Rockwell Automation benadrukt ROI van zijn digitale transformatietraject

Tom O'Reilly, VP, Global Business Development bij Rockwell Automation, spreekt met Smart Manufacturing magazine.

Tom, vertel ons over Rockwell Automation's vijfjarenplan om uw faciliteit en leveranciersnetwerken te herstructureren, en aan de "connected enterprise" te arriveren.

Deze reis begon meer dan vijf jaar geleden. Toen we door dit proces gingen, hebben we een zesstappenproces uitgewerkt dat ik denk illustreert wat we deden en hoe we deze dingen nu doen, en ook hoe we met klanten praten. De eerste stap is het begrijpen van de zakelijke behoeften. De tweede stap is het bepalen waar de grootste supply chain-gaten zitten. Dan ook uw gereedheid bepalen: het beoordelen van de huidige staat van uw productiefaciliteit en processen. Vierde is het ontwikkelen van implementatieplannen, dan het projectmanagement tijdens de uitvoering van de implementatieplannen, en dan een continue verbeteringsfase.

U had 20 verschillende planten te coördineren. Welke lessen heeft het bedrijf geleerd die het nu op klanten toepast?

Het grootste probleem dat we ontdekten was gebrek aan connectiviteit - specifiek tussen het ERP-systeem en de fabriek voor onze automatiseringssystemen. In veel gevallen hadden we niet de juiste data. In sommige gevallen was er geen data. En in sommige gevallen was er slechte data. Als je naar die data kijkt en analyse erop doet en het is ofwel incorrect of niet robuust genoeg, kan dat leiden tot de verkeerde beslissingen. Een van de sleutelzaken, in de fase van het bepalen van gereedheid, is het beoordelen van je infrastructuurcapaciteiten. Dat was een sleutelles geleerd. En we praten met onze klanten erover.

Het tweede wat echt belangrijk is voor bedrijven die kijken naar smart manufacturing-reizen is dat je de waarde eerst moet vinden. Kijkend naar de zakelijke behoeften, wat zijn de echte waardedrijvers? Wat zijn de echte grote issues die je moet adresseren - die de beste bang voor de buck leveren? Soms raken mensen verstrengeld in alleen de technologie.

Ik heb gehoord dat Rockwell een vier- tot vijfprocent jaarlijkse productiviteitsverbetering toeschrijft aan die verandering. Hoe is dat mogelijk? En denk je dat de meeste fabrikanten dat kunnen verwachten?

Voor de meeste fabrikanten, zou ik ja zeggen. Maar het hangt af van je industrie en je huidige staat. Dus het is moeilijk om te generaliseren. Als je kijkt naar hoe we het deden/doen, hier zijn enkele voorbeelden: voorraaddagen daalden van 120 naar 82. We verminderden onze CAPEX, wat we CAPEX avoidance noemen, met 30 procent per jaar. Onze levering binnen onze supply chain ging van 80 procent naar 96 procent. Onze levertijden werden daadwerkelijk met 50 procent gereduceerd. En dan, voor klantenservice, ging onze levering-aan-klant-wensdatum van 82 procent naar 98 procent. En wat kwaliteit betreft, verminderden we onze PPM (delen per miljoen) met 50 procent. Je weet, dit gebeurt niet allemaal op Dag Eén. Dus je moet gefocust blijven op de gebieden en ze over tijd blijven drijven. We denken dat we continu kosten met vier tot vijf procent kunnen reduceren.

In uw MES-praktijk werkt u met FANUC aan kansen over de hele wereld. Wat is één hoofdkwestie die opkomt in die soort collaboraties?

We hebben een geweldig partnerschap met FANUC dat ongeveer zeven jaar geleden begon. Het gaat niet alleen om MES. We zijn primair gefocust met FANUC op het aandrijflijnengebied in de automobielindustrie. Het grootste probleem waar onze klanten voor stonden, en een van de drijfveren voor het partnerschap, was de integratie tussen de automatiseringssystemen en hun CNC of robots. Om onze klanten te helpen dat aan te pakken, hebben we FANUC geholpen EtherNet/IP te adopteren voor communicatie. We bouwen op wat we addon-profielen noemen binnen onze programmering. Basis zijn het schermen die opduiken zodat je de communicatie in de CNC automatisch kunt configureren. Dus we hebben de integratie naadloos gemaakt, en voorgebouw zodat het heel gemakkelijk is om zowel de CNC's of robots met ons automatiseringssysteem te integreren.

