Erpro Group: Van Chanel tot Alpine – CEO Cyrille Vue over het opschalen van 3D-printen voor massaproductie

Erpro is een 3D-printmacht.

Van miljoenenruns met modereuzen als Chanel, tot samenwerkingen aan high-end sportwagens, hun verhaal is een getuigenis van de kracht van kwalitatieve oplossingen en uitzonderlijke klantenservice.

Aan de stuur van dit succes zit Cyrille Vue, CEO van Erpro Group, bestaande uit 6 entiteiten over 3 productielocaties. Cyrille is betrokken bij Erpro en 3D-printen vanaf de kinderschoenen van de technologie in de late jaren '90, en heeft uit eerste hand getuigd van de transformatie van prototyping-tool naar legitieme productiemethode.

Sinds 2023 werkt AMFG met Erpro samen om workflows te optimaliseren en offertes te versnellen bij additieve productie, CNC en injectiegieten.

We spraken met Cyrille om het Franse AM-landschap te verkennen en hoe Erpro marktleider is geworden, advies te geven aan bedrijven die productie willen opschalen, en te voorspellen wat de toekomst voor additieve productie in petto heeft.

Wanneer bent u betrokken geraakt bij 3D-printen?

Lang geleden, ik ben niet zeker of u toen al geboren was. 1997. We kochten een EOS-machine, een P350.

Ze verschillen niet zoveel van de machines die we nu hebben, behalve dat de machine toen een platform had zoals je op een FDM-machine hebt, een heel simpele machine die je nu op Amazon voor €300 kunt vinden. Je hebt gewoon een platform en dan een kop die een filament laag voor laag afzet om een onderdeel te maken.

Op dat moment, op die machine, was het hetzelfde; gewoon een platform, en je sproeit een laag poeder op het platform. Eerst moest je de muur bouwen om het poeder te ondersteunen, en dan begon je de onderdelen te bouwen met de laser. Het platform ging omlaag, je legde een nieuwe laag poeder, en om het proces voort te zetten, moest je een nieuwe muur maken. Het was zo saai, duurde zo lang, en het was helemaal niet betrouwbaar. Het was, eerlijk gezegd, heel gecompliceerd om toen onderdelen te produceren.

Nu beweegt het platform in vaste bakken. Je hoeft de muur niet meer te produceren, dus het is veel sneller, veel makkelijker, en bovendien veel betrouwbaarder. Het is een volledig andere ervaring nu.

Hoe groot is het verschil in printtijd toen en nu? Hoe lang zou het in de late jaren '90 duren om een volledige job te runnen?

Voor een complete job van 600 mm hoog, om eerlijk te zijn, slaagde je er meestal niet in een volledige job te voltooien. Je had altijd een probleem voordat je kon afmaken, je ontdekte altijd dat er iets mis was in het systeem, dus de job werd nooit voltooid voor het geplande einde.

Maar stel dat we succesvol een volledige job van 600 mm liepen. Dat zou ergens tussen de 60, 70 uur, misschien 80 uur duren. Het hangt af van hoeveel onderdelen erin zaten, maar tegenwoordig duurt het ongeveer 24 uur.

Wow.

We hebben de benodigde tijd met twee, misschien drie verminderd. In de kern zijn de principes van hoe we onderdelen produceren hetzelfde gebleven. Huidige methoden zijn 99% vergelijkbaar met die aan het begin (behalve de afwezigheid van de poedermuur), behalve het feit dat we veel sneller zijn. Het hoofdverschil tussen de machines uit de late jaren '90 en die nu is snelheid.

Interessant! Ik zag dat u sinds 2001 bij Erpro bent.

Ja, ik richtte Erpro op met mijn familie in 1997, maar ik ben sinds 2001 voor 100% betrokken bij het managen van het bedrijf. Voorheen werkte ik als freelancer, met name voor de automotive-industrie, maar ook voor Erpro. In 2001 moesten we opschalen, dus besloot ik al mijn werktijd aan Erpro te besteden.

