TPM-succes verbeteren met OEE: Bewezen technieken voor nul defecten en ongeplande downtime

Fabrikanten willen allemaal hetzelfde: nul defecten en geen ongeplande downtime. Het bereiken van dat ambitieuze doel op de werkvloer is echter een andere kwestie. Hier komt Overall Equipment Effectiveness (OEE) van pas.

Wat is OEE?

Bedrijven over de hele wereld gebruiken Overall Equipment Effectiveness – beter bekend onder de afkorting OEE – om de efficiëntie van de productievloer te evalueren. In essentie identificeert de OEE-methode hoe de werkvloer presteert op machine-niveau, gemeten tegen ideale output- en kwaliteitsmetrics.

Ongeacht hoe efficiënt de werkvloer is of hoe goed het bedrijf wordt beheerd, iedereen krijgt te maken met deze veelvoorkomende, voorspelbare realiteiten: machines breken, tools slijten en mensen maken fouten. Daarom hebben lean manufacturing en de principes van TPM (Total Productive Maintenance) een waardevolle plek verdiend in de dagelijkse operaties. Bedrijven die lean principes omarmen, kunnen downtime continu verminderen en hun operaties verbeteren.

Waarom is OEE belangrijk?

Zonder een methode om prestaties te begrijpen, is het bijna onmogelijk om te bepalen hoe en waar verbeteringen mogelijk zijn. OEE combineert en isoleert gelijktijdig de afhankelijke aspecten van productie – output en kwaliteit – zodat iedereen op dezelfde lijn zit. Eenmaal vastgelegd, geven de juiste gegevens shop managers en vloermedewerkers volledige transparantie over defecten, downtime en een reeks cruciale operationele prestatiegebieden, zodat ze adequaat kunnen plannen.

Hoe begrijp ik OEE op de werkvloer?

Of iedereen in een fabriek nu bekend is met OEE of niet, ze zullen de componenten herkennen. Overweeg het volgende scenario:

• Een werkplaats is 40 uur per week open, maar machine-opstelling en lunchpauzes consumeren er 10, zodat de volledige beschikbaarheid 75 procent bedraagt. Om de beschikbaarheid te verbeteren, kan het tijd zijn om te kijken naar quick-change tooling of andere manieren om downtime te reduceren.

• Tijdens die beschikbare tijd kan een machine 10 roestvrij staal widgets per uur produceren. Als het gemiddeld maar acht widgets per uur haalt, is de prestatie 80 procent. Is er een probleem met de machine dat deze verslechterde prestatie veroorzaakt?
• Als er één van de widgets per uur in de schrotbak belandt, draait het kwaliteitsniveau op 87,5 procent. Het is tijd om te ontdekken waarom.

Hoe bereken ik OEE? Hint: Er is geen enkele formule of lopsom.

Het adviesbureau voor digitale transformatie LNS Research stelt dat OEE het product is van Beschikbaarheid x Efficiëntie x Kwaliteit (wat de widgetfabriek situatie op net boven de 50 procent brengt). Dat suggereert dat een OEE-berekening niet op een algehele basis moet worden toegepast, maar juist op elk stuk apparatuur apart.

Productiviteitsleverancier Vorne Industries biedt zowel eenvoudige als voorkeursmethoden voor OEE-berekening. De eerste is gedefinieerd als Aantal Goede Delen x Ideale Cyclus Tijd / Geplande Productietijd. De voorkeursmethode verdeelt beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit in 'verliesfactoren' die vervolgens in een vergelijkbare formule worden ingevuld, bedoeld om een gedetailleerder begrip van productieverspilling te geven.

Larry Coté, oprichter van de Ottawa-adviesgroep Lean Advisors, waarschuwt dat werkplaatsen de individuele componenten die in een OEE-berekening worden gebruikt, moeten analyseren, in plaats van prestaties te beoordelen op basis van een lopsom.

"OEE is een interessante en handige maatstaf, maar op zich genomen kan het gemakkelijk een specifiek probleem over het hoofd zien," zegt Coté. "Machinedowntime kan bijvoorbeeld gemaskeerd worden door perfecte kwaliteitsniveaus, of 100 procent uptime kan de stoot uit grote defectcijfers halen. Je moet echt in elk van de drie waarden afzonderlijk duiken om een compleet plaatje te krijgen."

Greg Giles, uitvoerend directeur van manufacturing execution systems bij RedViking, is het ermee eens. Een enkele OEE-metric maakt hem alleen blij wanneer het cijfer hoog is en alles soepel draait.

"Het is belangrijk om een holistische benadering van OEE te hanteren," zegt Giles. "Als er enige daling of inconsistentie in de waarde zit, heb je de mogelijkheid nodig om te begrijpen waar het probleem zit, zodat je de root cause kunt aanpakken."

Hoe bepaal ik de root cause van slechte apparateureffectiviteit?

Een manier om de root cause te ontdekken en identificeren is door uitgebreide dataverzameling en -analyse. Het kan zo simpel zijn als de machineoperator vragen om storingen – zoals defecte onderdelen, wisseltijden en ongeplande machinestops – in een Excel-spreadsheet te noteren, met een redencode aan elk. Aan het einde van de week kunnen de resultaten van elke machine worden samengevoegd en geanalyseerd, waarna het detectivewerk kan beginnen.

Initiatieven als deze – hoewel welgemeend – kunnen omslachtig en tijdrovend zijn. Het verzamelen van OEE-data kan zelf leiden tot extra downtime, wat anders acceptabele waarden kan vervormen.

Industrie-experts zijn het erover eens dat de beste OEE-tools die zijn die bijna moeiteloos machinegegevens automatisch verzamelen – zodat management minder tijd hoeft te besteden aan het verwerken van cijfers en meer tijd aan het identificeren en aanpakken van root causes. De software-aanpak neemt de last van data-entry van de operator, terwijl gevoelens van 'big brother is watching' worden uitgesloten.

Geautomatiseerde verzamelplatformen helpen werkplaatsen 'grote verliezen' te identificeren, zoals machinestops, trage cycli, procesdefecten en verminderde opbrengsten. Zodra die fouten geïdentificeerd zijn, maken prestatiemanagementtools het gemakkelijk om de oorzaken van downtime op te sporen, actie te ondernemen en de cyclus opnieuw te starten, waardoor OEE-waarden over de hele productievloer continu verbeteren.

Of een werkplaats nu geniet van perfecte onderdelen en 95 procent uptime, of collectief haar hoofd schuift over trage dagelijkse machineprestaties, een OEE-initiatief is een uitstekende aanpak voor het verhogen van productiviteit, kwaliteit en efficiëntie.

Welke OEE-tactieken hebben op uw werkvloer gewerkt? Deel uw beste tip.