, voeten, armen en benen;
• Zwakke huishoudingsprogramma's die congestie veroorzaken;
• Werknemers springen van een hoge elevatie naar een lagere elevatie;
• Dokplaten tillen en ze constant aanpassen; en
• Heftruck of pallet jacks rollen van de dok af.

"Controles omvatten:

• Dokplaten bevestigen zodat ze niet omkeren;
• Dagelijkse inspecties van lading en tijdelijke opslagarrangementen uitvoeren;
• Nooit toestaan dat een heftruck of pallet jack naar de rand van de dok achteruit rijdt;
• Veiligheidsregels afdwingen over werknemersbeweging van hogere dok elevaties naar de lagere grondoppervlakte; en
• Toegewezen veiligheidsinspectieformulieren monitoren West Bend; Twitter: @WBsilverlining

25. Voorzie geschikte ladders voor de diverse taken binnen uw magazijn, en bied training zodat werknemers de meest geschikte ladder voor taken gemakkelijk kunnen identificeren. "Materiaalhantering is niet de enige potentiële bron van letsel binnen een magazijn. Items moeten misschien gestapeld worden zodat ruimte effectiever gebruikt wordt. Ladders kunnen gebruikt worden om de top van planken of rekken te bereiken. De juiste ladder voor de taak kiezen en deze gebruiken voor het beoogde doel zal uw letselrisico minimaliseren." – Warehouse Safety, KEMI

26. Maak lekkages zo snel mogelijk schoon, en verwijder voorraad en materialen uit gangen wanneer personeel het gebied voor korte tijd moet verlaten. "Het magazijn is een plek met veel spullen. De smalle gangen, hoge stapels goederen, en slechte verlichting zijn de exacte ingrediënten die zichtbaarheid kunnen compromitteren. Uitleien en struikelen over materialen of uitgelekt vloeistof zijn veelvoorkomende ongevallen die vermeden kunnen worden als het magazijn adequate verlichting handhaaft en donkere hoeken uitrust met speciale lichten die gemakkelijk in- en uitgezet kunnen worden. Onnodige treden of ruggen verwijderen en werknemers aanmoedigen om nooit lading, dozen en goederen onbeaufsichtigd op de vloer te laten.
"Als een magazijnwerknemer tijdelijk de vloer moet verlaten, is het belangrijk voor hem of haar om materialen weg te verplaatsen van het midden van de gang terwijl de lichten aanblijven. In gevallen dat er iets gelekt is, moeten werknemers de juiste stappen ondernemen om het gebied af te sluiten met zichtbare tekens en zo snel mogelijk op te ruimen." – Tom Reddon, 4 Ways to Avoid the Most Common Warehouse Incidents, Knowledge at Work

27. Alleen getrainde operators mogen apparatuur zoals heftrucken, kraan en hijsen gebruiken. "Heftrucken en handwagentjes zijn niet de enige magazijnapparatuur die gevaarlijk kan zijn. Contact met bewegende transporterdelen kan ernstige letsels veroorzaken. Daarom is het zo belangrijk om hun beschermingen op hun plaats te houden. Kranen, hijsen en derricks mogen alleen bediend worden door getrainde operators die genoeg weten om te voorkomen dat een lading over mensen wordt gezwegen of om hun handen of voeten van de bediening te halen terwyl een lading opgeheven is. Daarnaast moet iedereen die in de buurt werkt aandacht besteden aan kraanbewegingen; als u werkt of staat onder een kraan, zoekt u problemen. U kunt gevaren ontdekken in de manier waarop deze apparatuur geladen wordt. Zware of ongebalanceerde lading kan omvallen en ernstige letsels – zelfs dodelijke – veroorzaken." BLR.com; Twitter: @BLR_INC

