Erpro Group:Van Chanel tot Alpine – CEO Cyrille Vue over het opschalen van 3D-printen voor massaproductie

Erpro is een krachtpatser op het gebied van 3D-printen.

‍

Van runs van miljoenen exemplaren met modegiganten Kanaal , naar samenwerkingen op het gebied van hoogwaardige sportwagens, is hun verhaal een bewijs van de kracht van kwaliteitsoplossingen en uitzonderlijke klantenservice.

‍

Aan het roer van dit succes stond Cyrille Vue, CEO van Erpro Groep , bestaande uit 6 entiteiten verspreid over 3 productielocaties. Cyrille is vanaf het begin van de technologie eind jaren negentig betrokken geweest bij Erpro en 3D-printen en heeft zelf leiding gegeven aan de transformatie van een prototypingtool naar een legitieme productiemethode.

‍

Sinds 2023 werkt AMFG samen met Erpro om workflows te optimaliseren en versnel het citeren voor additieve productie, CNC en spuitgieten.

‍

We spraken met Cyrille om het Franse AM-landschap te verkennen en hoe Erpro marktleider is geworden, advies te geven aan bedrijven die de productie willen opschalen en te voorspellen wat de toekomst in petto heeft voor additive manufacturing.

Wanneer raakte u betrokken bij 3D-printen?

‍

Lang geleden, ik weet niet zeker of je geboren bent. 1997. We kochten een EOS-machine, een P350.

‍

Ze verschilden niet zoveel van de machines die we vandaag hebben, behalve dat de machine op dat moment een platform had zoals je op een FDM-machine hebt, een heel eenvoudige machine die je nu voor € 300 op Amazon kunt vinden. Je hebt gewoon een platform en dan een kop die laag voor laag een filament afzet om een onderdeel te maken.

‍

Destijds was het op die machine hetzelfde; gewoon een platform, en je spuit een laagje poeder op het platform. Eerst moest je de muur bouwen om het poeder vast te houden, en daarna begon je de onderdelen met de laser te bouwen. Het platform ging naar beneden, je bracht een nieuwe laag poeder aan en om het proces voort te zetten, moest je een nieuwe muur maken. Het was zo saai, duurde zo lang en het was helemaal niet betrouwbaar. Eerlijk gezegd was het destijds erg ingewikkeld om onderdelen te produceren.

‍

Nu beweegt het platform zich in stevige dozen. Je hoeft de muur niet meer te produceren, dus het is veel sneller, veel gemakkelijker en bovendien veel betrouwbaarder. Het is nu een heel andere ervaring.

‍

Hoe groot is het verschil tussen de printtijden van toen en nu? Hoe lang zou het eind jaren negentig duren om een volledige klus te klaren?

‍

Voor een complete klus van 600 mm hoog lukte het eerlijk gezegd meestal niet om een volledige klus te klaren. Je had altijd een probleem voordat je het kon afmaken. Je kwam er altijd achter dat er iets mis was in het systeem, waardoor de taak nooit vóór het geplande einde werd voltooid.

‍

Maar stel je voor dat we er met 600 mensen in zouden slagen een volledige klus te klaren. Het zou zo'n zestig, zeventig uur, misschien wel tachtig uur duren. Het hangt ervan af hoeveel onderdelen je in huis hebt, maar tegenwoordig duurt het ongeveer 24 uur.

Wauw.

We hebben de benodigde tijd met twee, misschien drie teruggebracht. In de kern zijn de principes van de manier waarop we de onderdelen produceren hetzelfde gebleven. De huidige methoden zijn voor 99% vergelijkbaar met die in het begin (behalve de afwezigheid van een poedermuur), behalve het feit dat we veel sneller zijn. Het belangrijkste verschil tussen de machines van eind jaren 90 en die van nu is snelheid.

‍

Interessant! Ik zag dat je al sinds 2001 bij Erpro werkt.

‍

Ja, ik heb Erpro in 1997 met mijn gezin opgericht, maar sinds 2001 ben ik voor 100% betrokken bij de leiding van het bedrijf. Voorheen werkte ik freelance, met name voor de auto-industrie, maar ook voor Erpro. In 2001 moesten we opschalen en daarom besloot ik al mijn werktijd bij Erpro te besteden.

‍

Wauw, dat is best lang bij hetzelfde bedrijf–

‍

Ja, dat zie je aan mijn witte haar!

