Een gids voor kostenanalyse om betere producten te maken

De mogelijkheid om consistent nauwkeurige kostenramingen voor nieuwe producten en onderdelen te krijgen, is ongrijpbaar. Kostenramingen zijn inherent onnauwkeurig en de onderliggende factoren kunnen dagelijks veranderen op basis van de prijs van een enkel materiaal, een nieuw vakbondscontract of een verstoring van de toeleveringsketen. Het is een cruciale uitdaging voor fabrikanten die in krappere productontwikkelingsvensters werken en met toenemende druk op de winstmarges.

Bedrijven kunnen een deel van de onzekerheid waarmee ze worden geconfronteerd bij het schatten van productkosten overwinnen met een praktijk die "zou moeten kosten" worden genoemd - en slimmer ontwerp, strategische inkoop en snellere time-to-market leveren.

Moetkosten definiëren

Een zou-kost is een projectie van de totale kosten van een bepaald onderdeel indien efficiënt vervaardigd en gedistribueerd. Het is verantwoordelijk voor een overvloed aan factoren, waaronder arbeid, materialen, overhead en winstmarge, en wordt doorgaans beheerd door toegewijde kostentechnici.

Een 'schootkosten'-model is een proces en toolset voor het berekenen van de 'kostprijs'. Dit kan variëren van eenvoudige spreadsheets die schattingen van ruwe materialen bevatten tot simulatiegestuurde, op fysica gebaseerde software die kostenfactoren op een zeer gedetailleerd niveau analyseert.

Als het effectief wordt gedaan, kunnen de kosten als een strategische maatstaf dienen voor cost engineering en een beoogde inkoopprijs bieden om componenten strategischer in te kopen, leveranciersonderhandelingen te verankeren in kwantitatieve gegevens en inkoopkosten voor nieuwe ontwerpen te schatten zonder te wachten op offertes van leveranciers.

Gezien de onderliggende complexiteit van productkostenfactoren, kunnen schattingen van de verwachte kosten sterk verschillen van de werkelijke kosten, maar ze bieden nog steeds waardevolle informatie als maatstaf voor inspanningen om de kosten van leveranciers te optimaliseren, vooral omdat de meeste offertes van leveranciers in het begin enorm onnauwkeurig zijn. Fabrikanten zien vaak afwijkingen van +/- 40% voor hetzelfde onderdeel van drie verschillende leveranciers.

Uitgavenanalyse

Fabrikanten gebruiken veel verschillende componenten, dus het is niet praktisch of de moeite waard om van elk artikel een grondige kostenanalyse uit te voeren. Uitgavenanalyse is een manier om prioriteiten te stellen voor kostenbesparingsinspanningen door aankopen te analyseren, te identificeren welke functionele categorieën de meeste uitgaven doen, de hoofdoorzaken van kostenuitschieters te vinden en prioriteit te geven aan corrigerende maatregelen. Op deze gebieden kan het bereiken van zelfs een kleine marginale kostenreductie via onderhandelingen, middelen of re-engineering resulteren in aanzienlijke besparingen in dollars.

De volgende stappen bieden een algemeen overzicht van het uitvoeren van een uitgavenanalyse:

1. Bepaal het bereik . Segmenteer uitgaven per productieproces en materiaal. Analyseer de totale uitgaven aan deze categorieën om prioriteiten te identificeren voor een diepere analyse.
2. Gegevens verzamelen . Een grondige uitgavenanalyse vereist mogelijk 3D-modellen van geanalyseerde componenten, gegevens over het productievolume of andere productdetails.
3. Een kostenanalyse uitvoeren . Dit kan variëren van het maken van een paar berekeningen met behulp van spreadsheetsoftware tot het analyseren van ontwerpen met behulp van geavanceerde kostencalculatiesoftware. De schatting van de kostprijs is de maatstaf die wordt gebruikt om uitschieters van de kosten en componenten of componentcategorieën te identificeren die de kostprijs het meest overschrijden.
4. Bekijk initiële uitbijters . Alvorens een poging te doen om kosten te besparen, is een laatste beoordeling van een uitbijter een goede gewoonte om te controleren op gebrekkige gegevens.
5. Kostenuitbijters eruit halen . Verschillende problemen zorgen ervoor dat een onderdeel de kostprijs overschrijdt, en de vereiste corrigerende maatregelen variëren dienovereenkomstig. In sommige gevallen is het een gebrek aan onderhandeling of prijsshoppen. In andere gevallen kunnen unieke kenmerken van het ontwerp van een component dure productieproblemen veroorzaken. Herontwerp kan nodig zijn, eventueel in samenwerking met de betreffende leverancier. Of misschien produceert een leverancier een onderdeel niet efficiënt. Een verandering van leverancier of een meer geoptimaliseerd productie-/distributieproces kan op zijn plaats zijn.
6. Onderneem actie . Schattingen van de geschatte kosten zijn een uitstekende manier om effectievere onderhandelingen en relaties met leveranciers te onderhouden. Digitale productiesimulatiesoftware kan helpen de precieze factoren vast te stellen die ervoor zorgen dat een onderdeel de kostendoelstellingen overschrijdt - of het nu gaat om overgewicht dat hoge transportkosten veroorzaakt of een vereiste voor handmatig lassen die de arbeidskosten opdrijft.
7. Besparingen valideren . Analyseer de resultaten om een ​​succesvolle kostenreductie te bevestigen.

