Wat is het nieuwe normaal in de Britse productie na COVID-19?

Martyn Williams, directeur bij COPA -DATA UK, onderzoekt hoe fabrikanten zich positief kunnen aanpassen aan het hervatten van het nieuwe normaal na COVID-19...

De Britse productie heeft een enorme verandering ondergaan. Sommige bedrijven werken op afstand, terwijl andere hun productie-output volledig hebben omgeschakeld. Natuurlijk zijn er enkele duidelijke negatieve effecten geweest. Neem de automobielsector als voorbeeld:de sluiting van autofabrieken van maart tot half mei van dit jaar zal de auto-industrie naar verwachting 8,2 miljard pond kosten, volgens onderzoek van de (SMMT).

Aan de andere kant hebben sommige sectoren het tegenovergestelde effect ervaren. De voedselproductie kende een ongekende bloei aan het begin van de pandemie, terwijl sommige fabrikanten van fast-moving consumer goods (FMCG) productielijnen een nieuwe bestemming gaven. Veel aangepast om gewilde persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM) en medische benodigdheden te produceren. Zo stopten verschillende distilleerderijen met de productie van sterke drank om desinfecterende alcohol te maken.

Veel faciliteiten hebben de productie ook opgevoerd tot 24-uurs productie, met name om kritieke items zoals persoonlijke beschermingsmiddelen en handdesinfecterend middel te produceren. Simpel gezegd, de Britse fabrikanten gingen de uitdaging aan.

Industriële software voor nieuwe producten

Ondanks de indrukwekkende verschuiving in de productie, is het overduidelijk gemaakt dat technologie nodig is om deze snelle verandering mogelijk te maken. Nu fabrieken van productielijn veranderen om het volume en de productieflexibiliteit te vergroten, moesten fabrikanten ongelooflijk voorzichtig zijn met de totale kosten en haalbaarheid van hun operatie.

Laten we eens kijken naar de kunststofproductie als voorbeeld.

Een producent van voedselverpakkingen is van plan zijn fabriek te hergebruiken voor de productie van gezichtsbeschermingen voor persoonlijke beschermingsmiddelen. De locatie is misschien bekend met het werken met hoogwaardige en hygiënische kunststoffen, maar het proces voor het vervaardigen van gezichtsschermen zal sterk verschillen van hun gebruikelijke werking. Combineer dit met een verminderd aantal productiemedewerkers dat in de fabriek werkt, en de fabrikant is in toenemende mate afhankelijk van gegevens om de productie te overzien.

In de toekomst zullen fabrikanten steeds meer afhankelijk zijn van automatiseringssoftware, zoals COPA-DATA's zenon. Met de software kunnen productieoperators beslissingen nemen op basis van wat er op dat moment op de locatie gebeurt. Een fabrieksmanager kan bijvoorbeeld informatie krijgen over de efficiëntie van zijn productielijn, zoals de hoeveelheid afval die bij een proces wordt geproduceerd. Met behulp van deze gegevens kan een operator onmiddellijk bepalen hoe de productie kan worden aangepast om afval te verminderen - dit is vooral belangrijk voor een fabrikant die nieuwe, onbekende producten produceert.

Slimme licenties voor diversificatie

COPA-DATA ziet een toenemende vraag naar flexibele licentieverlening voor zenon om diversificatie in de productie mogelijk te maken. Om een ​​productielijn voor een korte periode te hergebruiken, zijn flexibele betalingsstructuren nodig.

In tegenstelling tot traditionele CAPEX-aankopen, die doorgaans bestaan ​​uit het kopen van een dienst voor meer dan een jaar, hebben op abonnementen gebaseerde licentiemodellen gedurende deze tijd een beroep gedaan op fabrikanten en zullen dit in de toekomst waarschijnlijk ook doen.

Een OPEX-budget, dat de oplossingen beschrijft die dagelijks worden gekocht, stelt fabrieksmanagers in staat om de productie te verhogen of hun fabrieken flexibeler te hergebruiken, waarbij investeringen alleen worden gedaan wanneer de software in gebruik is. Wanneer de verpakkingsfabrikant in ons bovengenoemde voorbeeld bijvoorbeeld terugkeert naar zijn normale productietempo, kan de software op de juiste manier worden verkleind.

Dit is niet alleen gunstig voor ongekende productieverschuivingen - zoals die tijdens de pandemie - maar stelt fabrikanten ook in staat zich sneller aan te passen aan trends en de vraag van klanten naar specifieke producten.

Flexibiliteit op afstand

Het is onmogelijk om de impact van COVID-19 te bespreken zonder het werken op afstand te bespreken.

De pandemie heeft flexibiliteit tot het hart van alle productiepraktijken gedwongen, met bewaking op afstand van apparatuur en werken op afstand voor werknemers. De introductie van virtuele monitoring betekent dat realtime productiegegevens en analysetools essentieel zijn voor toegang op afstand tot gegevens, terwijl de beveiliging ervan wordt gewaarborgd.

Met deze methoden op afstand is toegang tot veilige, realtime gegevens essentieel geworden voor fabrieksmanagers om een ​​echt begrip van de productie te krijgen. Technologie is essentieel geweest om fabrikanten in staat te stellen zich aan te passen, te diversifiëren en te monitoren tijdens de pandemie.

En hoewel de voorspellingen na COVID-19 niet altijd positief zijn, lijdt het geen twijfel dat de industrie van de ervaring heeft geleerd. Met een grotere behoefte aan flexibiliteit en realtime gegevens - zowel tijdens als na de pandemie - kunnen fabrikanten die zich tot automatiseringssoftware wenden, zich aanpassen en de nieuwe normale praktijken hervatten.