28. Gebruik goede opslagpraktijken om het brandrisico te minimaliseren. "De opslagmethode kan de brandverspreidingssnelheid en de ernst ervan beïnvloeden voor hetzelfde materiaal. Bijvoorbeeld, papierrollen verticaal opgeslagen kunnen stack effect opleveren. Voor binnenopslag is de voorgestelde maximale stapelhoogte 4,5m. De vrije ruimte van de top van de stapel tot het laagste punt van dakconstructies, elektrische installaties of branddetectors moet minimaal 1m zijn. Een kleurband moet op de muur geschilderd worden om de maximale hoogte aan te geven waartoe materialen gestapeld mogen worden." – N.V. Subba Rao en K. Ramish Ramalingham, Risk Management in Warehouses, Cholarisk.com

29. Veiligheidsapparatuur moet te allen tijde gebruikt worden. "In het magazijn is het vitaal dat heftrucken of hydraulische wagentjes gebruikt worden om items te tillen die te zwaar zijn. Passende beschermingsbril en helmen moeten ook gedragen worden wanneer vereist. Werknemers moeten op de hoogte zijn van nooduitgangen en de sprinklers geïnstalleerd in het dak mogen op geen moment geblokkeerd worden. Veiligheidsapparatuur is geïmplementeerd om werkplekletsels te minimaliseren, dus hoewel het tijdrovend kan zijn om het gebruik ervan te initiëren, betaalt het zich op de lange termijn uit." – Warehouse Safety Principles: 6 key guidelines to keep your workplace safe., AdaptALift; Twitter: @aalhyster

30. Plaats veiligheidsverwachtingen op hoog zichtbare locaties en sleutelgebieden. "Magazijnsupervisors moeten ervoor zorgen dat alle veiligheidsverwachtingen duidelijk geplaatst zijn in nabijheid van alle apparatuur – heftrucken, hydraulische wagentjes, handjacks, etc. Dit zorgt ervoor dat werknemers constante visuele herinneringen hebben aan de inherent gevaren van het gebruik van dergelijke apparatuur en de veiligheidsvoorzorgsmaatregelen die ze moeten nemen om letsel te vermijden." – Warehouse Safety Checklist: 8 Things Every Manager Should Review, Legacy Supply Chain Services; Twitter: @legacyscs

31. Vestig verantwoordelijkheid en geef personeel een gevoel van eigenaarschap over magazijnveiligheidspraktijken. "Eenmaal uw personeel getraind en voorzien van de juiste apparatuur, moeten ze verantwoordelijk gehouden worden voor veilig werken. Dit moet voor iedereen in uw magazijn gelden. U kunt slechte gewoontes van supervisors niet negeren terwijl u een dokwerker berispt. Hoe u veiligheidsovertredingen afhandelt is aan u, maar uw werknemers moeten hun acties eigen maken. U zult betere resultaten zien als u suggesties voor veiliger opereren aanbiedt op het moment dat u kritiek uitoefent.
"U moet fouten in veiligheid documenteren. Zonder juiste records, kunt u misschien niet de backup hebben die u nodig hebt om actie te ondernemen tegen een werknemer die uw vereisten blijft negeren. Documentatie zal u ook helpen beschermen als een werknemer gewond raakt bij het uitvoeren van een actie nadat ze anders geïnstrueerd zijn." – Jerry Matos, Product Specialist, Cherry's Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety, Industrial Distribution; Twitter: @indistwebsite

32. Overweeg een buitenstaander in te schakelen om magazijngevaren te identificeren. "Om de veiligheid op de werkplek te verbeteren, overweeg een buitenstaander binnen te halen. De buitenstaander hoeft niet noodzakelijk een consultant of OSHA vertegenwoordiger te zijn, maar kan een zakelijke relatie of peer zijn. Het punt is om een vers paar ogen de magazijn te laten evalueren. Soms wat dagelijks in het zicht is, kan een over het hoofd geziene gevaar zijn." – Best Practices for Warehouse Safety, Labor Law Center

