Lean Manufacturing:TPM verbeteren met OEE-berekeningen en -methoden

Fabrikanten willen hetzelfde:geen defecten en geen ongeplande downtime. Het behalen van dat hoge doel op het gebied van productie-efficiëntie op de werkvloer is echter een andere zaak. Voer de algehele effectiviteit van de apparatuur in.

Wat is OEE?

Bedrijven over de hele wereld gebruiken de algehele effectiviteit van apparatuur - beter bekend onder de afkorting OEE - om de efficiëntie van de productievloer te evalueren. In de kern kan de OEE-methode bepalen hoe de werkvloer presteert op apparatuurniveau, gemeten aan de hand van ideale output- en kwaliteitsstatistieken.

Hoe efficiënt de werkvloer ook is of hoe goed het bedrijf wordt geleid, iedereen wordt geconfronteerd met deze veelvoorkomende, voorspelbare realiteit:machines breken, gereedschap slijten en mensen maken fouten. Dat is waar lean manufacturing en de principes van TPM een waardevolle plek hebben verdiend in de dagelijkse bedrijfsvoering. Bedrijven die lean-principes omarmen, kunnen downtime verminderen om hun activiteiten continu te verbeteren.

Waarom is OEE belangrijk?

Zonder een methode om prestaties te begrijpen, kan het bijna onmogelijk zijn om erachter te komen hoe en waar te verbeteren. OEE combineert en isoleert tegelijkertijd de afhankelijke aspecten van productie - output en kwaliteit - zodat iedereen op dezelfde lijn kan zitten. Eenmaal vastgelegd, geeft de juiste informatie winkelmanagers en vloermedewerkers volledige transparantie over defecten, uitvaltijd en een groot aantal belangrijke operationele prestatiegebieden, zodat ze dienovereenkomstig kunnen plannen.

Hoe begrijp ik OEE op de fabrieksvloer?

Of iedereen in een fabriek nu wel of niet bekend is met OEE, ze zullen de componenten ervan herkennen. Overweeg het volgende scenario:

• Een winkel is 40 uur per week open, maar de machineconfiguratie en lunchpauzes verbruiken 10 van hen, dus de volledige fabrieksbeschikbaarheid is 75 procent. Om de beschikbaarheid te vergroten, is het misschien tijd om te kijken naar snelwisseltools of andere manieren om uitvaltijd te verminderen.

• Gedurende die beschikbare tijd kan een machine elk uur 10 roestvrijstalen widgets produceren. Als het slechts acht widgets per uur gemiddeld, is de prestatie 80 procent. Is er een probleem met de machine dat deze verminderde prestatie veroorzaakt?
• Als een van de elk uur geproduceerde widgets in de prullenbak belandt, loopt het kwaliteitsniveau op 87,5 procent. Het is tijd om uit te zoeken waarom.

Hoe bereken ik OEE? Tip:er is geen enkele formule of forfaitaire bedragen.

Het adviesbureau voor digitale transformatie LNS Research zegt dat OEE het product is van Beschikbaarheid x Efficiency x Kwaliteit (waarbij het widgetfabriek-scenario iets meer dan 50 procent bedraagt). Dat suggereert dat een OEE-berekening niet moet worden toegepast op een algemeen basis, maar eerder voor elk apparaat.

Leverancier van productiviteitsapparatuur Vorne Industries biedt zowel eenvoudige als voorkeursmethoden voor OEE-berekening. De eerste wordt gedefinieerd als goed aantal onderdelen x ideale cyclustijd/geplande productietijd. De voorkeursmethode splitst beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit op in "verliesfactoren" die vervolgens worden aangesloten op een vergelijkbare formule die bedoeld is om een ​​meer gedetailleerd inzicht te krijgen in productieafval.

Larry Coté, oprichter van de Ottawa-adviesgroep Lean Advisors, waarschuwt dat winkels de afzonderlijke componenten moeten analyseren die in elke OEE-berekening worden gebruikt, in plaats van de prestaties te beoordelen op basis van een vast bedrag.

"OEE is een interessante en handige maatregel, maar op het eerste gezicht zou het gemakkelijk een specifiek probleem over het hoofd kunnen zien", zegt Coté. “Stilstand van machines kan bijvoorbeeld worden gemaskeerd door perfecte kwaliteitsniveaus, of 100 procent uptime kan de angel uit grote aantallen defecten halen. Je moet echt in elk van de drie waarden afzonderlijk graven om een ​​compleet beeld te krijgen.”

Greg Giles, uitvoerend directeur van productie-uitvoeringssystemen bij RedViking, is het daarmee eens. Een enkele OEE-statistiek maakt hem alleen blij als het aantal hoog is en alles meegaat.

"Het is belangrijk om een ​​holistische benadering van OEE te hanteren", zegt Giles. "Als er een dip of inconsistentie in de waarde is, moet je het vermogen hebben om te begrijpen waar het probleem zit, zodat je de oorzaak kunt vinden."

Hoe bepaal ik de hoofdoorzaak van slechte apparatuureffectiviteit?

Een manier om de hoofdoorzaak te ontdekken en te identificeren, is door uitgebreide gegevensverzameling en -analyse. Het kan zo simpel zijn als de machineoperator vragen om storingen, zoals defecte onderdelen, omsteltijden en ongeplande machinestops, vast te leggen in een Excel-spreadsheet en aan elk een redencode toe te wijzen. Aan het einde van de week kunnen de resultaten van elke machine worden verzameld en geanalyseerd, waarna het speurwerk kan beginnen.

Initiatieven zoals deze kunnen, hoewel goed bedoeld, omslachtig en tijdrovend zijn. Het verzamelen van OEE-gegevens op zich kan leiden tot extra uitvaltijd, waardoor de waarden die anders acceptabel zouden zijn, scheefgetrokken worden.

Experts uit de sector zijn het erover eens dat de beste OEE-tools die zijn die bijna moeiteloos machinegegevens verzamelen, waardoor het management minder tijd hoeft te besteden aan het kraken van cijfers en meer tijd heeft om de onderliggende oorzaken te identificeren en aan te pakken. De softwarebenadering neemt de last van het invoeren van gegevens weg van de operator, terwijl het gevoel van "grote broer kijkt" wordt geëlimineerd.

Er bestaan ​​geautomatiseerde inzamelplatforms om winkels te helpen bij het identificeren van "grote verliezen", zoals stilstand van apparatuur, langzame cycli, procesdefecten en verminderde opbrengsten. Zodra deze fouten zijn geïdentificeerd, maken prestatiebeheertools het gemakkelijk om de oorzaken van downtime op te sporen, actie te ondernemen en de cyclus opnieuw te beginnen, waardoor de OEE-waarden op de productievloer continu worden verbeterd.

Of een winkel nu geniet van perfecte onderdelen en een uptime van 95 procent, of zijn collectieve hoofd krabt over de dagelijkse machineprestaties, een OEE-initiatief is een uitstekende aanpak om de productiviteit, kwaliteit en efficiëntie te verhogen.

Welke OEE-tactieken hebben op uw werkvloer gewerkt? Deel je beste tip.