‍

Wat is het aan Erpro dat ervoor zorgt dat u betrokken blijft en ernaar blijft streven om te blijven pushen wat mogelijk is met actieve productie?

Eerlijk gezegd was het een lange reis, die kan worden samengevat als een verhaal over de ontmoeting met enkele sleutelfiguren:in de auto-industrie, bij luxemerken, bij cosmeticamerken, in de lucht- en ruimtevaart, enzovoort.

‍

Sommige van onze klanten zeiden dat we de beste zijn, maar dat denk ik zelf niet. Wij zijn echter het meest betrokken AM-bedrijf dat je ooit in Frankrijk kunt vinden. We waren altijd aanwezig bij vergaderingen met onze klanten, altijd bereid om samen met hen succes te boeken, om op het juiste moment en met de juiste kwaliteit te leveren die ze nodig hadden.

‍

Klantenservice is de belangrijkste reden waarom we zijn gegroeid van een kleine garage met slechts één machine naar drie verschillende fabrieken (twee in Parijs en één in Noord-Frankrijk) en meer dan 90 mensen bij Erpro, volledig toegewijd aan onze klanten.

‍

Erpro is dus uniek vanwege de kracht van hun relaties met klanten, maar hoe zou u de staat van additive manufacturing in Frankrijk als geheel beoordelen?

‍

Ik denk dat het erg lijkt op Groot-Brittannië of Duitsland. Er zijn veel servicebureaus en veel grote industrieën zoals de lucht- en ruimtevaart en de automobielsector hebben hun eigen faciliteiten, fabrieken of fabrieken met veel machines voor additieve productie. Wat de diensten betreft bevindt Frankrijk zich dus in een vergelijkbare situatie als andere landen.

‍

Wat technologieaanbieders betreft, hebben we er echter maar een paar, vergeleken met bijvoorbeeld Duitsland of de VS. Maar qua dienstverlening zijn wij up-to-date.

‍

Ik heb een artikel gelezen over de samenwerking met Alpine voor de productie van de A390_β –

‍

Ja, het is een conceptauto, de A390_β. Bèta betekent dat het een prototype is:een showauto, een uniek exemplaar.

‍

Ja. Ik zag dat je je team omschreef als digitale vakmensen. Kunt u die opvatting van hun rol nader toelichten?

‍

Ik denk dat ik je een stukje geschiedenis moet vertellen. Tegenwoordig denk ik dat je twee groepen klanten kunt identificeren.

‍

Eén groep zijn de klanten die alleen een prototype willen. Het maakt ze niet uit hoe het is ontworpen, hoe het wordt vervaardigd; ze willen gewoon een prototype. Wij noemen het rapid manufacturing, rapid prototyping.

‍

We hebben veel verschillende technologieën in huis om één, twee of tien prototypes te leveren. En dan gaat het project verder, en dan kiezen ze voor spuitgieten, stempelen of wat dan ook om de laatste onderdelen te produceren.

‍

De tweede groep klanten zijn degenen die voor hun productie gebruik willen maken van additive manufacturing. Als je dit soort projecten wilt winnen, als je wilt slagen, moet je ontwerpen voor additieve productie. Als je niet voor AM ontwerpt, verlies je zeker de wedstrijd. Als je de wedstrijd wilt winnen, moet je ontwerpen voor de technologie.

‍

Dat is de reden waarom je in dit artikel ziet dat we een soort digitale vakman zijn; we hebben onze eigen ontwerper om te ontwerpen voor additieve productie, en om echt indrukwekkende onderdelen te kunnen maken, zoals die op de A390_β, met de roosterstructuur enzovoort. Als je niet ontwerpt voor additive manufacturing, kun je je bijvoorbeeld geen roosterstructuur voorstellen.

‍

We hebben mensen in huis die zich toeleggen op het ontwerpen voor additive manufacturing. Heb je het artikel gezien over de andere Alpine, de A110 Monochromatic? Het is nog verbazingwekkender.

‍

Alpine A110 Monochromatisch. Afbeelding met dank aan Mathieu Cesar

‍

Zo is er een deel van de zitting volledig 3D-geprint en zie je ook een deel terug op het paneel op de deur. Het is een hele mooie samenwerking tussen Alpine en Erpro. Wij hebben het ontwerp gemaakt en veel onderdelen geproduceerd voor deze zeer populaire auto. We noemen het een kunstauto. Het was een trend in de jaren '70 of '80, mensen besloten auto's te gebruiken als medium voor kunst.