Wow - dat is een heel lange tijd bij hetzelfde bedrijf–

Ja, je kunt dat aan mijn witte haar zien!

Wat is het aan Erpro dat u betrokken houdt en doet doorzetten om het mogelijke met actieve productie te pushen?

Om eerlijk te zijn, het was een lange reis, en kan samengevat worden als een verhaal van het ontmoeten van sommige sleutelmensen - in de automotive-industrie, in luxemerkken, in cosmetica-merken, in luchtvaart, enzovoort.

Sommige van onze klanten zeiden dat we de beste zijn - maar ik denk dat niet zelf. Echter, we zijn het meest betrokken AM-bedrijf dat je ooit in Frankrijk kunt vinden. We waren altijd aanwezig bij vergaderingen met onze klanten, altijd klaar om met hen te slagen, om op het juiste moment en met de juiste kwaliteit te leveren die ze nodig hadden.

Klantenservice is de hoofreden waarom we gegroeid zijn van een start in een kleine garage met slechts één machine, naar drie verschillende locaties - twee in Parijs en een in Noord-Frankrijk - en meer dan 90 mensen bij Erpro, volledig toegewijd aan onze klanten.

Dus Erpro is uniek in de kracht van hun relaties met klanten, maar hoe beoordeelt u de staat van additieve productie in Frankrijk als geheel?

Ik denk dat het heel vergelijkbaar is met het VK of Duitsland. Er zijn veel servicebureaus en veel grote industrieën zoals luchtvaart en automotive hebben hun eigen faciliteiten, fablabs of fabrieken met veel additieve productiemachines. Dus in termen van diensten zit Frankrijk in een vergelijkbare situatie als andere landen.

Echter, in termen van technologieleveranciers hebben we er maar een paar vergeleken met Duitsland of de VS, bijvoorbeeld. Maar in termen van diensten zijn we up-to-date.

Ik las een artikel over de samenwerking met Alpine om de A390_β te produceren–

Ja, het is een conceptauto, de A390_β. Beta betekent dat het een prototype is - een showcar, een one-off.

Ja. Ik zag dat u uw team beschreef als digitale ambachtslieden. Kunt u dat concept van hun rol nader uitleggen?

Ik denk dat ik u een beetje geschiedenis moet geven. Vandaag de dag denk ik dat u twee groepen klanten kunt identificeren.

Eén groep zijn die klanten die alleen een prototype willen. Ze vinden het niet erg hoe het ontworpen is, hoe het geproduceerd wordt - ze willen gewoon een prototype. We noemen het rapid manufacturing, rapid prototyping.

In huis hebben we veel verschillende technologieën om één, of twee, of tien prototypes te leveren. En dan gaat het project door, en dan kiezen ze voor injectiegieten, stampen, of wat dan ook om de eindonderdelen te produceren.

De tweede groep klanten zijn diegenen die additieve productie voor productie willen gebruiken. Als u dit soort project wint, als u wilt slagen, moet u ontwerpen voor additieve productie. Als u niet voor AM ontwerpt, zult u zeker de wedstrijd verliezen. Als u de wedstrijd wilt winnen, moet u voor de technologie ontwerpen.

Dat is de reden waarom u in dit artikel ziet dat we een soort digitale ambachtslieden zijn; we hebben onze eigen ontwerper om voor additieve productie te ontwerpen, en om echt indrukwekkende onderdelen te maken zoals die op de A390_β, met de roosterstructuur en zo. Als u niet voor additieve productie ontwerpt, kunt u een roosterstructuur niet eens bedenken.

We hebben mensen in huis die toegewijd zijn aan ontwerpen voor additieve productie. Heeft u het artikel over de andere Alpine gezien, de A110 Monochromatic? Die is nog meer indrukwekkend.

Alpine A110 Monochromatic. Afbeelding met dank aan Mathieu Cesar

Er is een deel van de zit dat volledig 3D-geprint is, en u kunt ook een deel op het paneel op de deur zien. Het is een heel mooie samenwerking tussen Alpine en Erpro. We maakten het ontwerp en produceerden veel onderdelen voor deze heel populaire auto. We noemen het een artcar - dat was een trend in de jaren '70 of '80, mensen besloten auto's als medium voor kunst te gebruiken.