Optimaliseren van Magazijnoperaties Workflows

33. Duidelijke gangen maken voor een efficiënte stroom van voorraad. "De beweging van voorraad door het magazijn moet gedaan worden door ervaren materialenhandlers met certificeringen of licenties om heftrucken en boom lifts te bedienen. Deze materialenhandlers moeten in staat zijn om van één sectie van het magazijn naar een andere te gaan met gemak door gangen die niet vol zitten met niet-opgeslagen voorraad. Voorraad die niet in de juiste bin of magazijnlocatie geplaatst is, kan problemen veroorzaken met voorraadsystemen, met name onder een FIFO, of First In First Out, voorraadsysteem. Een FIFO systeem zorgt ervoor dat de voorraad die gisteren ontvangen werd, naar de verzenddok verplaatst wordt vóór de voorraad die vandaag ontvangen werd. Dit voorraadsysteem vermindert de kans op verouderde voorraad in magazijnbins." – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations, Chron.com

34. Bewaar de meest gepickte items dicht bij het verzendgebied. "Wanneer rekening houdend met het inspanningsniveau betrokken bij magazijnoperaties, is de grootste inspanningsuitgave in het pickproces. Om efficiëntie in het picken van orders te bereiken, moet de arbeidstijd om orders te picken verminderd worden en dit kan op een aantal manieren bereikt worden. Bedrijven met de meest efficiënte magazijnen hebben de meest gepickte items het dichtst bij de verzendgebieden om picktijd te minimaliseren. Deze bedrijven bereiken hun competitieve voordeel door constant hun verkoopdata te herzien om te garanderen dat de items opgeslagen dicht bij het verzendgebied nog steeds de meest gepickte zijn." – Martin Murray, Supply Chain/Logistics Expert, Warehouse Best Practices, About.com

35. Implementeer efficiënte dok management praktijken. "Sommige van de meest waardevolle vierkante meters in het magazijn is dokruimte. Alle materialen moeten in en uit uw doken stromen, en deze zijn beperkt in aantal (en niet gemakkelijk toe te voegen). Ruimte aan de binnen- en buitenkant van de doken is een van de drukste in uw magazijn. Dok best practice hangt af van het type inkomende goederen dat u ontvangt en voor veel bedrijven is het balanceren van beschikbare dokdeuren, apparatuur en arbeid moeilijk, dus de ontvangstdok wordt een knelpunt in de supply chain. Docken in de huidige magazijnen moeten flexibeler zijn en moeten een verscheidenheid aan ontvangsten ondersteunen die sneller en vaker binnenkomen en met just-in-time en VMI programma's, kleinere hoeveelheden en gemengde pallets." – Warehousing & Fulfillment Process Benchmark & Best Practice Guide, Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter: @WERC

36. Bereken resource en ruimtevereisten op basis van verwachte ontvangsten en huidige achterstanden. "Put-away is het proces van het verplaatsen van materiaal van de dok en het transporteren ervan naar een magazijns opslag, aanvulling of pickgebied. Best-practice bedrijven managen het put-away gebied door resource en ruimtevereisten te berekenen op basis van verwachte ontvangsten en huidige achterstanden. Best practice is om product dezelfde dag weg te zetten dat het ontvangen wordt, omdat niet doen ruimte beïnvloedt, congestie veroorzaakt, transactiefouten verhoogt en product kwetsbaarder maakt voor schade. In een druk magazijn is het gemakkelijk om product put-away achter te laten lopen ten opzichte van andere taken zoals picking, aanvulling, verzenden en laden. Maar het wegnemen van bronnen van put-away taken kan vulratios beïnvloeden door niet product in pick rekken te hebben. Dit kan congestie in staging gebieden veroorzaken die overlopen in gangen. Het uitstellen van put-away kan ook resulteren in productschade aangezien de merchandise weer en weer verplaatst wordt om plaats te maken voor hogere prioriteit ontvangsten. Juiste bemanning van het put-away team zal downstream processen van picking en shipping ondersteunen, en op de lange termijn leiden tot betere klantorder vulratios." – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

