7 Bewezen Stappen Om Te Garanderen Dat Uw Metingen Binnen Spec Blijven

Is Gekalibreerd Meten Consistent Meten?

In ons vakgebied is het een gegeven dat klanten, materialenleveranciers en onderdelenfabrikanten allemaal gekalibreerde apparaten gebruiken om metingen te nemen. Een apparaat wordt gekalibreerd om:

• Te zorgen dat metingen consistent zijn met andere metingen — dat wil zeggen, de metingen van het apparaat worden vergeleken met en zijn traceerbaar naar een bekende en geaccepteerde standaard
• De nauwkeurigheid van de metingen van het apparaat te bepalen
• De betrouwbaarheid van het apparaat vast te stellen

Maar alleen omdat we allemaal gekalibreerde tools gebruiken, garandeert niet dat iedereen die hetzelfde onderdeel meet, dezelfde resultaten krijgt.

Hoe kan dit? Om te beginnen, zelfs als u NIST-traceerbare, gekalibreerde meetapparaten gebruikt, heeft elk apparaat een tolerantie, die nauwkeurigheid aangeeft binnen plus of minus X hoeveelheid. Wat meer is, het gereedschap dat gebruikt wordt om dat apparaat te kalibreren — bijvoorbeeld een pen — heeft ook zijn eigen tolerantie. Tel daar de tolerantie van het gereedschap bij dat gebruikt wordt om de pen te kalibreren… U snapt het idee.

Het goede nieuws is: elke fabrikant die iets waard is, neemt gereedschaptoleranties in acht bij het bepalen hoe afmetingen binnen uw specificaties behaald kunnen worden. Behalve toleranties zijn er andere factoren — gemakkelijk te controleren — die een impact kunnen hebben op gekalibreerd meten en of de eindresultaten aan uw specificaties voldoen.

Succes zit in de details.

Er zijn enkele eenvoudige 'regels' die kunnen helpen om ervoor te zorgen dat gekalibreerd meten nauwkeurige en consistente resultaten oplevert — met name bij zeer strakke toleranties, waar een kleine afwijking in meting het verschil kan maken tussen in spec en buiten spec.

Het mag elementair lijken, maar het is de moeite waard om te noemen:

1. Zorg dat u en uw leverancier of fabrikant hetzelfde type apparaat gebruiken om te meten. Bijvoorbeeld, als een fabrikant een gespecificeerde ID verifieert met optische meting maar u de afgeronde onderdelen inspecteert met een penmaat, kunnen er afwijkingen in de resultaten zijn. Als u lengte meet, zult u een schuifmaat, een micrometer of een liniaal gebruiken?

2. Zorg dat u en uw leverancier/fabrikant meetapparaten gebruiken die correct gekruiskalibreerd zijn. Anders kunnen de twee apparaten een onderdeel anders meten. Een Z penmaat versus een ZZ penmaat zullen niet dezelfde resultaten opleveren. Als u een digitale micrometer gebruikt, wees er zeker van dat u hetzelfde apparaat gebruikt, gekalibreerd in dezelfde eenheden tot dezelfde standaard, en afgerond op hetzelfde aantal decimalen.

3. Indien mogelijk, lever uw fabrikant de meetmaat of ander apparaat dat u van plan bent te gebruiken om de afmetingen van uw onderdelen te verifiëren. Bijvoorbeeld, voor een functionele test die een go/no-go maat vereist, kunt u een kopie van uw gekalibreerde pen- of schroefmaat naar uw leverancier sturen. Waar complexere testen vereist zijn voor een hoog volume werk, kan uw leverancier bereid zijn om hetzelfde gekalibreerde meetapparaat aan te schaffen om on-site te hebben voor gebruik met uw productieruns.

4. De meetmethode, niet alleen het te gebruiken apparaat, moet ook gespecificeerd worden. Voer een pre-productie overleg met uw leverancier en geef gedetailleerde instructies over hoe metingen gedaan moeten worden. Bijvoorbeeld:

Voor een ID, op welk punt van de diameter u meet — het hoogste punt? Het laagste punt? Een gemiddelde?
Als u een gereedschap gebruikt zoals een handgehouden digitale micrometer, tot hoeveel decimalen meten u beiden? Hoeveel van die decimalen zijn geldig (d.w.z. alle 0-9 waarden)? En tenslotte, is de laatste decimaal afrondend (d.w.z. cyclerend tussen 0 en 5)?

