Effectief preventief onderhoudsschema verlaagt downtime: Een bewezen strategie

Industrieën opereren vaak 24 uur per dag om productie te maximaliseren, wat hen dwingt machines aan hun limieten te duwen. Het percentage machine-onderdelenfout neemt ook toe als gevolg. De vraag naar preventief onderhoud (PO) is toegenomen, maar het vereist complexe coördinatie met productie-, onderhouds-, en managementafdelingen. Hieronder bespreken we de scheiding van machines in kritieke en niet-kritieke groepen om downtime en technicuswerkbelasting te reduceren.

Wat is preventief onderhoud?

Dokters zeggen graag „voorkomen is beter dan genezen.” Dezelfde strategie moet toegepast worden op onderhoud in industriële omgevingen om de downtime te vermijden die komt met apparatuurfout. Productiedata moet ingezet worden bij het implementeren van PO, alsook een gedetailleerd schema om productie-efficiëntie te verbeteren zonder apparatuurfouten of downtime te veroorzaken.

Data-analyse voor preventief onderhoud

PO-planning en -schematisering moet beginnen met analyse van eerdere grote downtime waarbij de machines niet opereerden voor twee of meer uren. In een voorbeeld van de Universiteit Sains Malaysia, omvatte het PO-schema 109 machines die herschematiseerd moesten worden met slechts acht technici belast met hun onderhoud. Data voor machine-downtime was verzameld en een complex clusterrschema was opgesteld. Ze telden welke maanden het ergst waren voor machine-downtime, en analyseerden die maand specifiek. In totaal brak 13 machines meer dan twee uur, de oorzaken variërden van:

• Jaarlijks service
• Gebroken beugels en motordefect
• Looptijd overschreden voor een ingangsklep
• Ophangschermfunctie
• Niet-functionerende rol
• Ponsprobleem
• Pijplekkage

Ze analyseerden ook het langdurigste probleem en determineerden een plan voor root-cause-analyse. Dit is de nadruk op hoe onderhoud gebruikt wordt om machine-downtime te voorkomen. Het is een proces dat de root-cause van deze gebeurtenissen onderzoekt. Suggesties worden dan ontwikkeld om het issue op te lossen. Bijvoorbeeld, als een defect tandwiel in een machine grote downtime veroorzaakt, moet een schema ontwikkeld worden om alle tandwielen regelmatig te controleren.

Schematisering voor preventief onderhoud

Het is belangrijk om kritieke machines te prioriteren bij het creëren van een schema, wat het hebben van reservedeel op voorraad voordat issues ontstaan omvat. Het schema moet een duidelijke tijdlijn hebben voor periodiek onderhoud met elke technicus die zijn of haar vereisten voor elke machine kent.

Kritieke machines geclassificeerd als diegenen die productiestroom controleren of die als knelpunt beschouwd worden. Ze kunnen ook zeer vatbaar zijn voor slijtage en constante inspectie vereisen. Niet-kritieke machines hebben een lagere foutfrequentie toegeschreven aan hun werkende aard. Beide typen machines moeten in aanmerking genomen worden bij het creëren van een schema, inclusief eventuele verdere classificatie van machines zoals vereist door uw industrie.

Preventief onderhoud resultaten

Gebaseerd op het bovenstaande voorbeeld, bleken deze oplossingen nuttig:

1. Kritieke machines moeten prioriteit krijgen in preventief onderhoud met continu uitgevoerd werk.
2. Niet-kritieke machines kunnen van wekelijkse onderhoudsschema's gehaald worden ten gunst van maandelijkse of kwartaal. Dit maakt het beste gebruik van de tijd van de technici.

Ze vonden dat preventief onderhoud het percentage machinefouten reduceerde en ononderbroken productie waarborgde.

Om het volledige rapport te lezen, klik hier.

Wij bij HDS zijn een volledig gekwalificeerd servicecentrum met ervaren personeel getraind in de meest actuele draaiende-apparatuur onderhouds-, inspectie-, en reparatietechnieken om uw operatie op zijn best te laten presteren. Bel ons vandaag om uw lopende onderhoudsbehoeftes te bespreken.