37. Vestig stabiele magazijnoperaties binnen het magazijn eerst, werk daarna aan verbetering van pre-planning inspanningen. "De eerste plaats om het MRO verbeteringsproces te starten is in het magazijn zelf. Eenmaal stabiele magazijnoperaties gevestigd zijn, kunnen onderhoud en operaties werken aan het verbeteren van hun pre-planning inspanningen. Op eerste gezicht lijkt dit een ontzagwekkende taak. Proberen te organiseren, op te slaan, te identificeren en goed te managen duizenden uiteenlopende voorraaditems, met verschillende en schijnbaar onvoorspelbare vraagpatronen, creëert een omgeving waarin het moeilijk is om te slagen. Een implementatiestrategie creëren die simpel, rechttoe rechtaan en grondig is, is cruciaal voor een succesvolle MRO Magazijnoperatie." – Creating the "Perfect Warehouse," MRO Connection

38. Maximaliseer verticale ruimte. "Op de productievloer, waar ruimte beperkt kan zijn, is het belangrijk om elk beschikbare inch van ruimte te benutten (vloer tot plafond). Zoals genoteerd in een Occupational Health & Safety artikel, kunnen oplossingen zoals palletrekken leiden tot veiligere werkomstandigheden alsmede verhoogde efficiëntie in het magazijn. Palletrekken, de meest gangbare manier om palletladingen op te slaan in de wereld, is een gemakkelijk te gebruiken opslagoplossing; het wordt gebruikt in de grote meerderheid van magazijnen, productiefaciliteiten, commerciële magazijnoperaties en zelfs detailhandelwinkels." – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient & Productive Warehouse Operations, Cerasis; Twitter: @Cerasis

39. Gebruik uw WMS software om orders te sequencen en de workflow te organiseren. "Uw orders sequenceren op pickpad, en samen batchen van enkele regels, same-zone orders, en moeilijke picks – zoals non-conveyable items – bespaart enorm veel tijd op de distributiecentrumvloer. Opnieuw, uw WMS software zou in staat moeten zijn om de workflow te organiseren en sequentieprestaties te optimaliseren." – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation, ShelfPlus

40. Communiceer effectief – en vaak. "Duidelijk communiceren naar werknemers uw organisatiedoelen en de processen om ze te bereiken is een sleutel tot effectieve magazijnoperaties. Wanneer managers erin falen een omgeving van open en duidelijke communicatie te creëren, lijd werknemersproductiviteit, wat resulteert in hoge turnover en verspilde middelen." – Increasing Warehouse Productivity, Inbound Logistics; Twitter: @ILmagazine

41. Maak slim gebruik van vloerruimte. "Matt Grierson is managing director bij Dexion, wat industriële en commerciële opslagoplossingen levert in Europa. Hij zegt dat slechts een klein fractie van de bedrijven die bij hem aansluiten gelovend ze naar grotere locaties moeten verhuizen, dat echt nodig hebben. De rest heeft al voldoende ruimte, ze gebruiken het slecht.
"Grierson zegt: 'On-efficiëntie gebeurt gewoon. Je begint met een grote lege schil die hoog en diep is en je vult het langzaam op naarmate je bedrijf groeit. Meeste van het bedrijfsinspanningen zijn geconcentreerd op het genereren van sales, natuurlijk, en het magazijn wordt vergeten. Voor je het weet, is je magazijn vol, maar het is verspilde ruimte en je hebt veel onbenut potentieel.'
"Door uw ruimte efficiënt te gebruiken, kan uw personeel sneller taken uitvoeren en meer taken per dag voltooien, u bespaart op aankoop of huur door niet onnodig te expanderen, en u kunt langer doorvoeren voordat de enorme last van verhuizen naar grotere locaties komt.
"Grierson voegt toe: 'Er zijn veel shelving opties. Twee-laags of mezzanine, vast of mobiel. Als u uw rijen shelving bij elkaar kunt knijpen, en ze alleen openen wanneer toegang vereist is, kunt u 50% van uw vloerruimte besparen.'" – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse, The Guardian; Twitter: @tim_aldred