Leuk! Ik kan precies zien hoe met name de hoofdsteun niet bereikbaar zou zijn met andere technologieën.

Wat heel indrukwekkend is, is dat nog voordat we deze afbeelding op LinkedIn zetten, sommige mensen foto's van de auto van Alpine zagen en me vroegen: "Cyrille, is dit jullie werk? Heeft Erpro deze onderdelen gemaakt?"

Mensen zien iets geweldigs in digitale productie en denken direct aan Erpro. Ze denken niet aan onze concurrenten.

Dat is een echt bewijs voor het merk dat Erpro heeft opgebouwd. Naast de artcars en samenwerkingen met Alpine, heeft Erpro uitgebreid met Chanel samengewerkt om miljoenen rimmelborstels te produceren. Op welke manieren ziet u additieve productie en de mode-industrie samenkomen?

Om dit lange verhaal kort te maken, ik legde uit dat we twee verschillende typen klanten hebben: mensen die alleen prototypes willen, en mensen die series willen maken met additieve productie.

We hadden deze mindset in 2014. We implementeerden onze strategie en besloten te beginnen met het ontwikkelen, in huis, van de capaciteit en de mindset om klanten de mogelijkheid te bieden om met additieve productie goed te produceren. De eerste klant die in die visie, in Erpro, vertrouwde, was Chanel.

We begonnen in 2014 met samenwerken, voor twee jaar onderzoek en innovatie. In 2016 gaven we Chanel een proof of concept voor nieuwe rimmelborstels met een grondstof die 100% bio-based is, en met een vorm die je je nooit kunt voorstellen met een commerciële technologie. En in 2017 kregen we hun goedkeuring.

Het product werd in 2018 gelanceerd, en tussen 2018 en 2024 leverden we meer dan 20 miljoen onderdelen. Meestal zeggen mensen dat additieve productie niet bedoeld is voor massaproductie, en dat is een soort grapje voor ons geworden, want we vragen: "Echt? Jullie denken echt dat additieve productie geen grote series kan produceren? Wat over de use case van Chanel? Want we leverden meer dan 20.000.000 onderdelen voor hen."

U kunt Chanel direct vragen, en ze zullen bevestigen - overal ter wereld, in winkels, op luchthavens, Londen, Parijs. Als u kijkt naar rimmelborstels, om te geven aan uw moeder of vriendin of wie dan ook, moedig ik u aan om naar de Chanel-hoek te kijken en u zult twee producten vinden: Le Volume Révolution en Le Volume Stretch. Die producten hebben een 3D-geprinte borstel, en ze worden hier gemaakt, in Parijs, bij Erpro.

Le Volume Révolution door Chanel, geproduceerd door Erpro.

In 2024 verminderde Chanel de order omdat ze een product in de mode-industrie zijn, insomuch dat ze veel succes hebben bij de lancering, en dan de curve geleidelijk afvlakt.

In 2024 produceerden we nog 1 miljoen onderdelen voor Le Volume Révolution, wat niets is voor ons, aangezien we aan het begin 1 miljoen onderdelen per maand produceerden. Dus het is een gigantisch verschil.

Maar als u iemand in de wereld die werkt voor een bedrijf dat vergelijkbaar is met Erpro vraagt of ze één miljoen onderdelen per jaar produceren voor een enkel product, zal niemand u bevestigend antwoorden.

Dus jullie zijn zeker marktleiders in die zin. U heeft het over het opschalen van operaties om deze duizelige hoogtes te bereiken van één miljoen borstels produceren, of per maand of per jaar. Wat voor advies zou u geven aan kleinere bedrijven die willen opschalen en betrokken raken bij massaproductie met 3D-printen?