Should-cost-onderhandelingen

Hoe gedetailleerder, nauwkeuriger en bruikbaarder een schatting van de kosten is, hoe meer waarde deze biedt. Onderhandelingen over de kostprijs hangen nauw samen met het concept van op feiten gebaseerde onderhandelingen - waarbij leveranciersonderhandelingen worden gericht op gegevens die voor beide partijen voordelig zijn in plaats van op spelvaardigheid. De kosten zijn van groot belang bij het ontwikkelen van de 'feiten' voor deze onderhandelingen.

Het genereren van bruikbare feiten over de productkosten van leveranciers vereist gedetailleerd inzicht in onderliggende factoren, waaronder materiaalkosten, fabricageproceskosten, arbeidskosten, overhead en investeringen in gereedschappen/faciliteiten. Het kan een complexe analytische uitdaging zijn om te berekenen hoe deze gebieden op elkaar inwerken om bij te dragen aan de uiteindelijke kosten van een component. Een aangepaste materiaalkeuze kan bijvoorbeeld een ander productieproces vereisen dat alleen beschikbaar is in een andere faciliteit met veel hogere huur- en transportkosten.

Met deze inzichten in de hand, kan een leveranciersonderhandeling worden getransformeerd van "deze kosten zijn te hoog" naar "kun je een laser gebruiken voor deze operatie in plaats van stempelen?" of "Ons schattingssysteem voor de productiekosten suggereert dat dit onderdeel meer dan 50% goedkoper zou kunnen zijn. Welk aspect van ons ontwerp veroorzaakt deze discrepantie?” of “Onze analyse suggereert dat er een goedkopere productiemethode beschikbaar is voor dit onderdeel. Kunnen we een tijdlijn vaststellen voor het verschuiven van productie/prijs naar deze benadering?”

Het idee is niet alleen om de componentkosten direct te verlagen, maar ook om vijandige onderhandelingen weg te nemen ten gunste van een kostenbesparende samenwerking met leveranciers. Gedetailleerde schattingen van de geschatte kosten helpen om een ​​leverancier niet langer te "beschuldigen" van een te hoge prijs en te onderzoeken waarom de prijs zo hoog is. Naarmate meer leveranciersrelaties met deze benadering worden geïntegreerd, kunnen componenten worden betrokken bij de leverancier die de meest efficiënte productiecapaciteit heeft, in tegenstelling tot de leverancier die toevallig de meest agressieve offerte maakte.

Uitgavenanalyse is slechts één waardevolle use case voor een analyse van de kosten. Andere zijn:

• Sneller engineering . Leveranciers kunnen er weken over doen om offertes te retourneren, wat een showstopper is bij het op de markt brengen van nieuwe producten. Met schattingen van de kosten kunnen ontwerpingenieurs robuuste schattingen maken voor wat een onderdeel zou moeten kosten zonder op leveranciers te hoeven wachten. Hoewel de leveringsbehoeften van het definitieve ontwerp nog steeds moeten worden vermeld, kan de mogelijkheid om ontwerpalternatieven van tevoren te vergelijken de time-to-market aanzienlijk versnellen.
• Gestroomlijnde citaten . Evenzo, wanneer klanten offertes aanvragen, maken schattingen van de kosten voor een veel snellere terugkeer van veel nauwkeurigere schattingen mogelijk - vaak stroomlijnt de offertetijdlijn van weken naar dagen.
• Gericht herontwerp . Bij het herontwerpen om kostenuitschieters aan te pakken, hoeven ingenieurs niet langer te raden of ze alle relevante inefficiënties hebben ontdekt; Should-costing biedt een handige doelpaal voor het opnieuw ontwerpen van inspanningen om kosten te besparen.

Softwaretools

De juiste technologische hulpmiddelen zijn een essentiële factor voor een grondige analyse van de kosten. Als het niet is gebaseerd op een gedetailleerde analyse op ontwerpniveau, wordt een schatting van de kosten gewoon weer een willekeurig doel om kosten te besparen. Naast het feit dat ze veel sneller werken dan handmatige, spreadsheetgestuurde processen voor het maken van kosten, bieden geavanceerde hulpmiddelen voor het schatten van productiekosten gedetailleerd inzicht in de factoren die de kosten in het ontwerp zelf bepalen.

Should-cost wordt door verschillende soorten fabrikanten en inkoopleiders gebruikt om kostenramingen te genereren die helpen bij het bouwen van betere producten, het verankeren van leveranciersrelaties en het versnellen van de time-to-market. Pas de hierboven beschreven stappen toe op een project in uw organisatie om te zien welke waarde het voor u kan opleveren.

Stephanie Feraday is CEO van aPriori, een leverancier van simulatiesoftware voor digitale productie.