42. Ontwerp opslagsystemen om te voldoen aan de behoeften van de huidige en geplande mix van opslagtypen. "De indeling van een magazijn dat een aansluitende productiefaciliteit ondersteunt, zal andere vereisten hebben dan een faciliteit die productdistributie naar winkels ondersteunt of een faciliteit die end-user fulfillment ondersteunt. Sommige operaties leggen nadruk op aanvulling van product naar het gebruikspunt, anderen op product picking of order fulfillment.
"Ongeacht de uiteindelijke missie van het magazijn, hebben best-practice bedrijven opslagsystemen ontworpen om te voldoen aan de behoeften van de huidige en geplande mix van opslagtypen. Ze hebben opslaglocaties en indelingen geoptimaliseerd om product te passen zonder de noodzaak om het na ontvangst te restapelen of herpalletiseren. Het warehouse management systeem zal opslaglocatieprofielen bijhouden en product op de juiste manier toewijzen aan de beste opslaglocatie. Als resultaat hebben best-practice bedrijven uitstekende cube-fill ratios.
"Naast het optimaliseren van de kubieke vulling van opslaglocaties, is best practice om reistijd te minimaliseren. Als een product in hoge vraag is, moet het dichter bij zijn volgende gebruikspunt geplaatst worden. In dit geval moet vraag gebaseerd zijn op het aantal keer dat het product vereist is, niet op het aantal benodigde eenheden. De moeilijkheid van ophaling moet ook overwogen worden in reistijd. Hogere-vraag product moet op de meest gemakkelijk toegankelijke opslagruimte geplaatst worden, typisch vloerniveau voor rekken en tussen taille- en schouderniveau in pick rekken." – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

43. Verminder order verwerkingscyclus tijd. "In één analyse van een distributieoperatie onthulde data dat de algehele order verwerkingscyclus tijd extreem inefficiënt was. Van de totale order cyclus tijd, werd er eigenlijk maar 37,9 procent van de tijd gewerkt. Zes procent van de tijd werd verspild terwijl mensen met problemen te maken hadden zoals wachten op hefapparatuur, computerproblemen, onderbrekingen en geblokkeerde gangen, en de overige 56,1 procent van de tijd stonden orders stil. Dit is een lage productiviteitsratio naar elke standaard. Hoewel het onrealistisch is om een productiviteitsratio van 100 procent te verwachten, zou een toename naar 75 procent efficiëntie de productiviteit verdubbelen. Hoe kan deze kans benut worden?" – Are Your Warehouse Operations Lean?, Plante Moran; Twitter: @PlanteMoran

44. Implementeer en handhaaf operationele standaarden in alle functionele gebieden. "Handhaaf en gebruik standaarden in alle grote functionele gebieden. Dit zal management helpen systemische knelpunten te identificeren zoals gangcongestie of andere workflow problemen." – Warehouse Workflow Handbook, WERC; Twitter: @WERC

45. Verbeter cyclus tijd benutting door lean toepassingen. "Lean toepassingen kunnen helpen cyclus tijd benutting te verbeteren, kosten te verlagen, productiviteit te verhogen en klanttevredenheid te verhogen. Om lean te bereiken, begin met het uitvoeren van een tijdstudie en analyse van het huidige order fulfillment proces. Identificeer non-value added stappen en noteer de hoeveelheid tijd besteed aan elk van hen. Beoordeel dan de algehele workflow in een poging om inefficiënte product pick paden, verspilde beweging, overmatige vertragingen, overmatige stappen, gang- en werkgebied congestie en apparatuurbeschikbaarheid te onthullen." – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation, Lean Homecare; Twitter: @LeanHomecare

Best Practices voor Verbetering van Voorraadbeheer

46. Verminder voorraadin efficiënties. "Warehouse management systemen zijn kritiek voor het bijhouden van de verschillende stadia van het productieproces. Van productie tot levering, moeten functionarissen in staat zijn om voorraad te monitoren terwijl het zijn weg door de supply chain maakt. Dit is met name relevant tijdens groeiperiodes, omdat een plotselinge toestroom van voorraad werknemers op de vloer kan overweldigen, leidend tot kostbare fouten. Zonder een robuust voorraadcontrolesysteem, kunnen managers moeilijkheden hebben materialen of eindproducten te lokaliseren, wat hen ertoe dwingt meer bemanning en middelen aan dit proces te wijden. Functionarissen bij Land Rover hadden dit probleem regelmatig, volgens Zebra Technologies. Toen voertuigen van de productielijn rolden, waren ze onderworpen aan een aantal finaliseringsprocessen, inclusief testen, configuraties instellen en eventuele bestaande fouten adresseren. Managers hadden grote moeite individuele items te identificeren langs de supply chain, wat resulteerde in een hoge mate van onzekerheid en risico." – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices, RFgen; Twitter: @RFgenSoftware

