De 5 tools die Lean Manufacturing tot een succes maken

Toyota heeft decennia geleden het Toyota Production System gecreëerd en tot op de dag van vandaag begeleidt het wereldwijd lean manufacturing-initiatieven...

Lean manufacturing is een steeds populairdere methode die ernaar streeft verspilling te minimaliseren en tegelijkertijd de productiviteit in productiesystemen te maximaliseren - verspilling, niet bepaald door wat er in de prullenbak wordt gegooid, maar door wat de klant gelooft. Als iets geen waarde toevoegt aan het product en klanten willen er niet zo graag voor betalen, dan is het verspilling. Deze onorthodoxe methode bracht Toyota Motor Corporation tot een superster in de productiewereld, met hun toonaangevende Toyota Production System (TPS). Ze produceren met succes enkele van de beste voertuigen ter wereld, met zo min mogelijk afval, op de snelst mogelijke manier.

Het lean manufacturing-systeem van Toyota is overgenomen door een groot aantal autofabrikanten over de hele wereld, waaronder Ford, General Motors en Honda, en de conventies, regels en hulpmiddelen die aan de basis liggen, zijn geïmplementeerd in systemen in de hele samenleving, waaronder ziekenhuizen en postdiensten. De TPS is, bij gebrek aan betere woorden, een vaste norm in een verder altijd evoluerende industrie.

De vijf Lean Manufacturing Tools

Voor veel kleine en middelgrote fabrikanten is Lean tegenwoordig een systeem van onschatbare waarde dat hen helpt hun potentieel te maximaliseren en tegelijkertijd hun ecologische voetafdruk en totale uitgaven te verminderen. Er zijn veel tools om deze trend te waarborgen, maar TPS biedt vijf essentiële zaken die alle uitvoerende en managementfiguren moeten begrijpen om het idee te 'krijgen' dat Toyota in de stratosfeer heeft gelanceerd.

Kaizen

Kaizen is, simpel gezegd, een systeem dat streeft naar continue verbetering in zeven verschillende sectoren:bedrijfscultuur, leiderschap, processen, productiviteit, kwaliteit, veiligheid en technologie.

Het idee achter Kaizen is dat werkplekken inclusief zijn en dat elke medewerker, ongeacht zijn positie in de hiërarchie, ideeën in de hoed kan steken voor procesverbetering. Acceptatie van ieders mening leidt niet noodzakelijk tot een grote verandering binnen een organisatie, maar na verloop van tijd zullen er hier en daar kleine verbeteringen zijn die optellen en leiden tot een aanzienlijke vermindering van verspilde middelen.

Kanban

Voorraadverspilling en overproductie zijn de afgelopen eeuw twee van de grootste factoren geweest in het totale verlies in productiebedrijven. Voordat kunstmatige intelligentie en voorspellende analyses de managementscene infiltreerden, moesten bedrijven zich voorbereiden op potentiële eisen van de consument zonder echt te weten wat de trend zou zijn, jaar op jaar. Vaak leidde dit tot overbevoorrading van individuele artikelen, wat overbodig bleek te zijn toen de consumenten kwamen bellen.

Kanban verhelpt dit. Wanneer een artikel aan de lopende band of een voorraadartikel bijna op raakt, kunnen werknemers een visuele herbestellingstool activeren die een automatische herordening van de relevante voorraad activeert. In plaats van het maximale te bestellen, bestelt het systeem net genoeg om de hoeveelheid aan te vullen die op een bepaald moment daadwerkelijk wordt gebruikt, waardoor een grote voorraadachterstand wordt voorkomen.

Niemand wil 100 autodeuren als er maar vier auto's zijn om te produceren, toch?

Jidoka

Jidoka is een historische kunst ─ in feite bestaat het al sinds het begin van de 19e eeuw. Het is het concept van het ontwerpen van apparatuur die gedeeltelijk geautomatiseerd is, maar zal stoppen - zonder menselijke invloed - wanneer een defect wordt gedetecteerd. Het is bijna als een trigger; de machine komt erachter dat er een probleem is, pauzeert de productie en dan kan de persoon die toezicht houdt op de lijn ingrijpen om het probleem op te lossen voordat de gereedschappen hun werk kunnen voortzetten.

Als een machine defecten kan detecteren en niet gedachteloos doorgaat, ongeacht deze, is de algehele kwaliteit van de eindproducten natuurlijk veel hoger - wat resulteert in een enorme kostenbesparing. Omdat de machines geautomatiseerd zijn, hebben fabrikanten ook maar één medewerker nodig om hele productielijnen te bewaken. Dus minder menselijke fouten, minder gebruik van het loonbudget en hogere productiviteitsniveaus door robotprocesautomatisering.

Value Stream Mapping (VSM)

VSM is een visueel hulpmiddel dat fabrikanten en organisaties in het algemeen kunnen gebruiken om de materiaalstroom van de leverancier naar de klant en de informatiestroom binnen de organisatie te illustreren, analyseren en begrijpen. Met een algemene illustratie van het systeem kunnen bedrijven gemakkelijk productie- of informatieknelpunten identificeren en kunnen ze oplossingen voor hen gaan innoveren.

Totaal kwaliteitsbeheer (TQM) 

TQM verraadt waarschijnlijk zijn doel door zijn naam; het is een organisatiebrede aanpak die de kwaliteit van producten en diensten over de hele linie wil verbeteren. Door middel van de vier fasen van de Deming-cyclus ─ Plan, Do, Check en Act (PDCA), verfijnt en verfijnt TQM continu processen om ervoor te zorgen dat producten en diensten van de hoogste kwaliteit zijn voordat ze de klant bereiken.

De vijf leidende principes van lean manufacturing zijn niet per se perfect, maar ze worden beschouwd als toonaangevend in de sector, en ze komen veelvuldig voor in de succesverhalen van enkele van de grootste multinationale ondernemingen die vandaag de dag de markten domineren. De tools vertegenwoordigen, als je goed kijkt, het identificeren van waarde, het in kaart brengen van de waardestroom, het creëren van flow, het vaststellen van aantrekkingskracht en het zoeken naar perfectie. Als u dat in uw eigen organisatie kunt regelen, net als Toyota Motor Corporation en vele anderen, kunt u overtollig afval van uw productielijnen elimineren en de algehele efficiëntie en kwaliteit verbeteren - ambities die we allemaal dicht bij ons hart moeten houden.