Veiligheid voorop door digitale transformatie bij Ford

Manufacturing Global spreekt met Torsten Hallfeldt, Stamping Supervisor van Ford, over hoe het bedrijf veiligheid prioriteit heeft gegeven door zijn hot-for...

Manufacturing Global spreekt met Torsten Hallfeldt, Stamping Supervisor van Ford, over hoe het bedrijf prioriteit heeft gegeven aan veiligheid door de integratie van zijn warmvormlijn in zijn fabriek in Saarlouis in Duitsland.

Het belang van het op de markt brengen van nieuwe en innovatieve producten kan niet worden onderschat. Ford heeft echter succes gevonden door gebruik te maken van een historische techniek die ooit ridders hielp beschermen tegen dodelijke aanvallen van hun rivalen. De autogigant heeft onlangs 's werelds eerste volledig geautomatiseerde warmvormproces voor auto-onderdelen onthuld, waarmee het zijn geheel nieuwe Ford Focus-auto's in staat zal stellen veiliger dan ooit tevoren te worden.

Torsten Hallfeldt, Stamping Supervisor bij Ford, gebouwd als onderdeel van een investering van 600 miljoen euro ($ 690 miljoen) in de voertuigassemblagefabriek in Saarlouis in Duitsland, legt uit hoe het warmvormproces werkt. “Het warmvormproces is geen nieuwe technologie. In bijna alle carrosserieën zitten warmvervormbare onderdelen en daar heb je speciaal materiaal voor nodig”, legt Hallfeldt uit. “Dit materiaal is een blanco vel en gaat door een oven. Het is ongeveer 40 meter lang en we verwarmen de plaat tot ongeveer 930°C om de microstructuur te veranderen en het materiaal zwak te maken.”

Met de warmgevormde stalen plano's verwarmd tot zulke hoge temperaturen, worden de plano's gelost door robots en in een hydraulische pers geplaatst, met een sluitkracht tot 1.150 ton. Vervolgens worden ze in ongeveer drie seconden gevormd en afgekoeld. Hallfeldt legt uit hoe het bedrijf zijn lijnen volledig automatiseert. “We hebben de blanco platen aan het begin van de transportband en deze metalen platen worden dan door de robot opgepakt”, zegt Hallfeldt. “Alles wordt dan van begin tot eind volledig geautomatiseerd. De blanco platen lopen door de oven en worden automatisch in de juiste positie geplaatst als de metalen platen in de kleurstof worden geplaatst.”

Geavanceerde technologie

Hallfeldt, die oorspronkelijk in 2001 bij Ford kwam werken als technisch specialist van geavanceerde materialen en plaatbewerking, heeft verschillende functies bekleed als Supervisor Stamping en Car Line Launch Leader voordat hij Launch Leader of Hot Forming werd in 2015. Dergelijke ervaring met Ford heeft ertoe geleid dat Hallfeldt heeft veel ervaring opgedaan op het gebied van warmvormen. Nadat hij de nieuwe technologie heeft geïmplementeerd, gelooft Hallfeldt dat het Ford in staat heeft gesteld om succes te behalen door het gebruik van automatisering. “Een groot voordeel is dat we het onderdeel automatisch in de transportband achter de kleurstof leggen. De meerderheid van de auto-industrie doet dit via rekken, en veel mensen halen de onderdelen op achter de perslijn”, legt hij uit. “We implementeren een nieuwe technologie, drukgestuurd harden (PCH) genaamd. Het werkt door gebruik te maken van een hydraulisch systeem in de bodem van de pers en het wordt gebruikt door de druk van ons onderdeel in de kleurstof te verhogen, wat leidt tot een zeer snelle warmvormtijd. De technologieën die we in onze fabrieken hebben geïntroduceerd, zijn de eerste ter wereld en volledig nieuw. We hebben drie extra lijnen die gekoppeld zijn aan het warmvormproces in Noord-Amerika en ze draaien ook met de PCH-technologie van de perslijn.”

