8 kritieke veiligheidsprocedures die magazijnmanagers moeten volgen

Een goed functionerend magazijn is goed georganiseerd en de moderne bedrijfsvoering wordt met de dag efficiënter. Een goed veiligheidsbeheer gaat veel verder dan de bekende bekende gevaren en anticipeert op mogelijke storingen in elk deel van het magazijn en bij elke operatie. Het sterftecijfer in magazijnomgevingen is bijna het dubbele van het nationale gemiddelde op basis van gegevens van de afgelopen jaren, en het is zeker een gebied dat respect en beheer verdient met een robuust veiligheidsprogramma.

Volgens OSHA waren enkele van de belangrijkste storingen in een magazijnomgeving die tot verwondingen hebben geleid, te wijten aan onjuiste procedures, onveilig gebruik van vorkheftrucks, onjuist stapelen van pallets, een slecht ontwerp van de magazijnlay-out en verwondingen door herhaalde bewegingen. Hier zijn acht kritieke veiligheidsprocedures die elke magazijnmanager kan herzien en verbeteren met best practices om te beschermen tegen deze risicogebieden.

Protocol voor voertuigbeweging in laadperron

Het laadperron is een drukbezochte zone in het magazijn waar elke dag veel activiteit is met vrachtwagens die worden geladen en gelost en materialen die worden klaargezet voor verzending. Werknemers in het gebied moeten waakzaam zijn voor deze activiteiten, aangezien vastzitten tussen een vorkheftruck of vrachtwagen en het laadperron verwoestend kan zijn. De procedures die uw heftruckchauffeurs volgen voor het klaarzetten van materialen, ontvangen en laden, zijn van cruciaal belang om ervoor te zorgen dat bewegingen voorspelbaar en gemakkelijk te controleren zijn. Strikt gehandhaafde snelheidslimieten, duidelijke waarschuwingsborden en het vrijhouden van het dok en de omgeving moeten deel uitmaken van alle trainingen.

Heftruckbediening en valgevaar

Elk respectabel magazijn heeft duidelijke procedures gedefinieerd voor het rijden met vorkheftrucks en basishandelingen in het hele magazijn. Maar een potentieel over het hoofd gezien gevaar in elk magazijn is het kapot gaan van pallets om bestellingen uit te voeren. Dit kan op grondniveau, maar in sommige gevallen is het gemakkelijker om een ​​werknemer met een vorkheftruck of looppaden naar de pallet te brengen. Adequate valbeveiliging omvat het hebben van een geschikt vorkheftruckplatform dat indien nodig geschikt is voor een persoon, dekking voor eventuele tussenverdiepingen en looppaden en adequate rails zonder onnodige blootliggende openingen.

Lock Out Tag Out-procedures voor transportbanden

Automatisering op de magazijnvloer wordt een standaard onderdeel van de orderafhandeling en daarmee komen een aantal bewegende delen. Vooral transportbanden kunnen een ongelooflijke impact hebben op de efficiëntie en helpen de inventaris snel en voorspelbaar door de faciliteit te verplaatsen. Aangezien de transportbanden een aantal potentiële knelpunten en het potentieel voor vallende voorwerpen hebben, is het belangrijk dat er goede beveiligingen zijn tussen de werknemers en de apparatuur. Bovendien moeten de lock-out, tag-out-procedures die werknemers gebruiken voor onderhoud zeer robuust zijn om onnodig contact met de transportbanden te vermijden terwijl ze in beweging zijn.

Palletopslag en rekken

Het inpakken en opslaan van pallets is een zeer handmatige bewerking die veel interactie vereist tussen personeel, pallets en stellingen. Het vermijden van veiligheidsrisico's door vallende voorwerpen kan worden bereikt door ervoor te zorgen dat uw palletverpakkingsprocedures rekening houden met veelvoorkomende problemen. Het personeel moet worden opgeleid om pallets op de juiste manier in te pakken en vast te zetten, persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM's) te dragen, een aanbevolen stapelpatroon te gebruiken en de richtlijnen van de fabrikant te volgen voor veilige stapelhoogte en -gewicht. Het hebben van procedures die medewerkers ook instrueren om pallets te inspecteren op losse spijkers of andere problemen en hen de juiste instructies geeft om te voorkomen dat ze op stellingen of andere gebieden lopen die schade kunnen veroorzaken, kan extra veiligheidslagen toevoegen.

