7 stappen om ervoor te zorgen dat uw meetresultaten aan de specificaties voldoen

Is gekalibreerd meten consistent meten?

In onze branche is het een gegeven dat klanten, leveranciers van materialen en onderdelenfabrikanten allemaal gekalibreerde apparaten gebruiken om metingen uit te voeren. Een apparaat wordt gekalibreerd om:

• Zorg ervoor dat de metingen consistent zijn met andere metingen - dat wil zeggen dat de metingen van het apparaat worden vergeleken met en herleidbaar zijn tot een bekende en geaccepteerde standaard
• Bepaal de nauwkeurigheid van de metingen van het apparaat
• Bepaal de betrouwbaarheid van het apparaat

Maar alleen omdat we allemaal gekalibreerde tools gebruiken, garandeert niet dat iedereen die hetzelfde onderdeel meet dezelfde resultaten krijgt.

Hoe kan dit? Om te beginnen, zelfs wanneer u NIST-traceerbare, gekalibreerde meetinstrumenten gebruikt, is er binnen elk apparaat een tolerantie, die een nauwkeurigheid aangeeft binnen een plus of min X-waarde. Bovendien heeft de tool die wordt gebruikt om dat apparaat te kalibreren - bijvoorbeeld een pin - ook zijn eigen tolerantie. Voeg daarbij de tolerantie van het gereedschap dat wordt gebruikt om de pin te kalibreren ... Je snapt het idee.

Het goede nieuws is dat elke fabrikant die zijn zout waard is, rekening houdt met gereedschapstoleranties bij het bepalen hoe afmetingen binnen uw specificaties kunnen worden bereikt. Afgezien van toleranties zijn er andere factoren — gemakkelijk te controleren — die van invloed kunnen zijn op gekalibreerde metingen en of de eindresultaten voldoen aan uw specificaties.

Succes zit in de details.

Er zijn enkele eenvoudige "regels" die ervoor kunnen zorgen dat gekalibreerde metingen nauwkeurige en consistente resultaten opleveren, vooral met zeer nauwe toleranties, waar een klein verschil in meting het verschil kan betekenen tussen in spec en buiten spec.

Het lijkt misschien elementair, maar het is het vermelden waard:

1. Zorg ervoor dat u en uw leverancier of fabrikant hetzelfde type apparaat gebruiken om de meting uit te voeren . Als een fabrikant bijvoorbeeld een opgegeven ID verifieert met behulp van optische metingen, maar u de voltooide onderdelen inspecteert met een pinmeter, kunnen er verschillen in de resultaten zijn. Als u de lengte meet, gebruikt u dan een schuifmaat, een micrometer of een liniaal?

2. Zorg ervoor dat u en uw leverancier/fabrikant meetapparatuur gebruiken die correct is gekalibreerd. Anders kunnen de twee apparaten een onderdeel anders meten. Een Z pin gage versus een ZZ pin gage zal niet dezelfde resultaten opleveren. Als u een digitale schroefmaat gebruikt, zorg er dan voor dat u hetzelfde apparaat gebruikt, gekalibreerd in dezelfde eenheden volgens dezelfde standaard en afgerond op hetzelfde aantal decimalen.

3. Geef indien mogelijk uw fabrikant het meetinstrument of een ander apparaat dat u wilt gebruiken om de afmetingen van uw onderdelen te controleren. Voor een functionele test die een go/no go-meter vereist, kunt u bijvoorbeeld een kopie van uw gekalibreerde pin- of schroefmeter naar uw leverancier sturen. Als er meer complexe tests nodig zijn voor een grote hoeveelheid werk, is uw leverancier wellicht bereid om hetzelfde gekalibreerde meetapparaat aan te schaffen voor gebruik op locatie voor uw productieruns.

4. De meetmethode, niet alleen het te gebruiken apparaat, moet ook worden gespecificeerd. Voer een pre-productiegesprek met uw leverancier en geef gedetailleerde instructies over hoe metingen moeten worden uitgevoerd. Bijvoorbeeld:

Voor een ID, op welk punt van de diameter ga je meten - het hoogste punt? Het dieptepunt? Een gemiddelde?
Als u een instrument zoals een digitale handmicrometer gebruikt, tot hoeveel decimalen meet u dan allebei? Hoeveel van die decimalen zijn geldig (d.w.z. alle 0-9 waarden)? En tot slot, is de laatste decimaal afronding (d.w.z. fietsen tussen 0 en 5)?

