Aanpassen aan de post-COVID nieuwe normaliteit in UK productie

Martyn Williams, managing director bij COPA-DATA UK, onderzoekt hoe fabrikanten positief kunnen aanpassen aan het hervatten van de nieuwe normaliteit na COVID-19.

UK productie heeft een enorme verandering meegemaakt. Sommige bedrijven werken remote, terwijl andere hun productieoutput volledig hebben omgeschakeld. Natuurlijk zijn er duidelijke negatieve impacten geweest. Neem de autosector als voorbeeld, de sluiting van autoplanten van maart tot midden mei dit jaar wordt verwacht de auto-industrie £8,2 miljard te kosten, volgens onderzoek van de (SMMT).

Aan de andere kant, hebben sommige sectoren het tegenovergestelde effect meegemaakt. Voedselproductie beleefde een ongekende boom aan het begin van de pandemie, terwijl sommige snelle consumptiegoederen (FMCG) fabrikanten productielijnen herpurposeerden. Velen pasden aan om gezochte persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM) en medische materialen te produceren. Bijvoorbeeld, diverse distilleerderijen stopten de productie van sterke drank om desinfecterende alcohol te produceren.

Veel faciliteiten verhoogden de productie ook tot rond-de-klok productie – met name om kritische items als PBM en handgel te produceren. Eenvoudig gezegd, Brits fabrikanten stonden op om de uitdaging aan te gaan.

Industriële software voor nieuwe producten

Ondanks de indrukwekkende shift in productie, is het helder gemaakt dat technologie vereist is om deze snelle verandering te laten gebeuren. Met planten die productielijnen omschakelen om volume en productieflexibiliteit te verhogen, moesten fabrikanten uiterst voorzichtig zijn over de algehele kosten en haalbaarheid van hun operatie.

Laten we kunststofproductie als voorbeeld nemen.

Een producent van voedselverpakkingen plant om zijn faciliteit te herpurposeeren om PBM gezichtsschermen te produceren. De site mag vertrouwd zijn met werken met hoogwaardige en hygiënische kunststoffen, maar het proces voor het produceren van gezichtsschermen zal sterk afwijken van hun gewone operatie. Gecombineerd met een verminderd aantal productie-operators die in de faciliteit werken, is de fabrikant steeds meer betrouwbaar op data om productie te überwaken.

Vooruitgaand, zullen fabrikanten steeds meer betrouwbaar zijn op automatiseringssoftware, zoals COPA-DATA's zenon. De software stelt productie-operators in staat om beslissingen te nemen op basis van wat er op dat moment op de site gebeurt. Een plantmanager kan bijvoorbeeld informatie ontvangen over de efficiëntie van de productielijn, zoals de hoeveelheid afval geproduceerd door een proces. Met deze data kan een operator onmiddellijk identificeren hoe productie aangepast kan worden om afval te verminderen – dit is met name belangrijk voor een fabrikant die nieuwe, onbekende producten produceert.

Slimme licentieverlening voor diversificatie

COPA-DATA heeft een toenemende vraag gezien voor flexibele licentieverlening van zenon om rekening te houden met diversificatie in productie. Het herpurposeeren van een productielijn voor een korte periode vereist flexibele betalingsstructuren.

In tegenstelling tot traditionele CAPEX-aankopen, die typisch bestaan uit het aankopen van een dienst voor meer dan een jaar, hebben kortetermijn abonnements-gebaseerde licentiemodellen fabrikanten in deze tijd geapelleerd en zullen dit waarschijnlijk voortzetten.

Een OPEX-budget, wat oplossingen beschrijft die op dagbasis worden aangekocht, stelt plantmanagers in staat om productie te verhogen of hun fabrieken flexibeler te herpurposeeren, met investeringen alleen gemaakt wanneer de software in gebruik is. Bijvoorbeeld, wanneer de verpakkingsfabrikant in ons voorgaande voorbeeld terugkeert tot zijn normale productietempo, kan de software appropriate afgeschaald worden.

Dit is niet alleen nuttig voor ongekende productieshifts – zoals die ervaren tijdens de pandemie – maar zal ook fabrikanten in staat stellen om sneller aan te passen aan trends en klantvraag voor specifieke producten.

Remote flexibiliteit

Het is onmogelijk om de impact van COVID-19 te bespreken zonder remote werken te bespreken.

De pandemie heeft flexibiliteit gedwongen tot het hart van alle productiepraktijken, met remote monitoring van apparatuur alsook remote werken voor werknemers. De introductie van virtuele monitoring betekent dat real-time productiedata en analytische tools essentieel zijn voor remote toegang tot data, terwijl de beveiliging ervan gewaarborgd blijft.

Met deze remote methoden op hun plaats, is toegang tot veilige, real-time data essentieel geworden voor plantmanagers om een echt begrip van productie te krijgen. Technologie is essentieel geweest om fabrikanten in staat te stellen aan te passen, te diversifiëren en te monitoren tijdens de pandemie.

En hoewel post-COVID-19 voorspellingen niet altijd positief zijn, is er geen twijfel dat de industrie heeft geleerd van de ervaring. Met een grotere behoefte aan flexibiliteit en real-time data – zowel tijdens als na de pandemie – kunnen fabrikanten die zich richten op automatiseringssoftware zich aanpassen en de nieuwe normaliteit hervatten.