‍

Leuk! Ik begrijp precies dat met name de hoofdsteun niet haalbaar zou zijn met andere technologieën.

‍

Wat heel indrukwekkend is, is dat zelfs voordat we deze afbeelding op LinkedIn plaatsten, sommige mensen foto's van de auto van Alpine zagen en mij vroegen:"Cyrille, is dit jouw werk? Heeft Erpro deze onderdelen gemaakt?"

‍

Mensen zien iets geweldigs in digitale productie en denken meteen aan Erpro. Ze denken niet aan onze concurrenten.

‍

Dat is een echt bewijs van de merk dat Erpro heeft gebouwd . Naast de kunstauto's en samenwerkingen met Alpine, Erpro heeft uitgebreid samengewerkt met Chanel om miljoenen mascaraborstels te produceren . Op welke manieren zie je dat additive manufacturing en de mode-industrie elkaar kruisen?

‍

Om dit lange verhaal kort te maken, legde ik uit dat we twee verschillende soorten klanten hebben:mensen die alleen prototypes willen, en mensen die ernaar streven series te maken met additieve productie.

‍

Deze mentaliteit hadden we in 2014. We implementeerden onze strategie en besloten om in eigen huis de capaciteit en de mentaliteit te gaan ontwikkelen om klanten de mogelijkheid te bieden om op de juiste manier te produceren met additive manufacturing. De eerste klant die op die visie vertrouwde, in Erpro, was Chanel.

‍

We zijn in 2014 begonnen met samenwerken, voor twee jaar onderzoek en innovatie. In 2016 gaven we Chanel een proof of concept voor nieuwe mascaraborstels met een grondstof die 100% biobased is, en met een vorm die je met een commerciële technologie nooit zou kunnen voorstellen. En in 2017 kregen we hun goedkeuring.

‍

Het product werd in 2018 gelanceerd en tussen 2018 en 2024 hebben we meer dan 20 miljoen onderdelen geleverd. Meestal zeggen mensen dat additive manufacturing niet is ontworpen voor massaproductie, en dat is voor ons een soort grap geworden, terwijl we vragen:"Echt waar? Denk je echt dat additive manufacturing niet in staat is om grote series te produceren? Hoe zit het met de use case van Chanel? Omdat we meer dan 20.000.000 onderdelen voor hen leveren."

‍

Je kunt het Chanel rechtstreeks vragen, en zij zullen het bevestigen – waar je ook kijkt in de wereld, in winkels, op luchthavens, Londen, Parijs. Als je op zoek bent naar mascaraborstels, om cadeau te doen aan je moeder, je vriendin of wie dan ook, raad ik je aan om in de Chanel-hoek te kijken en daar zul je twee producten vinden:Le Volume Révolution en Le Volume Stretch . Deze producten hebben een 3D-geprint penseel en worden hier, in Parijs, bij Erpro gemaakt.

‍

Le Volume Révolution van Chanel, geproduceerd door Erpro.

‍

In 2024 verlaagde Chanel de bestelling omdat ze een product zijn binnen de mode-industrie, zodat ze bij de release veel succes hebben, en daarna vertraagt de curve geleidelijk.

‍

In 2024 produceerden we slechts 1 miljoen onderdelen voor Le Volume Révolution , wat niets voor ons is, aangezien we in het begin per maand 1 miljoen onderdelen produceerden . Het is dus een enorm verschil.

‍

Maar als je iemand ter wereld die voor een bedrijf als Erpro werkt, vraagt of ze een miljoen onderdelen per jaar produceren voor één enkel product, zal niemand je bevestigend antwoorden.

‍

Dus in dat opzicht zijn jullie absoluut marktleiders. U heeft het gehad over het opschalen van de activiteiten om deze duizelingwekkende productiehoogte van een miljoen penselen te bereiken, of dat nu per maand of per jaar is. Welk advies zou je willen geven aan kleinere bedrijven die hun activiteiten willen opschalen en betrokken willen raken bij massaproductie met 3D-printen?

‍

Om eerlijk te zijn is er maar één belangrijk advies, en dat is het vinden van de business case waarbij additieve productie voldoende waarde oplevert om over te stappen van iets conventioneels, bijvoorbeeld spuitgieten, naar additieve productie. Als je geen waarde toevoegt, is de wedstrijd voorbij.

