Harvey Performance:de uitvoeringskloof overbruggen met intelligente MES-oplossingen

Harvey Performance Company is een wereldleider op het gebied van precisiesnijgereedschappen en produceert merken als Harvey Tool, Helical Solutions, Micro 100 en andere die worden gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de medische sector, energieopwekking, elektronica en meer. Hun belofte aan klanten is eenvoudig maar veeleisend:het juiste gereedschap, op voorraad, wanneer je het nodig hebt - ondersteund door deskundige ondersteuning.

Om die belofte waar te maken is een van de meest complexe productie- en toeleveringsketens in de sector nodig. Tienduizenden SKU's, productie met een hoge mix/laag volume en serviceniveaus van wereldklasse zijn allemaal afhankelijk van één ding:het vermogen om het productieplan uit te voeren.

Bij Harvey's Meridian, Idaho, de thuisbasis van geavanceerde CNC-slijpcellen, microtools en 'lights-out'-automatisering, kwam die uitvoeringsuitdaging scherp in beeld. Het succes van de plant wordt gemeten aan de hand van het behalen van het schema :voltooien ze de taken die ze voor de week gepland hadden, op de machines waarop ze ze wilden uitvoeren?

In dit artikel wordt besproken hoe Harvey Performance MachineMetrics Intelligent MES gebruikte om de uitvoeringskloof tussen ERP-plannen en de realiteit op de werkvloer te dichten, waardoor de planning tijdens het proces dramatisch wordt verbeterd.

De uitvoeringskloof:wanneer ERP-plannen niet overeenkomen met de werkelijkheid

Het ERP-systeem van Harvey (Epicor Kinetic) genereerde een productieplan op basis van bestaande gegevens en schattingen:wat moest worden uitgevoerd, waar en wanneer. De realiteit op de werkvloer vertelde echter vaak een ander verhaal.

1. Vertraagde, onnauwkeurige gegevens

Arbeids- en productierapportage was gebaseerd op handmatige invoer op gedeelde ERP-terminals. Operators registreerden het werk en de hoeveelheden aan het einde van een dienst - of zelfs de volgende dag. Gegevens waren vaak 8-10 uur oud tegen de tijd dat iemand het kon zien.

Supervisors waren elke ochtend een uur of langer bezig met het bewerken van arbeidsbonnen, alleen maar om de informatie bruikbaar te maken. Door deze vertraging en herbewerking was het vertrouwen in ERP-gegevens laag. Tegen de tijd dat het team zich realiseerde dat een klus achterliep of niet aan de standaard voldeed, was de periode om het schema te herstellen meestal gesloten.

2. Planning op basis van schattingen in plaats van op realiteit

Routerstandaarden en cyclustijden waren in de loop der jaren opgebouwd op basis van verouderde gegevens en onderbouwde gissingen. Ze gaven niet consequent weer hoe lang het werk daadwerkelijk duurde op specifieke machines met specifieke opstellingen.

Dat betekende dat schema's werden gebouwd op onnauwkeurige cyclustijden . Banen die voor drie uur zijn gepland, kunnen er normaal gesproken vijf uur in beslag nemen. De opstellingen varieerden enorm van de aannames in de routing. Als gevolg hiervan zag de capaciteit er op papier goed uit, maar viel het in de uitvoering uiteen, waardoor het behalen van de werkelijke planning moeilijk te meten en zelfs nog moeilijker te verbeteren was.

3. Een doe-het-zelf-MES die niet kon schalen

Harvey probeerde deze uitdaging op te lossen door een eigen MES te bouwen:rechtstreeks verbinding maken met CNC-besturingen, machinesignalen verzamelen en proberen die gegevens aan ERP-taken te koppelen.

Het werkte in de portemonnee, maar het onderhouden ervan werd al snel een fulltime softwareproject. Elke nieuwe machine, besturing of OEM vroeg om maatwerk. Het normaliseren van ruwe machinegegevens en deze in lijn houden met de taakcontext in Epicor was complex en broos. Deze inspanning bewees de initiële waarde van realtime gegevens, maar liet duidelijk zien dat het intern bouwen en onderhouden van een volledig MES niet duurzaam was.

Harvey had meer nodig dan een eenvoudige oplossing voor machinebewaking. Ze hadden een manier nodig om machines, banen, mensen en ERP te verbinden in één realtime uitvoeringslus .

Een MES kiezen die is gebouwd om de uitvoeringskloof te dichten

Na de DIY MES-poging benaderde Harvey de volgende zoektocht naar oplossingen met een zeer duidelijke reeks vereisten. Ze evalueerden niet alleen dashboards; ze waren op zoek naar een productiesysteem dat het bindweefsel zou kunnen vormen tussen Epicor en de werkvloer.

