Is nul downtime mogelijk?

Utopieën komen veel voor in fictie, uit Plato's The Republic aan de Federatie in Star Trek. Voor fabrikanten zou een wereld zonder ongeplande stilstand de perfecte utopie zijn. De vraag is, is het afschaffen van ongeplande downtime een vergezochte droom, of is het dichterbij dan we denken?

Machinestilstand kost fabrikanten miljarden dollars per jaar. Ongeplande uitvaltijd legt de productie stil, maar het kan ook leiden tot verspilling van grondstoffen of schade aan het systeem zelf, waardoor de kosten nog verder oplopen dan het productieverlies.

Uit onderzoek van GE Digital blijkt dat 70 procent van de bedrijven niet volledig weet wanneer onderhoud, upgrades of reparaties aan apparatuur nodig zijn. Dit is reden tot zorg, aangezien ongeplande stilstand een aanzienlijke impact heeft op de productiviteit en grote verliezen voor de economie veroorzaakt. Fabrikanten moeten weten wanneer onderhoud nodig is om dit cijfer te verlagen.

Moet het zo zijn?

Machines gaan kapot - het is een ongelukkig feit van het dagelijks leven. Er zijn echter tekenen van machinestoring die kunnen worden gecontroleerd en beheerd. Zo kan trillingsanalyse of het analyseren van de snelheid van machines inzicht geven in de staat van apparatuur, wat aangeeft dat deze op het punt staat kapot te gaan. Door apparatuur proactief te bewaken en onderhoud van tevoren in te plannen, kan het risico op machinestoringen drastisch worden verminderd. Daarom verovert preventief onderhoud de productie.

Wat preventief onderhoud betekent voor uitvaltijd

Voorbij zijn de dagen dat fabrikanten gedwongen werden om een ​​run-to-failure-, kalender- of gebruiksgebaseerde aanpak te gebruiken, waarbij werd gewacht tot een motor defect raakte of een warmteoverdrachtssysteem lekte voordat ze actie ondernamen. Fabrieksmanagers kunnen nu regelmatige apparatuurinspecties, upgrades en probleemoplossing plannen om storingen te voorkomen.

Industrie 4.0 vergroot de mogelijkheden van fabrikanten, zodat onderhoud datagedreven kan zijn. Informatie die door sensoren op de werkvloer wordt verzameld, kan worden doorgegeven aan een fabrieksmanager en worden gebruikt om realtime beslissingen te nemen over service en onderhoud. Door gebruik te maken van een digitale tweeling, een virtuele weergave van de activiteiten van een fabriek, in combinatie met machine learning-software, kan het systeem fouten van tevoren identificeren en plannen. In de toekomst kan dit een systeem van zelfdiagnose en zelfreparatie inhouden - het bestellen van een vervangend onderdeel of machine bij een leverancier van apparatuur en het plannen van geautomatiseerd onderhoud.

Hoe dicht zijn we bij een tijdperk zonder downtime?

Fabrikanten lijken te denken dat nul downtime mogelijk is. Acht op de tien bedrijven die door GE Digital werden ondervraagd, dachten dat digitale tools ongeplande downtime zouden kunnen elimineren, en 72 procent van de organisaties zei dat nul ongeplande downtime een hoge prioriteit heeft.

Een proactieve benadering van onderhoud is de beste manier om het risico op uitvaltijd van uw bedrijf te verkleinen. Naarmate Industrie 4.0 vordert en er meer verbonden sensoren, digitale tweelingen en machine learning-software worden ontwikkeld en geïmplementeerd, zal ongeplande uitvaltijd afnemen. Hoewel we misschien nog een eind verwijderd zijn van het perfecte paradijs, zijn we zeker op de goede weg.

Over de auteur

Jonathan Wilkins is de marketingdirecteur voor EU Automation, een verouderde leverancier van industriële apparatuur.