ZIE OOK:

• Lees hier de laatste editie van Manufacturing Global
• Bray International:de mentaliteit van klepfabricage veranderen door digitale transformatie
• Hoe motorgigant KTM Group zijn stempel drukt op de Aziatische markt
• Volkswagen werkt samen met innovatieve start-up e.GO als onderdeel van de campagne voor elektrische voertuigen

Hallfeldt reflecteert echter op de uitdagingen waarmee Ford te maken kreeg bij het ontwikkelen van de warmvormtechnologie en is van mening dat de timing goed is om de nieuwe innovatie te implementeren. “Onze grootste uitdaging bij het maken van de lijnen was om ervoor te zorgen dat we de lijnen in een bepaalde ruimte bouwden. Ik denk dat we de technologie voor carrosserieën zorgvuldiger moeten overwegen om de veiligheid te vergroten en ons beter te kunnen concentreren op de uitdagingen die de auto-industrie met zich meebrengt”, legt Hallfeldt uit. "Als we kijken naar de verschillende voertuigen die op de markt komen, zoals elektrische auto's, dan heeft het nog steeds de passagiers en carrosserieën om rekening mee te houden, dus het is belangrijk dat we robuuste carrosserieën blijven maken. Dit is de juiste technologie om in het bedrijf te introduceren en we zijn van plan dit wereldwijd te blijven doen.”

Veiligheid garanderen

Om de voertuigen zo veilig mogelijk te maken, heeft Ford boriumstaal gebruikt om de bestuurder en passagiers maximale bescherming te bieden. Omdat boriumstaal wordt beschouwd als het sterkste staal dat in de auto-industrie wordt gebruikt, heeft het de firma in staat gesteld om een ​​maximale veiligheidsscore van vijf sterren van Euro NCAP te behalen voor zijn nieuwe Ford Focus. Hallfeldt gelooft dat Ford veiligheid zeer serieus neemt en bevestigt dat dit een topprioriteit blijft. “Veiligheid is voor ons een groot voordeel omdat door het werken met een volautomatische productielijn de hele lijn ingekapseld is. Wat de veiligheid betreft, geloof ik dat er geen problemen zijn met mensen die gewond raken. Als iemand de kooi opent of in de rij gaat, stopt de hele rij en kan er niets gebeuren. Veiligheid is prioriteit nummer één voor onze lijnen.”

Het nieuwe model zal Ford ook helpen om een ​​verbetering van 40% te bereiken in het vermogen van de auto om frontale botsingen te weerstaan. Hallfeldt bevestigt dat een dergelijke verhoging van essentieel belang is om ervoor te zorgen dat het bedrijf zijn doelstellingen haalt. "Het sterkteniveau van het materiaal dat wordt gebruikt bij het warmvervormen is tot drie keer hoger dan het materiaal dat normaal wordt gebruikt bij het koudvervormen." zegt Hallfeldt. “Deze technologie helpt ons om onderdelen van hoge kwaliteit te krijgen met een zeer hoge sterkte. Het stelt ons in staat om het gewicht van de carrosserieën te verminderen, in termen van vermindering van de emissies en ook om de stabiliteit en het potentieel van crashveiligheidsproblemen te vergroten. Ik geloof dat dit materiaal een belangrijke rol speelt bij het realiseren van onze doelen.”

"We hebben een duidelijk begrip van de technologie in onze projecten en we hebben ook veel technische discussies gehad", zegt hij. “We organiseerden specialistische bijeenkomsten en bespraken de voor- en nadelen van de technologieën en kwamen tot de conclusie dat we op deze technologie moesten vertrouwen om als een van de eerste bedrijven hotforming te omarmen. We denken dat deze technologie robuust genoeg is om ons in een zeer goede positie te brengen.

Met het oog op de toekomst gelooft Hallfeldt dat Ford op de goede weg is naar succes. “Ik denk dat deze technologie slechts de eerste stap is, omdat de mogelijkheid om volledig automatisch te werken erg belangrijk is en ons in staat stelt om onderdelen efficiënt te produceren. We zijn zeker op de goede weg”, zegt Hallfeldt. "Het volgende gebied waar we aan denken, is het lasergebied, omdat we al zijn begonnen met het bijsnijden en evalueren van opties om ons in staat te stellen deze stappen automatisch te laden. We zijn in zeer goede vorm en lopen voorop in de branche.”