47. SKU profilering kan winstgevendheid faciliteren. "Begrijpen hoe elke SKU die in uw distributiecentrum (DC) gedragen wordt, kan – en moet – bijdragen aan uw bedrijfs resultaat – is de beste manier om DC operaties te ontwerpen en te runnen. Hier is waarom: Elke SKU heeft een potentiële kostenimpact die ver uitstrekt buiten de daadwerkelijke aankoopprijs. De beslissingen rondom of een SKU op voorraad moet zijn en waar, en in welke status het in de supply chain gehouden moet worden, beïnvloeden de winstgevendheid van uw bedrijf. En van een zelfzuchtig standpunt, kunnen dezelfde beslissingen, gemaakt zonder voldoende evaluatie, uw distributiecentrum van capaciteit en efficiëntie beroven." FORTE Industries

48. Stel minimum voorraadsniveaus in om levertijden te dekken. "Het is vastgesteld dat de rol van voorraadrbeheer is om te garanderen dat voorraad beschikbaar is om de behoeften van de begunstigden te voldoen als en wanneer vereist.
"Voorraad vertegenwoordigt een grote kostenpost voor de humanitaire supply chain. Dit bestaat uit de kosten van de voorraad zelf, plus de kosten van het transporteren van de goederen, kosten van het managen van de goederen (arbeid, verroking, herverpakken, etc) en het bewaren van de goederen in magazijnen. De voorraadmanager's taak is om voorraad beschikbaar te maken tegen de laagst mogelijke kosten.
"Om dit te bereiken, moet de voorraadmanager een balans tussen aanbod en vraag garanderen door minimum voorraadsniveaus in te stellen om levertijden te dekken. Om dit te bereiken, moet de voorraadmanager constant in contact blijven met de programma's om op de hoogte te blijven van veranderende behoeften en prioriteiten. Het magazijn moet te allen tijde voldoende voorraden hebben om de levertijd voor vervangende voorraden te dekken om stock-outs te voorkomen." – Warehousing and Inventory Management, Logistics Cluster; Twitter: @logcluster

49. Voer cyclustellingen uit en analyseer discrepanties. "Wacht niet tot de jaarlijkse fysieke voorraadtelling komt om reguliere voorraadcontrole audits uit te voeren. Voer cyclustellingen uit en analyseer hun discrepanties om de tijd te perfecten die het u zou kosten om alle locaties door te lopen. Het is goed om cyclustellingen door alle locaties elk kwartaal te laten lopen zodat u een nauwkeurigere back-office systeem heeft." – Andy Eastes, CEO van Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software, SKUVault; Twitter: @skuvault

50. Ontwikkel een goedgekeurde voorraadlijst voor elke locatie. "Wanneer u een item op voorraad plaatst, maakt u een toezegging – een toezegging dat het product in redelijke hoeveelheden beschikbaar zal zijn voor directe verzending of levering aan klanten. Meeste distributeurs' magazijnen zijn gevuld met twee dingen: 'voorraad' en 'spullen.' Voorraad is het materiaal dat u van plan bent in het magazijn te hebben. Dat wil zeggen, de items nodig om te voldoen aan of te overstijgen klantenverwachtingen van productbeschikbaarheid. Spullen is alles wat er anders is. U moet de voorraad van de spullen in elk van uw magazijnen scheiden. Ons doel is om de spullen te liquidere en de voorraaditems op zo'n manier te rangschicken dat de kosten van het vullen van klantorders geminimaliseerd worden." – John Schreibfeder, President van Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control, via Lanham Associates; Twitter: @LanhamAssoc