‍

Neem je bijvoorbeeld de Alpine auto met de 3D-geprinte stoel, dan brengt dat wat comfort met zich mee, is er geen sprake van materiaalmoeheid, heb je natuurlijke ventilatie omdat hij volledig hol is, waardoor de lucht gemakkelijk door de stoelen kan stromen. Je hebt geen pomp nodig om lucht aan te zuigen en de stoel te verfrissen, en in de hitte van de zomer krijg je geen bezwete rug tegen de autostoel.

‍

Je kunt dus veel voordelen vinden met AM, maar je moet er wel genoeg vinden, want uiteindelijk is het meestal duurder om het te doen dan met conventionele methoden. Maar als je genoeg waarde toevoegt, zullen mensen het kopen.

‍

Neem bijvoorbeeld Porsche (hoewel deze bij Erpro geen use case zijn).

‍

Als je tijd hebt, kijk dan eens naar deze video, het is gewoon ongelooflijk.

‍

Ze leggen uit dat ze een groot deel van de stoelen met additieve productie hebben gebouwd. Zeker, het kost misschien 10 tot 20 keer de prijs van het normale schuim dat je op een autostoeltje aantreft. Het is een optie die je kunt hebben op de GT2 en GT3, voor een sportievere raceauto.

‍

Ik hoorde dat 80% van de mensen voor deze optie koos, en dat het ongeveer € 10.000 kost. Maar de waarde die deze optie met zich meebrengt voor de auto en de gebruiker is zo groot dat mensen hem willen.

‍

Dus eerlijk gezegd is het heel simpel. Vind gewoon genoeg waarde, en dan ga je over op productie.

‍

Precies:als je het bouwt, zullen ze komen. Ik zag gisteren (01/04/2025) op LinkedIn dat Erpro heeft een uitgebracht poisson d’avril -

‍

Noem je dit in het Engels een aprilgrap? Ik had dit gesprek gisteren met mijn dochter terwijl ze Engels leert op school.

‍

Ja, een aprilgrap! In de post maakte je grapjes over het feit dat Erpro een Eiffeltoren bouwt in New York. Dit staat uiteraard niet op de planning, maar ik vroeg me af hoe de vooruitgang er voor Erpro in de komende vijf jaar uitziet? Waar zie je het bedrijf in de nabije toekomst naartoe gaan?

‍

Eerlijk gezegd hebben we elk jaar steeds meer klanten die om additive manufacturing vragen als oplossing voor de productie. Onze omzet evolueert steeds meer van rapid prototyping naar serieproductie.

‍

Dat is de belangrijkste transformatie die we ervaren. Tegenwoordig is de technologie niet gloednieuw, maar nog steeds nieuw, altijd veranderend en in beweging. Maar ik ben er vrij zeker van dat het over vijf jaar conventioneel zal zijn.

‍

Tegenwoordig maken we altijd onderscheid tussen conventionele technologie en additieve productie. Mijn gedachte is dat dit soort zinnen over vijf tot tien jaar zullen verdwijnen. Wij zullen ophouden dit onderscheid te maken. In de nabije toekomst zal het gebruik van dit soort technologie voor productie gebruikelijk zijn.

‍

Niet de belangrijkste technologie die bij de productie wordt gebruikt, maar een andere.

‍

Tegenwoordig is additieve productie te traag. Maar het maakt ruimte voor een productiemethode.

‍

Wij zijn er klaar voor om een bedrijf te zijn dat gebruik maakt van additive manufacturing voor de productie. We zijn hier tien jaar geleden mee begonnen en ik ben er vrij zeker van dat AM over tien jaar een conventionele productiemethode zal zijn.

‍

Over AMFG

In 2023 kondigden Erpro Group en AMFG de start aan van hun strategische samenwerking, waarbij Erpro’s innovatieve additive manufacturing-activiteiten en expertise worden verenigd met AMFG’s toonaangevende MES- en workflowsoftware.

‍

Met meer dan 500 succesvolle implementaties in 35 landen en in een groot aantal sectoren zijn wij gespecialiseerd in het mogelijk maken van bedrijven om onze software voor AM- en CNC-productie met succes te integreren in hun bredere productieprocessen en hun AM-activiteiten op te schalen.

‍

Lees hier meer:       Boek een demo