Zou je zeggen dat de integratie nu altijd een makkelijke klus is of is het nog steeds uitdagend in sommige omstandigheden?

Het hangt af van wat je probeert te doen. Maar het is zeker veel makkelijker dan vroeger. En dat is niet alleen Rockwell die dat zegt. Dat zijn onze klanten, zoals General Motors, die ons vertellen dat. Hun integratie en dan informatiestroom van beide systemen, of het nu FANUC of ons systeem is, naar boven in het MES-systeem, en dan voortgaand naar de ERP, is veel makkelijker. Dus ik weet niet of ze zouden zeggen dat het een makkelijke klus is, maar ze zouden zeggen dat het veel makkelijker is.

Is dat gezamenlijke werk voornamelijk automotive? Welke andere markten zijn belangrijk in die relatie? En kunt u vertellen waar u met hen in de wereld werkt?

Het partnerschap kwam voort uit de behoefte aan integratie tussen CNC-robotica en automatiseringssystemen in automotive. Tot nu toe is het meeste werk automotive. Een van de snelst groeiende gebieden van robotica is in de consumentenproductenindustrieën. Dus we werken samen met FANUC over de hele wereld, primair voor de robotica en consumentenproducten, in Noord-Amerika en Europa. Nu, het werk dat we met FANUC gedaan hebben, zou ik zeggen de grote markten zouden Noord-Amerika, China, Europa, Japan en Korea zijn. Dat is omdat dat automotive hubs zijn waar de beslissingen worden genomen, en/of de machines worden gebouwd.

Wat voor consumentenproducten?

Ofwel voedsel en drank of verpakte goederen.

En zijn die in verschillende landen?

Dat is voornamelijk de meer ontwikkelde markten, waar ze kijken naar grotere kostenreducties, grotere efficiëntie, misschien zelfs hogere doorvoer zonder grotere kapitaaluitgaven: West-Europa en Noord-Amerika.

Welke landen zeker grote groeimarkten zullen zijn in uw MES-praktijk?

Noord-Amerika is er een. Er zijn veel geavanceerde productie-initiatieven. En om competitief te zijn, moet je beginnen met het uitvoeren van de connectiviteit en de convergentie tussen IT en OT. (We zeggen de Connected Enterprise.) MES is een sleutel-enabler daarvoor. We zien ook enkele opkomende markten zoals China of India die eerder in hun ontwikkeling zijn vanuit een productie-rijpheid standpoint. Maar ze erkennen dat ze voor hen om continu wereldwijd competitief te zijn, bijna hun ontwikkeling moeten overspringen om wereldwijd competitief te worden.

Laten we praten over het FactoryTalk Cloud Gateway-platform, wat gaat over informatie uit productiefaciliteiten die uw automatisering gebruiken te halen, het in een cloud-datastructuur te krijgen waar het gecombineerd kan worden met andere derde-partij data en ERP-data, bijvoorbeeld, en dan business intelligence erboven te leggen om analyse te doen voor uw klanten om hen nieuwe zakelijke inzichten te geven.

Met de FactoryTalk Cloud Gateway, partnerschapppen we met Microsoft. We baseren het op de Microsoft Azure-cloud. Maar de software is gebouwd op onze jarenlange ervaring met on-premise implementaties, leveraging the plant modeling uit onze FactoryTalk VantagePoint met andere moderne web- en cloud-gebaseerde technologieën. Het voordeel van het FactoryTalk Cloud Gateway-platform is dat we data kunnen streamen van meerdere industriële en zakelijke systemen. En dan, gecombineerd, kunnen we het contextualiseren, de data betekenis geven, en het presenteren in zeer gebruiksvriendelijke dashboards en rapporten - zodat non-data scientists kunnen interpreteren wat er trending is in het proces en acties kunnen ondernemen om te optimaliseren.

Hoe belangrijk zijn cloud-oplossingen als FactoryTalk Cloud wanneer u met bedrijven buiten de VS werkt? Heb uw update van dat cloud-platform vorige herfst geholpen met internationale partners en/of klanten?

We updaten ons cloud-platform sneller dan onze traditionele softwareproducten. Veel van onze wereldwijde klanten zijn geïnteresseerd in de geografische locatie van hun data, dataopslag, en Microsoft Azure's infrastructuur is de beste gerelateerd aan cloud-data transparantie en compliance. Dus de acceptatie van het cloud-platform vanuit een wereldwijde klantenbasis is verrassend hoog.