Implementeer een magazijnlocatienummeringssysteem

Een nummeringssysteem voor magazijnlocaties helpt onnodige opstoppingen in het gangpad te voorkomen door duidelijke richtlijnen te geven aan medewerkers naar de juiste gebieden. Door de opstoppingen in het gangpad te verminderen, hebben medewerkers gemakkelijker toegang tot rekken en andere opslagruimten, wat op zijn beurt ook het aantal ongevallen vermindert. Gebruik bewegwijzering en magazijnlabels om ervoor te zorgen dat alle gebieden duidelijk zijn gemarkeerd, inclusief retroreflecterende borden en labels voor scantoepassingen op grote afstand. Als u niet zeker weet welke magazijnborden en -labels geschikt zijn voor uw verschillende magazijntoepassingen, bezoek dan onze driestappengids voor het kiezen van de juiste magazijnlabels. Bezoek onze koopgids voor magazijnborden voor tips over het selecteren van de beste signage-oplossingen op het hoogste niveau.

Correct gebruik van laadstations

De laadstations voor vorkheftrucks die in de meeste magazijnen worden gebruikt, lijken eenvoudig genoeg en zijn wat betreft apparatuur uiterst veilig. Het grootste deel van het risico op deze gebieden komt van de activiteiten van werknemers bij de voorbereiding van het opladen en het onderhoud van de batterij. Het verbieden van roken in het gebied is een voor de hand liggende veiligheidscontrole, maar het is ook van cruciaal belang om voldoende ventilatie in het gebied te hebben en de liften goed te positioneren en te remmen voordat ze worden opgeladen. Onderhoudsprocedures voor batterijen moeten ook goed gedocumenteerd zijn en instructies geven voor het gebruik van de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen, adequate uitrusting bevatten voor het onderhoud van batterijen en instructies geven voor het gebruik van bijna noodvoorzieningen zoals oogspoelstations in het geval van blootstelling aan batterijzuur.

Een grondig en boeiend HazCom-plan

Procedures die potentiële gevaren op de juiste manier aanpakken, zijn minder nuttig als ze geen deel uitmaken van een algeheel gevarencommunicatieplan (HazCom). Het hebben van een geschreven HazCom-plan is een OSHA-vereiste en moet veiligheidsinformatie bevatten over labels en waarschuwingen, veiligheidsinformatiebladen, training van werknemers en een lijst met gevaarlijke chemicaliën die in het magazijn aanwezig zijn. Hoewel het maken van het plan een basisvereiste is, is de beste praktijk ervoor te zorgen dat het regelmatig wordt herzien, up-to-date wordt gehouden en deel uitmaakt van een veiligheidstrainingsprogramma dat werknemers op de hoogte houdt.

Goede ergonomische procedures en training

Elke handmatige handeling, van het optillen van objecten tot het bedienen van digitale displays voor geautomatiseerde apparatuur, kan een ergonomisch veiligheidsrisico opleveren. In de juiste procedures moet duidelijk de maximale veilige werkbelasting (SWL) van apparatuur en de gewichtslimieten voor handmatig tillen voor handmatig tillen worden vermeld. Door handmatige handelingen te vermijden door middel van automatisering en hulp aan apparatuur, kan het ergonomische risico drastisch worden verminderd, en door de apparatuur binnen veilige bedrijfsparameters te houden, kan onjuiste belasting worden voorkomen en onveilige storingen worden voorkomen.

Veiligheid is een onderdeel van het werk van elke werknemer, en magazijnbeheer speelt een bijzonder belangrijke rol met hun toezicht op de procedures die het werk op alle gebieden dicteren. Door grote en kleine risico's binnen uw procedures aan te pakken, heeft uw bedrijf het beste potentieel om letsel aan het personeel te voorkomen en uw personeel veilig te houden.