Lean Manufacturing: kernprincipes, afvalvermindering, voordelen en sleuteltools

Wat is Lean Manufacturing?

Lean manufacturing is een filosofie gegrondvest op een strategische benadering van continue verbetering en duurzaamheid door de holistische eliminatie van afval en inefficiënties door een organisatie heen.

Lean manufacturing is meer dan een set regels volgen – het is een filosofische benadering die vereist dat de heersende mindset binnen een organisatie verandert naar een van leren, innovatie, en agiliteit. Een belangrijk stel idealen voor deze filosofie is het Toyota Production System (TPS), een set leidende principes die veel Lean-organisaties vandaag beïnvloeden. Sommige concepten, bij naam, die u in een Lean-organisatie zou kunnen zien zijn: alles meetbaar, KPI's, visualisatie van data; value stream mapping; en een vraag-gebaseerde, "pull"-benadering van productie.

Spring naar een sectie:

• Een korte geschiedenis van Lean Manufacturing
• De Vijf Principes van Lean Manufacturing
• 8 Afvalvormen van Lean Manufacturing
• De Voordelen van Lean Manufacturing
• Lean Manufacturing Tools en Technieken

Een korte geschiedenis van Lean Manufacturing

De ontwikkeling van Lean manufacturing kan door de geschiedenis getraceerd worden, zelfs vóór de geboorte van TPS. Terwijl mensen van nature systemen willen verbeteren om efficiënter te zijn, schreef Frederick Taylor vroege verslagen en Lean productie (hoewel nog niet onder die naam bekend), met de publicatie van Principles of Scientific Management in 1911. Henry Ford wordt veelal aangehaald als het ware startpunt van Lean, zelfs Toyota's principer beïnvloedend, omdat zijn afkeer van afval hem ertoe dreef om onbarmhartig inefficiënties uit zijn autoproductiebedrijf te halen.

Door methoden in deze vroege documenten te bestuderen, begon Taiichi Ohno de wereldberoemde productieprocessen van Toyota te ontwikkelen en, met hen, het TPS. John Krafcik, een MIT-alumnus die nu bij Hyundai werkt, is de officiële oorsprong van de term "lean" zoals het betrekking heeft op productie, het bedenkend via een artikel dat hij in de late jaren '80 uitbracht, waarin uiteengezet werd hoe faciliteiten die deze principes volgden, beter presteerden in zowel productiviteit als kwaliteit, alsook een verslag van hoe bedrijven risico's konden verminderen tijdens het implementeren van een "Lean"-filosofie.

De Vijf Principes van Lean Manufacturing

Het startpunt voor de meeste organisaties die besluiten een lean manufacturing-strategie te implementeren, is met een 5S-strategie, een verzameling principes die een bedrijf leiden naar meer georganiseerde, efficiënte, en schone ruimtes doorheen, de podium zettend voor diepere en complexere lean-strategietactieken. Hier is wat elke "S" in 5S staat voor:

1. Sorteren (Sort): Door items sorteren en scheiden wat nodig en vaak gebruikt is van wat nooit of zelden gebruikt wordt. (Een rood-label systeem wordt hier soms geïmplementeerd.)
2. Schikken (Straighten): Elk item moet een thuis hebben die werknemers kunnen bezoeken om het item op te halen alsook terug te brengen wanneer ze klaar zijn. Gereedschappen en andere items moeten altijd klaar en makkelijk te gebruiken zijn, gerangschikt op een manier dat werknemers ze gemakkelijk kunnen vinden dankzij duidelijke, eenvoudige identificatie. (Schaduwborden zijn een frequente tool hier.)
3. Schonen (Shine): Naast het opruimen dat in de eerste en tweede S plaatsvindt, is schonen regelmatig schoonmaken zodat andere lean-standaards opgehouden kunnen worden en defecten niet gemist worden onder centimeters stof en vuil. Deze stap kan ook preventief en voorspellend onderhoud omvatten.
4. Standaardiseren (Standardize): Standaardprocessen implementeren voor taken. Dit kan een standaardmethode zijn om uw 5S-strategie te herzien en beoordelen, een methode in- en uitklokken, of een specifieke manier om een andere functie in het bedrijf uit te voeren. SOPs zijn één methode van standaardisatie.
5. Sustaineren (Sustain): De duurzaamheid van uw 5S-strategie waarborgen door regelmatige herziening en herbeoordeling alsook doorgaan met het handhaven van toezeggingen gemaakt binnen de huidige strategie om de trage, stijgende, continue verbeteringen te bereiken die een fundering zijn van 5S, lean, en Kaizen.
6. Veiligheid (Safety): Sommige standaarden voegen veiligheid toe als een additionele S, wat een 6S-strategie creëert, omdat veiligheid zo zwaar kan wegen op elk van de vorige vijf alsook eigen inefficiënties kan creëren.