5. Zorg ervoor dat al uw meetvereisten in uw tekening zijn opgenomen - en dat de details van uw tekening niet in strijd zijn met uw meetmethode. Als u bijvoorbeeld een go/no go-meter opgeeft, maar uw tekening vraagt ​​om een ​​bepaalde spoed in een schroefonderdeel, moet uw fabrikant mogelijk onderdelen met elkaar in overeenstemming brengen die de go/no go-test doorstaan, maar als dit volgens de tekeningspecificaties wordt gedaan, t slagen voor de toonhoogtetest — of slagen mogelijk voor de test als gemeten vanaf het ene punt, maar niet het andere.

6. Denk goed na wat je echt moet meten. Vermijd de risico's van over-engineering - zoals meer afgekeurde onderdelen, meer afval en hogere kosten - door onderscheid te maken tussen kritieke en niet-kritieke dimensies. Vraag jezelf af, heb je echt een zeer strakke tolerantie nodig op dimensie X? Of zal elke meting die past binnen een hoogste punt en laagste punt (± tolerantie) voldoende zijn?

Even belangrijk is het dat u in de offerte- en specificatiefase voor uw leverancier uw echt kritische afmetingen identificeert en hoe deze zullen worden gemeten, zodat u vanaf de eerste dag op dezelfde pagina staat.

7. Gebruik waar praktisch voor uw inspectiebehoeften een functionele test . Een eenvoudige go/no go-test met een pin- of schroefmeter kan een perfect acceptabele maatstaf zijn voor kwaliteit en consistentie, en kosteneffectiever zijn dan het specificeren van een bepaalde tolerantie.

Wat kunnen we doen als onze metingen nog steeds niet overeenkomen?

Wanneer er een discrepantie is tussen de meetresultaten van een fabrikant en wat u krijgt als u de voltooide onderdelen inspecteert, kan het probleem vaak eenvoudig worden opgelost door opnieuw te meten. Een meetfout, zoals onderdelen die draaien toen ze voor het eerst werden gemeten, waardoor hun diameter niet rond is, kan bijvoorbeeld worden gedetecteerd bij opnieuw meten en het vinden van diezelfde onderdelen die nu allemaal binnen de specificaties vallen.

Als de bron van een meetverschil niet kan worden geïdentificeerd, kan een formeel correlatieonderzoek worden uitgevoerd met behulp van de best practices van Gage R&R-methodologieën. Dit houdt over het algemeen in dat er een monster van 30 genummerde stukken wordt genomen en dat drie personen aan het eind van de fabrikant de afmetingen van elk stuk meten en de afmetingen van elk stuk registreren, en vervolgens het proces herhalen met hetzelfde monster aan het einde van de klant.

Als een correlatiestudie geen probleem met het meetinstrument of een methodefout als oorzaak van de afwijking aan het licht brengt, kan het zijn dat de fabrikant de pars moet snijden met een kleinere tolerantie dan in de tekeningen is aangegeven, om de vereiste resultaten te bereiken volgens de wensen van de klant. gekalibreerd meetinstrument en methode.

Gelukkig vinden we bij Metal Cutting Corporation dat de noodzaak om een ​​correlatieonderzoek uit te voeren zelden voorkomt. Door de toleranties in de productie- en inspectieprocessen nauwlettend in de gaten te houden en, zo veel mogelijk, door elk onderdeel tot zijn nominale afmetingen te vervaardigen, zijn we in staat om betrouwbare metingen te realiseren die binnen de specificaties vallen.

Van uw kant kunt u als klant ook helpen om succes te verzekeren door de regels te volgen die we hierboven hebben uiteengezet. Door vooraf samen te werken met uw leverancier of onderdelenfabrikant om te bepalen hoe de afmetingen van uw onderdelen moeten worden gemeten en door overeenstemming te bereiken over het gekalibreerde apparaat en de te gebruiken meetprocedure, kunt u de kans aanzienlijk vergroten dat uw onderdelen aan de specificaties voldoen.