CNC-gefreesde onderdelen Oppervlakteafwerking en tips om het te verbeteren

Tenzij anders vermeld, hebben CNC-gefreesde onderdelen een "gefreesde" oppervlakteafwerking. Vanwege de decrementele aard van CNC zullen na bewerking kleine gereedschapsmarkeringen op het oppervlak van het werkstuk verschijnen. Daarom vereisen veel onderdelen extra bewerking om de gewenste oppervlakte-eigenschappen of prestaties te verkrijgen om esthetiek, corrosieweerstand, slijtvastheid of andere doeleinden te bereiken.

Hier bespreken we de meest voorkomende metalen CNC-oppervlakteafwerkingen om u te helpen bij het kiezen van de meest geschikte oppervlakteafwerking voor uw toepassing.

C ommon Bewerkt oppervlak Afwerkingen

Standaard, zoals bewerkt

Het is onze standaard oppervlakteafwerking. Omdat bewerkte onderdelen kleine zichtbare gereedschapssporen hebben, is de standaardwaarde van de bewerkte oppervlakteruwheid (Ra) 3,2 m. Afwerklagen kunnen worden toegepast om de oppervlakteruwheid te verminderen tot 0,8, 0,4 m of lager. Dit zal de productiekosten van de onderdelen verhogen vanwege de extra verwerkingsstappen en strengere kwaliteitscontrole.

Omdat de bewerkte onderdelen ook kunnen worden geslepen of gepolijst om de oppervlakteruwheid te verminderen, waardoor hun oppervlaktekwaliteit en esthetiek worden verbeterd. Slijpen en polijsten verwijdert sommige materialen die de maattolerantie van het onderdeel beïnvloeden.

As Machined is een betaalbare en snelle optie, die meestal wordt gebruikt voor toepassingen zonder display.

Kralenstralen of zandstralen

Met parelstralen wordt een uniforme matte of satijnen oppervlakteafwerking aan de bewerkte onderdelen toegevoegd, waardoor gereedschapssporen worden geëlimineerd. Tijdens het parelspuitproces wordt perslucht gebruikt om een ​​hogesnelheidsstraal te vormen, die het materiaal met hoge snelheid op het oppervlak van het te verwerken werkstuk spuit, waardoor sommige materialen kunnen worden verwijderd en het oppervlak glad kan worden gemaakt. Kan belangrijke oppervlakken of functies (zoals gaten) afdekken om maatveranderingen te voorkomen, wat extra kosten met zich meebrengt.

Het kan kleine bramen op het oppervlak van het werkstuk reinigen, de afwerking van het werkstuk verbeteren, het werkstuk blootstellen aan een uniforme metaalkleur en het uiterlijk van het werkstuk er mooier uit laten zien.

Spuitparels worden voornamelijk gebruikt voor visuele doeleinden. Dit is een handmatig proces, dus het resultaat hangt tot op zekere hoogte af van de vaardigheid van de operator. De grootte van de luchtdruk en de grootte van de glasparels zijn de belangrijkste procesparameters. Glaskralen hebben verschillende maten (van dik tot heel dun), net zoals schuurpapier verschillende maten en kwaliteiten heeft.

MT-11010 Light Bead Sandblasting-kan lichte messporen en lichte schuurpapierkrassen verwijderen en een gladde en gelijkmatige glans achterlaten.

MT-11020 zware parelstralen-verwijdert zware snijsporen en krassen achtergelaten door schuurpapier, en heeft een lichtgekleurd uiterlijk.

Anodiseren (Type II &Type III)

Anodiseren is een elektrolytisch oxidatieproces. Tijdens het elektrolyseproces wordt het onderdeel ondergedompeld in een verdunde zwavelzuuroplossing en wordt er een spanning aangelegd tussen het onderdeel en de kathode. De elektrochemische reactie verbruikt het materiaal op alle blootgestelde oppervlakken van het onderdeel en zet het om in hard aluminium of titaniumoxide. Maskers kunnen worden gebruikt op oppervlakken met kritische afmetingen (zoals draadgaten) of oppervlakken die geleidend moeten blijven om anodisatie te voorkomen. Het kan de oppervlaktehardheid en slijtvastheid van aluminium onderdelen verbeteren en de levensduur verlengen.

Anodiseren wordt het meest gebruikt voor oppervlaktebehandeling van bewerkte aluminium en titanium onderdelen. Geanodiseerde onderdelen kunnen in verschillende kleuren worden geverfd - zwart, rood of goud zijn de meest voorkomende

Door de stroom, anodisatietijd, concentratie en temperatuur van de oplossing te veranderen, kunnen coatings met verschillende diktes en dichtheden worden gevormd:

Type II anodiseren

Type II anodisatie, ook bekend als "standaard" of "decoratieve" anodisatie, kan coatings tot 25 m dik produceren. De typische laagdikte is afhankelijk van de kleur. Voor zwart geverfde onderdelen kan de dikte tussen 8-12 m zijn en voor transparante (ongeverfde) onderdelen kan de dikte tussen 4-8 m zijn.