8 Afvalvormen van Lean Manufacturing

Afval elimineren uit het productieproces – of het nu tijd, materiaal, of arbeid is – is een hoge prioriteit, foundationele taak binnen een lean manufacturing-strategie. Er zijn acht gestandaardiseerde, gedefinieerde vormen van afval die fabrikanten kunnen onderzoeken die leiden tot een uitgebreid beeld van waar de organisatie winst verliest aan inefficiënties.

We hebben de acht afvalvormen van lean manufacturing eerder in een diepgang-artikel behandeld, maar hier is een samengevatte versie.

1. Afwijkingen (Defects): Als iets niet goed werkt, is er afval, en is er winstverlies. Slechte kwaliteit of inconsistente producten, slechte machinereparatie, onnauwkeurigheden in voorraadsniveaus, en zelfs gebrek aan documentatie kunnen allen kwalificeren als afwijkingen.
2. Overmatige verwerking (Excess Processing): Dit treedt op wanneer processen te langzaam of te omslachtig zijn om efficiënt te zijn, d.w.z. ze zijn een hindering voor vooruitgang in plaats van een noodzaak. Dit omvat dingen als trage goedkeuringsprocessen, overmatige rapportage, dubbele data, etc.
3. Overproductie (Overproduction): Te veel product en niet genoeg directe behoefte resulteert in afval. Als klantbehoeftes niet duidelijk zijn of voorspellingsdata onnauwkeurig is, onder een heleboel andere issues, dan kan overproductie leiden tot afval in tijd, materiaal, en arbeid.
4. Wachten (Waiting): Tijd besteden aan wachten heet uitgeven om een reden. Er zijn genoeg redenen waarom werknemers moeten wachten, waaronder onverwachte downtime, idle apparatuur, slechte procescommunicatie, en lange setup-tijden.
5. Voorraad (Inventory): Veiligheidsvoorraad is een plek waar veel fabrikanten in de problemen komen met deze vorm van afval. Onnauwkeurige voorspellingen, overproductie, of slechte communicatie tussen productie en inkoop kunnen allemaal leiden tot voorraadafval.
6. Transport (Transportation): Als alle dingen die u moet bereiken enorme gaten ertussen hebben, dan is er veel afval vergeleken met ruimtes optimaliseren zodat logisch-relevante items dichter bij elkaar zijn. Transportafval door een slechte fabrieksindeling kan een katalysator zijn voor ander afval zoals wachten.
7. Beweging (Motion): Als het verplaatst wordt wanneer het eigenlijk niet hoeft, is dat afval. "Het" hier kan verwijzen naar data, grondstoffen, mensen – eigenlijk alles. Verspilde beweging komt van buigen, knielen, en reiken net zo goed als van gesilo-de operaties en slechte productieplanning.
8. Niet-benut talent (Non-utilized Talent): Als werknemers ondergetraind en onderstimuleerd zijn, is er afval. Werknemerstalent kan onderbenut zijn door slecht management of communicatie alsook een falen om werknemers te betrekken bij ontwerp- en ontwikkeltaken.