Om eerlijk te zijn, er is maar één sleuteladvies, en dat is om de business case te vinden waar additieve productie genoeg waarde toevoegt om over te stappen van iets conventioneels - injectiegieten, bijvoorbeeld - naar additieve productie. Als u geen waarde toevoegt, is de wedstrijd voorbij.

Bijvoorbeeld, als u de Alpine-auto neemt met de 3D-geprinte zit, het brengt comfort, er is geen materiaalmoeheid, u heeft natuurlijke ventilatie omdat het volledig hol is, zodat de lucht gemakkelijk door de zit kan stromen. U hebt geen pomp nodig om de lucht te duwen en de zit te verfrissen, en in de hitte van de zomer krijgt u geen zweetrug tegen de autostoel.

Dus u kunt veel voordelen vinden met AM, maar u moet er genoeg vinden want, aan het einde van de dag, is het meestal duurder om het te doen dan met conventionele methoden. Maar als u genoeg waarde toevoegt, zullen mensen het kopen.

Bijvoorbeeld, neem Porsche (hoewel ze geen use case zijn bij Erpro).

Als u tijd heeft, bekijk deze video, het is ongelooflijk.

Ze leggen uit dat ze een groot deel van de zitten met additieve productie hebben gebouwd. Zeker, het zal misschien 10, 20 keer de prijs kosten van de normale schuim die u op een autostoel vindt. Het is een optie die u op de GT2 en GT3 kunt hebben, voor een sportievere, race-auto.

Ik hoorde dat 80% van de mensen voor deze optie koos, en het kost zoiets als €10.000. Maar de waarde die deze optie voor de auto en de gebruiker brengt is zo significant dat mensen het willen.

Dus om eerlijk te zijn, het is heel simpel. Vind gewoon genoeg waarde, en dan ga je naar productie over.

Precies - als je het bouwt, zullen ze komen. Ik zag gisteren (01/04/2025) op LinkedIn dat Erpro een poisson d'avril uitbracht–

In het Engels, noemen jullie dat een April Fool's joke? Ik had dit gesprek gisteren met mijn dochter aangezien ze Engels leert op school.

Ja, een April Fool's! In de post maakte u een grapje over Erpro die de Eiffeltoren in New York bouwt – duidelijk is dat niet op de kaart, maar ik was benieuwd wat vooruitgang er voor Erpro in de komende vijf jaar lijkt? Waar ziet u het bedrijf in de nabije toekomst?

Om eerlijk te zijn, elk jaar hebben we meer en meer klanten die additieve productie vragen als oplossing voor productie. Steeds meer verplaatst onze omzet van rapid prototyping naar series.

Dat is de hooftransformatie die we ervaren. Vandaag is de technologie niet meer brandnieuw, maar nog steeds nieuw, altijd veranderend en bewegend. Maar ik ben redelijk zeker dat het over vijf jaar conventioneel zal zijn.

Vandaag maken we altijd een onderscheid tussen conventionele technologie en additieve productie. Mijn gedachte is dat over vijf of tien jaar die soort zinnen zullen verdwijnen. We zullen ophouden met dat onderscheid te maken. In de nabije toekomst zal het gebruik van dit type technologie voor productie gemeengoed zijn.

Niet de belangrijkste technologie in productie, maar een ervan.

Vandaag is additieve productie te langzaam. Maar het maakt ruimte voor een productiemethode.

We zijn klaar en bereid om een bedrijf te zijn dat additieve productie voor productie gebruikt. We begonnen dit tien jaar geleden, en ik ben redelijk zeker dat, over tien jaar, AM een conventionele productiemethode zal zijn.

Over AMFG

In 2023 kondigden Erpro Group en AMFG het begin van hun strategische partnerschap aan, waarbij Erpro's innovatieve additieve productie-operaties en expertise samenkomen met AMFG's toonaangevende MES- en workflowsoftware.

Met meer dan 500 succesvolle implementaties in 35 landen en in diverse industrieën, zijn we gespecialiseerd in het succesvol integreren van onze software voor AM- en CNC-productie in bredere productieprocessen en het opschalen van AM-operaties.

Meer informatie hier: Demo boeken