De belangrijkste selectiecriteria waren onder meer:

1. Snelle machineconnectiviteit over meerdere verschillende CNC's en apparatuur, zonder maanden van maatwerk.
2. Een uniforme, intuïtieve operatorinterface op elke machine die taakcontext, uitvoeringsstatus, aantallen en arbeidsinvoer combineerde.
3. Out-of-the-box MES-mogelijkheden voor het bijhouden van downtime, OEE, het volgen van taken en planning, waardoor u onmiddellijk waarde kunt leveren en toch configureerbaar kunt zijn.
4. Afstemming tussen IT en beveiliging via een cloud-native architectuur die nog steeds de netwerkbeveiligingshouding van Harvey respecteerde.
5. Diepe ERP-integratie , vooral met Epicor, om taak- en machinegegevens in realtime gesynchroniseerd te houden.
6. Een partnermentaliteit en routekaart , niet alleen een softwareleverancier, om voortdurende verbetering en toekomstige gebruiksscenario's te ondersteunen.

MachineMetrics kwam naar voren als het platform dat het beste aan deze behoeften voldeed, vooral vanwege de diepe machineconnectiviteit, het ontwerp waarbij de operator centraal staat en de klikbare Epicor Kinetic-connector dat voor echte bidirectionele integratie zorgde.

Proefsucces bij Meridian Plant

Harvey koos zijn fabriek in Meridian, Idaho, waar ongeveer 35 CNC-machines staan die alles produceren, van microgereedschappen tot frezen met een grote diameter, als proeflocatie.

Om te beginnen hebben ze verschillende machines in de waardestroom met elkaar verbonden:

• Primaire/voorbereidende werkzaamheden
• Afwerkingsslijpen met laag volume
• Hoge volumeafwerking

Dit gaf hen een dwarsdoorsnede van onderdelen, routes en operationele uitdagingen.

Snelle machineverbinding

Met behulp van MachineMetrics Edge-apparaten en native connectors kon het implementatieteam al hun machines snel verbinden. De dagen van vechten tegen aangepaste stuurprogramma's en kwetsbare scripts waren voorbij. MachineMetrics behandelde de nuances van verschillende CNC-besturingen en OEM's en normaliseerde gegevens in een gemeenschappelijk model, zodat het Harvey-team zich kon concentreren op het gebruik van de gegevens en niet op het analyseren ervan.

Tablets en gebruikersinterface

Elke aangesloten machine ontving een tablet met de MachineMetrics-operatorinterface. Operators kunnen nu:

• Bekijk de taak die op hun machine is gepland.
• Start/stop het werk met een paar tikken.
• Bevestig het aantal onderdelen en schrap het aan het einde van een run.
• Log redenen voor downtime wanneer daarom wordt gevraagd.

Dit gebeurt allemaal op de machine , zonder een reis naar een gedeelde terminal. Dat verminderde onmiddellijk de wrijving voor operators en verbeterde de versheid en nauwkeurigheid van productiegegevens.

Epicor en de werkvloer samenbinden

Voor Harvey was de integratie tussen MachineMetrics en Epicor Kinetic geen “nice-to-have” – het was het middelpunt van de strategie.

MachineMetrics haalt werkorders, routings, standaarden en planningen op van Epicor en presenteert ze direct bij de machine. Operators hoeven geen spreadsheets te interpreteren of te raden wat de toekomst biedt; het officiële plan is zichtbaar in dezelfde interface die ze gebruiken om de taak uit te voeren en te volgen.

Net zo belangrijk is dat MachineMetrics arbeid, aantal onderdelen, uitval en taakstatus stimuleert terug naar Epicor in realtime. Dat verandert de dynamiek op verschillende manieren:

• ERP wordt een live systeem , geen historisch record dat 10 uur achterloopt op de werkelijkheid.
• Supervisors zijn niet langer elke ochtend een uur of twee kwijt aan het opruimen van arbeidsbonnen; tijd die nu kan worden besteed aan voortdurende verbetering en probleemoplossing.
• Kosten- en capaciteitsplanning in Epicor worden aangestuurd door echte, machinaal geverifieerde gegevens in plaats van schattingen en vertraagde handmatige invoer.
• Planningswijzigingen kunnen met vertrouwen worden doorgevoerd, in de wetenschap dat ze gebaseerd zijn op nauwkeurige uitvoeringsgegevens.

Deze bidirectionele integratie is wat de uitvoeringskloof dicht. In plaats van dat er afzonderlijk ERP wordt gepland en dat de werkvloer in het donker improviseert, informeren de twee elkaar voortdurend. Voor elke fabrikant die probeert het halen van de planning, de tijdige levering en de marges te verbeteren, wordt dit soort MES-ERP-lus snel onbespreekbaar.

Realtime gegevens omzetten in betere planningen

Harvey adopteerde MachineMetrics niet alleen maar om gebruiksgrafieken te bekijken. Het echte doel was om planning en uitvoering op één lijn te brengen - te beginnen met nauwkeurigere cyclustijden en een realistische planning.

Inbelcyclustijden

Met behulp van de productieanalyses en machinetijdlijnen van MachineMetrics begon het Meridian-team de routeerde cyclustijd te vergelijken van Epicor met de werkelijke cyclustijd per onderdeel en per klus direct gemeten vanaf de machine.