51. Handhaaf constant, consistente communicatie met leveranciers. "Een goede relatie met uw leveranciers is cruciaal voor uw bedrijfssucces – met name als u een deel van uw detailhandeloperaties uitbesteedt. Uw fulfillment provider wordt uw merk in de ogen van de klant, dus het is belangrijk dat ze uw plannen voor uw voorraad even goed begrijpen als u.
"Dit betekent constante communicatie van uw promotionele plannen, productinformatie en aankomende releases. Elke detailhandelaar wil een flexibele, vertrouwde fulfillment provider – maar een detailhandelaar moet ook flexibel en vertrouwend zijn om de relatie naadloos te laten werken." – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

52. Bereik voorraadranalyse efficiëntie. "Met solide voorraadranalyse kunt u garanderen dat u investeert in de juiste hoeveelheid van de juiste producten om competitief te blijven. Door een uitgebreide set tools te ontwikkelen en te gebruiken om de prestaties van uw voorraad nauwkeurig te monitoren, kunt u meer van uw doelen efficiënter bereiken." – Bill Knapp, Socius, Beyond Software: 6 Effective Inventory Management Practices, featured on the ERP Software Blog; Twitter: @erpsoftwareblog en @mssocius

53. Begrijp de waarschuwingssignalen. "De gemakkelijkste manier om te identificeren dat u te veel – of de verkeerde voorraad – hebt, is de hoeveelheid stof die op het product in opslag gezeteld is. Als u meer dan ½ inch stof ziet, is dat waarschijnlijk een teken van verouderde voorraad. Er zijn echter andere, meer specifieke indicatoren dat voorraadrbeheer kwesties adressering nodig hebben.
"Als er significante discrepanties zijn tussen de boekvoorraad en fysieke voorraad, is dit een directe indicator dat er een probleem is met voorraadrbeheer. Een andere duidelijke indicator is wanneer uw magazijnpersoneel moeite heeft voorraad tijdig te lokaliseren – een kwestie die bijzonder kritiek is wanneer FIFO, batch/lot nummer of serienummer controles betrokken zijn.
"Het kwestie van het lokaliseren van specifieke voorraad is typisch gebonden aan voorraaddiscrepanties. En, natuurlijk, als u een trend gezien hebt in het verhoogde gebruik van buitenopslagruimte, dan kan dit een andere lopende voorraadrbeheer kwestie aangeven." – Norm Saenz en Don Derewecki van St. Onge, Inventory Management 101: Time to revisit the principles, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt

54. Gebruik zowel vaste als bewegelijke tracking opties. "Wanneer bedrijven aan magazijntracking denken, denken ze primair aan bewegelijke tracking opties, het tracken van de eenheden en pallets die daadwerkelijk door het magazijn verplaatst worden en de supply chain op gaan. Dit is slechts één deel van het magazijnmanagementproces – vergeet niet de voordelen die komen met gebruik van vaste trackers ook! Door vaste magazijnactiva te tracken, kunt u bestemmingen veel gemakkelijker toewijzen en managen, en strategieprotocollen regelen zoals nodig zonder massale verwarring. Het is beter om aan magazijntracking te denken in twee verschillende delen, één vast en één bewegelijk." – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management, QStock Inventory; Twitter: @QStockInventory

55. Voor fysieke telling voorraad, houd gelijke voorraad samen in één locatie. "Breng gelijke voorraad samen in één opslaglocatie. Hetzelfde onderdeel mag niet in meerdere opslaggebieden zijn tenzij fysieke grootte een beperking dicteert. In dat geval, houd beschikbare hoeveelheden tot een minimum en verplaats de rest naar een locatie die niet deel is van de gemakkelijk toegankelijke opslag (overstock locatie)." – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory, riteSOFT; Twitter: @ritesoft

Asset Tracking Oplossingen van Camcode:

• Inventory Control
• Inventory Management
• Custom Foil Labels
• Warehouse Signs
• Aisle Signs
• Stainless Steel Tags
• Floor Labels
• Security Labels
• Magnetic Labels
• Asset Tags