Wat doet u om fabrikanten te incentiveren FactoryTalk Cloud te adopteren?

We proberen het heel makkelijk te maken. Bijvoorbeeld, de configuratie van de dashboards en de connectiviteit naar onze gateway is echt makkelijk. Met een paar, eenvoudige stappen kun je de gateway verbinden met het controlsysteem. De data zal automatisch naar de cloud vloeien, en dan kun je direct je dashboards opzetten.

Met wie heeft u gewerkt om de gateway te bouwen?

De gateway-software is onze eigen ontwikkeling, maar het is ontworpen om heel uitbreidbaar te zijn met custom adapters en applicaties. We zullen deze API's binnenkort aan onze gehele partnergemeenschap aanbieden.

Welke andere platforms en applicaties biedt u aan of bouwt u om waarde af te leiden voor uw klanten in het buitenland?

Op Automation Fair vorige november, kondigden we FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, de FactoryTalk TeamONE applicatie, en velen van deze zijn built-for-purpose applicaties. Zeer schaalbaar, gemakkelijk te gebruiken, gemakkelijk te implementeren. We hopen dat door deze modulaire applicaties te produceren die zeer kosteneffectief zijn, mensen een stap-voor-stap benadering kunnen nemen, in plaats van de olifant in één hap te proberen te eten.

Wanneer u deze software gebruikt om fouten te detecteren en te elimineren, wat zijn de twee of drie meest voorkomende fouten die het vindt en elimineert?

Een van de sleutelvoordelen die we gezien hebben is dat klanten onbekende issues ontdekken. Typisch in een productiefaciliteit, ofwel de operator of de operational technology mensen weten waar ze uitdagingen hebben gerelateerd aan prestaties, kwaliteit of doorvoer. Eenmaal klanten het systeem inzetten en beginnen die issues op te lossen, vinden ze vaak andere issues waar ze zich niet van bewust waren. Ze kunnen knelpunten hebben in upstream of downstream productieprocessen, bijvoorbeeld.

Als iedereen anders, zijn Rockwell's klanten voorzichtig geweest over het adopteren van de cloud. Wat doet u om hen te overtuigen dat dit de juiste tijd is om het te introduceren? En zullen deze week's ransomware-aanvallen de inspanningen om cloud-adoptie te promoten compliceren?

Eerst, de betrouwbaarheid en het vermogen van cloud-oplossingen is enorm verbeterd. (Ook, onze klanten hoeven hun eigen infrastructuur niet te onderhouden, en dat wordt belangrijker voor veel van onze klanten.) Tweedens, de schaalbaarheid van cloud-diensten is bijna onmogelijk te reproduceren met on-prem mogelijkheden. Onze klanten kunnen klein beginnen en het veel sneller schalen dan als ze het zelf bouwden en onderhielden. De beveiliging van cloud-oplossingen is waarschijnlijk veel beter dan met on-premise oplossingen. En dit, denk ik, speelt in op het tweede punt. Cloud-diensten worden op een veel frequenter basis bijgewerkt.

We geloven dat veel van de huidige ransomware [beïnvloedde] wat mensen onbeheerde IT-assets bij onze klanten zouden noemen - waar ze ze niet up-to-date hebben gehouden, of ze niet de juiste beveiliging hadden. Dat was ofwel het instap punt of de aanvang. Cloud-diensten zouden potentieel een grotere preventie ervoor kunnen zijn. Dat is onze initiële gedachte. Natuurlijk zouden mensen bang zijn na dit, en proberen te begrijpen wat er gebeurde. Maar onze initiële gedachte is dat dit eigenlijk meer van onze klanten kan duwen naar groter gebruik van de cloud.

Toen Rockwell planten in Singapore en Mexico moest bouwen, hoe heeft u de tribale kennis van productieprocessen bij Rockwell naar die markten overgedragen?

We deden de Singapore en Mexico faciliteiten later in onze reis, dus we hadden ons zesstappenproces voor het implementeren van de Connected Enterprise op elke van onze faciliteiten ontwikkeld - en uitgevoerd op ten minste 10 planten. Het is belangrijk om de beste subject matter experts te hebben op specifieke aspecten van het proces die complex of uniek of heel kritiek waren. We brachten die subject matter experts naar elke plant om te werken aan het zorgen dat die processen de juiste manier opgestart werden. Tot slot, bepaalden we dat het heel belangrijk was om gestandaardiseerde systemen en architecturen te hebben voordat de reis begon.