Ze bouwden een intern ‘variantierapport’ waarin de nadruk werd gelegd op activiteiten waarbij de kloof tussen standaard en werkelijkheid betekenisvol was. Met dat rapport in de hand konden technici en supervisors naar de machine gaan terwijl de taak nog actief was , observeer het proces en praat rechtstreeks met operators.

Soms ontdekten ze dat de machine opzettelijk werd afgeremd:een operator die de levensduur van het wiel beschermde of een gereedschap gebaseerd op ervaring. In die gevallen konden ze programma’s aanpassen, snijgegevens valideren en de prestaties terugbrengen naar de beoogde standaard. In andere gevallen bevestigden ze dat de routing simpelweg verkeerd was voor die machine of opstelling en moest worden bijgewerkt.

Na verloop van tijd werd hierdoor de cirkel gesloten tussen ‘wat de router zegt’ en ‘wat er feitelijk gebeurt’. Schema's begonnen de werkelijkheid te weerspiegelen. De kostenberekening werd nauwkeuriger. Operators kregen het vertrouwen dat normen haalbaar waren en niet willekeurig.

Realtime planning en prestatieplanning

Nu de cyclustijden betrouwbaarder worden en opdrachten gekoppeld zijn aan de live machinestatus, begon Harvey MachineMetrics Schedule Intelligence te gebruiken om de uitvoering in realtime te beheren.

Planners en supervisors kunnen nu op elk moment zien of de opdrachten voor- of achterlopen op planning. Als er iets misgaat (een installatie duurt lang, een machine geeft een alarm af, of het wisselen van gereedschap duurt langer dan verwacht) kunnen ze de werkvolgorde herschikken, taken verplaatsen of prioriteiten aanpassen voordat de planning ontspoort.

Operators hebben ook meer context. Ze zien wat er gaat gebeuren, hoe hun huidige prestaties zich verhouden tot het plan en waar een kleine beslissing (zoals welke taak ze 's nachts moeten uitvoeren) van invloed is op de productie en de downstream-activiteiten.

Het resultaat is een betekenisvolle verbetering in de planningsrealisatie bij Meridian, inclusief een verbetering van de planningsrealisatie met ruim 25%.

Een beter dagelijks ritme voor operators en supervisors

Naast de statistieken heeft MachineMetrics ook de manier waarop werken op de werkvloer voelt veranderd.

Operators besteden nu meer tijd aan het bedienen van machines en minder tijd aan het lopen naar terminals of het reconstrueren van wat er uren geleden is gebeurd. Ze zien de planning, begrijpen prioriteiten en hebben een gestructureerde manier om context te delen via redenen voor downtime en opmerkingen, en hebben ook de mogelijkheid om workflows rechtstreeks vanaf de machine te activeren.

Supervisors en engineers hebben live inzicht in opstellingen, omschakelingen en inactieve tijd. In plaats van de problemen van gisteren met verouderde rapporten na te jagen, kunnen ze problemen aanpakken zodra ze zich voordoen:door operators te coachen, toolingstrategieën aan te passen of standaarden bij te werken terwijl de details nog vers zijn.

Het systeem biedt ook opleidingsmogelijkheden. Wanneer een bepaald type opstelling consequent de standaard overschrijdt, of wanneer een bepaalde machine regelmatig wordt vertraagd vanwege onzekerheid over feeds en snelheden, wijzen de gegevens rechtstreeks naar waar aanvullende coaching en documentatie de meeste impact zullen hebben.

Kortom, MachineMetrics geeft Harvey een gedeelde, vertrouwde kijk op de werkelijkheid die iedereen – van operators tot fabrieksleiders – kan gebruiken om betere beslissingen te nemen.

Vooruitkijken:van pilot naar productie-informatie voor ondernemingen

Met een succesvolle pilot in Meridian bouwt Harvey nu aan een routekaart om MachineMetrics Intelligent MES uit te breiden naar zijn bredere productiegebied.

Geplande initiatieven zijn onder meer:

• Het uitrollen van connectiviteit, planning en taakregistratie naar extra faciliteiten van Harvey Performance.
• Het integreren van realtime machinegebeurtenissen met onderhoudssystemen, zodat stilstand automatisch werkorders kan activeren.
• Het uitbreiden van tracking buiten CNC's naar handmatige stations en secundaire processen, vooral voor werk zonder verlichting.
• Machine- en procesgegevens gebruiken ter ondersteuning van het volgen van de standtijd van gereedschappen, het monitoren van wielslijtage en robuustere kwaliteitsintegraties.
• Gebruikmaken van MachineMetrics Max AI en de Knowledge Hub om rapportage te automatiseren, patronen in het behalen van planningen en downtime aan het licht te brengen en continue verbetering te versnellen.

Het allerbelangrijkste is dat Harvey nu een schaalbaar raamwerk heeft om de uitvoeringskloof te dichten :ERP-plannen, machinegegevens en menselijke besluitvorming verbinden in één realtime systeem.

Voor een bedrijf wiens business afhankelijk is van het altijd op voorraad hebben van het juiste gereedschap, is die afstemming tussen plan en realiteit niet alleen operationeel nuttig; het is de kern van de belofte die ze elke dag aan klanten doen.