Type II anodiseren wordt voornamelijk gebruikt om gladde en mooie onderdelen te produceren, en zorgt voor een goede corrosie- en beperkte slijtvastheid.

Geanodiseerd type III (harde coating)

Type III anodiseren is ook bekend als "hard coating" anodiseren, waarmee coatings tot 125 m dik kunnen worden geproduceerd. Tenzij anders aangegeven, is de dikte van een typische Type III anodecoating 50 m.

Type III anodisatiebehandeling produceert een dikke keramische coating met hoge dichtheid met uitstekende corrosie- en slijtvastheid, geschikt voor functionele toepassingen. Vergeleken met Type II anodiseren, vereist dit een striktere procescontrole (hogere stroomdichtheid en constante oplossingstemperatuur dicht bij 0oC), en dus hogere kosten.

Poedercoating

Poedercoating is het proces waarbij poeder op het oppervlak van onderdelen wordt gespoten onder invloed van statische elektriciteit. Het proces van poedercoaten is vergelijkbaar met verfspuiten, maar "verf" is een droog poeder in plaats van een vloeistof. Het poeder wordt gelijkmatig geadsorbeerd op het oppervlak van de met aluminium bewerkte onderdelen en vervolgens door de oven in de onderdelen gebakken. Dit resulteert in een sterke, slijtvaste en corrosiebestendige coating die duurzamer is dan standaard spuitcoatingmethoden. Verschillende kleuren kunnen worden gebruikt om de gewenste esthetiek van de onderdelen te bereiken. In termen van mechanische sterkte, hechting, corrosieweerstand en verouderingsbestendigheid zijn poedercoatings beter dan natte coatings. Het kan een hoge bezettingsgraad van 100% bereiken en is zeer milieuvriendelijk.

Poedercoating is een sterke, slijtvaste coating die compatibel is met alle metalen materialen en kan worden gebruikt in combinatie met zandstralen om onderdelen te produceren met gladde, uniforme oppervlakken en uitstekende corrosieweerstand.

Er kunnen meerdere lagen worden aangebracht om dikkere coatings te produceren, met typische diktes van ongeveer 18 m tot maximaal 72 m. Er zijn veel kleuren om uit te kiezen.

SANS biedt verschillende oppervlakteafwerkingen om ervoor te zorgen dat uw bewerkte onderdelen aan al hun oppervlaktekenmerken voldoen. De meest voorkomende oppervlakteafwerkingen zijn zandstralen, anodiseren en poedercoaten. We bieden ook chemische film (conversiecoating), stroomloos vernikkelen, goud of zilver en oppervlaktebehandeling op maat.

Vraag nu aan

Tips om de afwerking van CNC-bewerkte onderdelen te verbeteren

We kunnen het belang van een onberispelijke oppervlakteafwerking niet negeren, dus hoe kunnen we de afwerking van de bewerkte onderdelen verbeteren?

1. Houd de juiste voeding en snelheid aan (verhoog de snelheid en verlaag de voeding)

De juiste manier om met afwerking om te gaan, is door het oppervlak in voet per minuut (SFM) te verhogen en inches per omwenteling (IPR) te verminderen. De eerste helpt bij het verminderen van snijkantsopbouw (BUE), wat de levensduur van het gereedschap verlengt, terwijl de laatste de levensduur van het blad kan verlengen.

2. Kies de juiste snijmethode

Bij het bewerken van onderdelen met een freesmachine zijn er twee methoden:frezen met de klok mee en frezen tegen de klok in. Met de klok mee frezen heeft een beter oppervlakte-effect dan tegen de klok in frezen.

3. Gebruik nieuwe en efficiënte tools

De efficiëntie en prestaties van CNC-bewerkingsmachines zijn onlosmakelijk verbonden met de gereedschappen. Voor de verwerking van zeer nauwkeurige onderdelen moet u zich niet alleen concentreren op het perfecte proces, maar ook nieuwe en efficiënte tools kiezen en gebruiken.

4. Gebruik het beste CNC-bewerkingsprogramma

Optimaliseer het CNC-bewerkingsprogramma om de beste CNC-gegevens voor bewerking te leveren om de kwaliteit te verbeteren. Onnodige pauzes en pauzes belemmeren ook de juiste afwerking.

5. Minimaliseer doorbuiging en gebabbel, houd het gereedschap stijf

Om goede resultaten te krijgen, moet u ervoor zorgen dat uw gereedschap niet doorbuigt of schudt.

6. Gebruik niet hetzelfde gereedschap voor voor- en nabewerking

Leer voorbewerkingsgereedschappen voor voorbewerken en afwerkingsgereedschappen voor nabewerken te behouden. We willen misschien kosten besparen en ze in verschillende processen gebruiken, maar dit levert misschien niet de hoogste kwaliteit afwerking op.

We bieden voornamelijk op maat gemaakte precisie-bewerkte onderdelen als uw ontwerp, geen MOQ en kunnen binnen 1 dag een offerte en levering maken, wat meer geschikt is voor OEM en geen standaardproject.

Upload uw tekening en ontvang direct een offerte