Voordelen van Lean Manufacturing

Lean manufacturing heeft zo'n populariteit gekregen om een reden – het werkt. Meer specifiek, het werkt om voorraadoverhead te verminderen, overuren te verminderen, kapitaalinvesteringen uit te stellen, doorvoer te verhogen, en levertijden met gemiddeld 99% te verminderen. Lean manufacturing resulteert ook in verbeterde klantenservice, hogere kwaliteit, grotere innovaties, verbeterde voorraaddraai, en duidelijke boosts aan productiviteit en toegevoegde waarde per persoon. Dit biedt grote financiële voordelen en ondersteunt bedrijven in het snel schalen van hun operaties. Lean-strategieën versterken ook agiliteit en concurrentiekracht.

De Voordelen van Lean:

• Voorraaddraai verbeteren
• Klantenservice verbeteren
• Afval verminderen
• Werknemerstevredenheid verbeteren
• Productiviteit verbeteren
• Levertijden verbeteren
• Kwaliteit verbeteren
• Innovatie
• Winst verhogen

Lean Manufacturing Tools en Technieken

Om deze brede reeks voordelen te bereiken, zijn er tools en technieken voor organisaties om te leren en effectief te implementeren, alsook lean manufacturing-software om deze benaderingen te faciliteren. Er zijn fysieke tools zoals die hierboven genoemd zoals rode labels en schaduwborden. Er zijn ook systemen, tools, en technieken voor lean manufacturing die meer filosofisch gelinkt zijn, zoals:

Just-In-Time of Just-In-Sequence

Deze methode promot het produceren van het juiste bedrag op het juiste moment – precies zoveel als de klant wil wanneer ze het willen. Dit vermindert voorraadafval.

Gemba

Dit betekent de echte, fysieke werkruimte waar waarde ontstaat, zoals de fabrieksvloer. Managers kunnen regelmatig on-site gaan om een nauwe begrip van processen en hun geassocieerde issues te krijgen, aangeduid in lean manufacturing als een "Gemba-wandeling."

Value Stream Mapping

Dit is een cruciale tool voor lean manufacturing, en het verwijst naar een visuele voorstelling, zoals een flowchart, van elk enkel ding in het bedrijf dat waarde toevoegt. Afval en inefficiënties worden veel duidelijker met deze methode.

Kaizen

Dit is de filosofie van continue verbetering die lean manufacturing onderbouwt. Leer meer over de voordelen van Kaizen in productie.

Knelpunten (Bottlenecks)

Dit zijn plekken waar inefficiënties productiviteit inperken tot een veel langzamere pace dan andere items die ze in hun value stream omringen. Inefficiënties hier verminderen zal een substantiële impact hebben, omdat andere aspecten van het productiebedrijf al groei kunnen ondersteunen nadat dit proces niet meer een limiterende factor is. Het is "het ding dat u tegenhoudt."

Kanban

Dit is een planningsysteem dat taken scheidt in te-doen, bezig, en klaar, zodat fabrikanten kunnen focusen en managen wat relevant is op het juiste moment. Voorradireductie is een van de vele voordelen van een kanban-systeem.

Continu Flow

Dit betekent productie in beweging houden op alle tijden met weinig tot geen afval of downtime. Continu flow vertrouwt op de mogelijkheid van een fabrikant om hun producten en processen te onderzoeken, evalueren, en te verbeteren.

Gewapend met deze tools en een openheid om te opereren onder een nieuw paradigma door systemische, filosofische veranderingen aan te brengen, kunnen fabrikanten geoptimaliseerde faciliteiten en processen creëren die afval elimineren alsook hun vooruitgang en groeipotentieel superladen door lean manufacturing.

Geïnteresseerd in hoe een Industrieel IoT-platform doelgericht gebouwd voor fabrikanten uw continue verbeteringsinitiatieven kan drijven? Krijg real-time zichtbaarheid in shopfloor-prestaties, track uw belangrijkste metrics, verminder downtime, en meer, allemaal met een plug-and-play oplossing.

Leer over het MachineMetrics Industriële IoT-platform of boek vandaag nog een demo.