5. Zorg dat al uw meetvereisten in uw tekening opgenomen zijn — en dat de details van uw tekening niet in conflict zijn met uw meetmethode. Bijvoorbeeld, als u een go/no-go maat geeft maar uw tekening roept een bepaalde draadsteek in een schroefonderdeel, moet uw fabrikant mogelijk onderdelen reconciliëren die de go/no-go test halen maar als gedaan naar de tekeningspecificaties, de draadsteektest niet halen — of de test halen als gemeten vanaf het ene punt maar niet het andere.

6. Overweeg Cautieus Wat U Echt Moet Meten. Vermijd de risico's van over-engineering — zoals meer afkeuronderdelen, verhoogd afval en hogere kosten — door te onderscheiden tussen kritieke en niet-kritieke afmetingen. Vraag uzelf: heb je echt een zeer strakke tolerantie op dimensie X nodig? Of zal elke meting die binnen een hoogste punt en laagste punt (± tolerantie) past volstaan?

Even belangrijk, in de offerte- en specificatiefase, zorg ervoor dat u voor uw leverancier uw werkelijk kritieke afmetingen en hoe ze gemeten zullen worden, identificeert, zodat jullie allemaal vanaf dag één op dezelfde pagina zit.

7. Waar Praktisch Voor Uw Inspectiebehoeftes, Gebruik Een Functionele Test. Een eenvoudige go/no-go test met een pen- of schroefmaat kan een perfect acceptabele maat zijn van kwaliteit en consistentie, en kosteneffectiever zijn dan het specificeren van een bepaalde tolerantie.

Wat Kunnen We Doen Als Onze Metingen Nog steeds Niet Overeenkomen?

Wanneer er een discrepantie is tussen de meetresultaten van een fabrikant en wat u krijgt wanneer u de afgeronde onderdelen inspecteert, kan het probleem vaak opgelost worden door simpelweg opnieuw te meten. Bijvoorbeeld, een meetfout zoals onderdelen die draaien toen ze initieel gemeten werden, waardoor hun diameters out-of-round waren, kan gedetecteerd worden bij hermeting en die zelfde onderdelen nu allemaal binnen spec vinden.

Als de bron van een meetdiscrepantie niet geïdentificeerd kan worden, kan een formele correlatiestudie uitgevoerd worden, met behulp van de best practices van Gage R&R methodologieën. Dit omvat doorgaans het nemen van een steekproef van 30 genummerde stukken en drie individuen aan de kant van de fabrikant laten meten en elke stuk's afmetingen registreren, en het proces herhalen met dezelfde steekproef aan de klantkant.

Als een correlatiestudie geen meetapparaatprobleem of methodefout onthult als oorzaak van de discrepantie, moet de fabrikant misschien de onderdelen snijden op een strakkere tolerantie dan wat de tekening specificeert, om de vereiste resultaten te bereiken volgens het gekalibreerde meetapparaat en de methode van de klant.

Gelukkig vinden we bij Metal Cutting Corporation dat de noodzaak om een correlatiestudie uit te voeren zelden opkomt. Door een stevige hand op toleranties over de productie- en inspectieprocessen te houden en, zoveel mogelijk, elk onderdeel te fabriceren tot zijn nominale dimensie, kunnen we betrouwbaar metingen bereiken die binnen specificaties vallen.

Voor uw onderdeel, als klant kunt u ook helpen om succes te garanderen door de regels die we hierboven uiteenzetten te volgen. Door vooraf met uw leverancier of onderdelenfabrikant te werken om te definiëren hoe de afmetingen van uw onderdelen gemeten moeten worden en akkoord te gaan over het gekalibreerde apparaat en de meetprocedure die gebruikt zal worden, kunt u de kansen aanzienlijk verbeteren dat uw onderdelen in spec zullen zijn.