Verbeterde slijtvastheid met koperen wolfraamelektroden

Het beste elektrodemateriaal kiezen voor EDM van carbiden

Elektrische ontladingsbewerking (EDM) van carbiden kan, letterlijk, een ruige aangelegenheid zijn.

Het bepalen van de juiste set parameters voor het succes van een baan kan tijd, aandacht en zorgvuldige afstemming vergen. En tenzij u een uitstekende werkrelatie hebt met het ondersteuningsteam van uw machineleverancier, heeft u daar misschien weinig geluk, vooral als u tegen de klok werkt.

De materiaalkeuze die wordt gebruikt om elektroden te maken voor processen zoals weerstandspuntlassen en zinkvonken heeft een enorme impact op de te behalen resultaten en op het halen van productiedeadlines.

In een reeks blogs bespreken we verschillende manieren waarop de keuze voor koperwolfraam als elektrodemateriaal voordelen biedt voor EDM. Hier kijken we naar de impact van de slijtvastheid van wolfraam op de efficiëntie van de elektroden - en waarom koper en wolfraam zo'n goede combinatie vormen.

Wat is slijtvastheid?

Zoals de term al aangeeft, slijtvastheid is het vermogen van een gereedschap (zoals een puntlas- of zinkvonk-EDM-elektrode) om slijtage te weerstaan ​​onder typische bedrijfsomstandigheden. Slijtvastheid wordt beïnvloed door een aantal factoren, zoals de snelheid van het bewerkingsproces en de hoeveelheid warmte die het genereert.

Het is vrij algemeen bekend dat EDM van carbiden traag verloopt, wat op zijn beurt de slijtage aanzienlijk verhoogt. Bij het kiezen van een elektrode is het dus cruciaal om de slijtvastheid van het elektrodemateriaal te kennen.

De slijtvastheid van een EDM-elektrodemateriaal wordt voornamelijk bepaald door het meten van eindslijtage en hoekslijtage:

• Eindslijtage is de hoeveelheid materiaal die is weggebrand van de onderkant van het materiaal tot de diepte van de elektrode naar de holte.
• Hoekslijtage is een maat voor de verloren lengte van de 90-graden buitenhoek van een elektrode tot de corresponderende binnenhoek.

Samen bepalen deze metingen hoe succesvol een materiaal zal presteren gedurende de gebruiksduur. Dus, hoe scoort koperwolfraam op het gebied van slijtvastheid?

Welke eigenschappen van wolfraam verbeteren de slijtvastheid?

Omdat EDM een thermisch proces is, geldt hoe hoger het smeltpunt van het elektrodemateriaal, hoe beter het bestand is tegen de inherent hoge temperaturen van het EDM-proces.

Een van de vele interessante feiten over wolfraam is dat het bij 6,191 ° F het hoogste smeltpunt heeft van alle metalen. Als zodanig biedt wolfraam een ​​werkelijk ongeëvenaarde thermische weerstand. Uiteindelijk vertaalt dit zich in een betere hoekslijtage.

Bovendien, voor toepassingen waar scherpe hoeken en gedetailleerde holtes een must zijn, kan de samenstelling van een koperen wolfraamelektrode worden aangepast om meer wolfraam op te nemen om de prestaties te verbeteren.

Het is echter belangrijk om te beseffen dat minder koper in een koperen wolfraamelektrode leidt tot lagere snijsnelheden.

Wat zijn de voordelen van koper en wolfraam samen?

De structurele integriteit van koper maakt het zeer goed bestand tegen DC-vonken bij slechte spoelomstandigheden, waardoor het nog steeds zeer fijne oppervlakteafwerkingen kan produceren. Voor een vlottere verbranding en een betere oppervlakteafwerking kunnen elektrodemateriaalsamenstellingen dus meer koper bevatten.

Door de thermische weerstand van wolfraam te combineren met de weerstand van koper tegen DC-boogvorming, ontstaat een elektrode die stand kan houden in scherpe hoeken en pitting voor EDMing-carbiden helpt voorkomen.

Door koperwolfraamelektroden te gebruiken voor uw hardmetalen EDM-toepassingen, kunt u zorgen voor productie-efficiëntie en kostenbesparingen als gevolg van de verbeterde slijtageverhouding van elektrode-tot-werkstukmateriaal.

Download onze gratis whitepaper voor meer informatie over koperwolfraam blanks voor toepassingen met zinkvonk-EDM-elektroden.