Aflevering 33: Ethan Escowitz over innoveren met Additive Molding bij Arris Composites

In deze aflevering van CW Talks: The Composites Podcast, spreekt gastheer en CW editor-in-chief Jeff Sloan met Ethan Escowitz, mede-oprichter en CEO van Arris Composites (Berkeley, Californië, VS). Ethan bespreekt hoe hij in composites-productie belandde, de Additive Molding-technologie die de basis vormt van Arris' business, hoe deze ontwikkeld is, de toepassingen waar het het beste voor geschikt is en recent R&D werk gedaan door het bedrijf.

Jeff en Ethan bespreken tijdens dit interview een technisch papier dat Arris presenteerde op CAMX 2020, getiteld "The Convergence of Composites and Topology Optimization, Ushering in the Next Era of Aircraft Lightweight Structures." Het papier beschrijft het werk dat Arris deed met Northrop Grumman om een composiet-beugel te ontwikkelen die een metallische legacy-beugel vervangt.

Transcript van podcast-interview met Ethan Escowitz, opgenomen 30 sept 2020

Jeff Sloan (JS): Hallo iedereen en welkom bij CW Talks, de Composites Podcast. Ik ben Jeff Sloan, editor-in-chief van CompositesWorld. Dit is Aflevering 33 van CW Talks en mijn gast vandaag is Ethan Escowitz, mede-oprichter en CEO van Berkeley, Californië-gebaseerde Arris Composites. Ik zal met Ethan praten over de Additive Molding-technologie die Arris heeft ontwikkeld, toepassingen waar het op gericht is en hoe Additive Molding in de markt geïmplementeerd wordt. Ethan vertelt ook over hoe hij zijn carrière begon als geoloog en in composites belandde. Hallo, Ethan en welkom bij CW Talks.

Ethan Escowitz (EE): Hallo, Jeff, leuk om hier te zijn. Ik heb genoten van het luisteren naar deze podcasts en geniet ervan om persoonlijk hier te zijn.

JS: Laten we eerst praten over Arris Composites. Ik zou graag willen dat je ons publiek vertelt wat Arris Composites is, wanneer je het bedrijf oprichtte en waarom.

EE: Zeker, laten we dat omgekeerd aanpakken. We startten in 2017. En daarvoor had ik een goed aantal jaar in conventionele productie doorgebracht, moulding, vormen, gieten, veel van de technologieën die de producten om ons heen maken, en dan voor 2017, ongeveer een decennium daarvoor, was ik meer gefocust op additive manufacturing, in zowel de composiet/metaal/kunststof-ruimtes, en er was uiteindelijk begin 2017 een brug die ik zocht, en hoe de voordelen die ik zag in de additive manufacturing-wereld en composietproductie-wereld te combineren met de hoge-volume mogelijkheden die zo efficiënt die producten om ons heen produceren. Dus 2017 was echt waar we begonnen met het ontwikkelen van het proces en sommige machine-elementen. En gaandeweg, was het eerste jaar veel procesontwikkeling, enige machine-ontwikkeling. 2018 brachten we productiesystemen, vroege prototypes online. 2019 was veel het creëren van robuuste en herhaalbare productie-elementen aan de systemen. En wat we echt aan het doen zijn is het opschalen van de klantprogramma's waar we parallel aan gewerkt hebben aan de ontwikkeling van onze technologie. Dus eigenlijk, om je vraag op het hoogste niveau te beantwoorden, was het het combineren van de mogelijkheden in termen van prestaties van de uitgelijnde continue composieten, en sommige geometrieën die niet eerder mogelijk waren, en het incorporeren van veel van de methoden die in de composieten-wereld ontwikkeld waren met betrekking tot verschillende materialen en leglagen in een geautomatiseerd productiesysteem.

JS: Oke, ik wil iets meer over jullie technologie praten, want ik weet dat wat jullie ontwikkeld hebben misschien technisch additive manufacturing is, hoewel ik denk dat het anders is dan wat we traditioneel als additive manufacturing beschouwen. In feite, ik weet dat jullie jullie proces Additive Molding noemen. En wat ik wil doen is jullie laten uitleggen wat jullie proces is, en we kunnen daarbij video's opnemen die duidelijker laten zien hoe het proces werkt, maar misschien kun je ons vertellen wat het proces is dat jullie ontwikkeld hebben.

EE: Zeker, het is veel makkelijker om dit uit te leggen aan een composiet-publiek, omdat de concepten zo bekend zijn, en het is ook de moeite waard om de naam Additive Manufacturing een beetje onttebellen, omdat veel van de methoden, ATL in het bijzonder, fundamenteel een andere naam kunnen hebben maar een vergelijkbaar identiek proces zijn in veel opzichten tot wat we additive manufacturing noemen. Dus, als we die gedachtevolgang een beetje volgen, omdat sommigen ons additive noemen, anderen niet. Uiteindelijk maken we eigenlijk gebruik van methoden die we tot een mate in de geschiedenis van composieten kunnen terugzien. Je weet, veel van de ambachtelijke en legprocesen baanden de weg, ATL AFP begonnen te kijken naar elektromechanische manieren om vezelaanleg te manipuleren. Je weet, gedachte-leiders als Fiber Forge begonnen te kijken naar geautomatiseerd pre-vormen. En wat we echt keken was hoe we deze complexe vezelaanleg in complexe onderdelen kunnen maken. En eigenlijk produceert ons elektromechanisch systeem deze near-net-shape, complexe, continue vezel, preform-assemblages, en dan moulden we ze in een post-processing stap. Dus noem ik het een post-processing stap. Je weet, fundamenteel is het een volledig eind-tot-eind geautomatiseerde productiecel. Maar als je moulding noemt post-processing, noem je het additive manufacturing. Als je de preforming een preform-proces noemt, noem je het een mould-and-mould-in-preform-technologie, het hangt waarschijnlijk af van welke industrie je komt.

JS: Oke, en dus, als je over post-processing praat, wat bedoel je daarmee?

EE: Sorry, we hebben twee stappen in ons proces, een is de preforming-stap. En de tweede stap is de moulding-stap. Dus we hebben de naam additive genomen van de additive manufacturing van het maken van de preform-assemblage en de moulding van de moulding-stap, waar we de preform-assemblage consolideren.

JS: Oke, en jullie preformen droge of prepreg-vezels direct in een vorm?

EE: Dus we gebruiken thermoplastische composieten die pre-impregneerd zijn.

JS: En die worden automatisch, of tenminste met enige automatisering, in een vorm gedeponeerd en dan overgebracht in een compressieproces.

EE: Ja, precies.

JS: En kun je de vormen koppelen of family moulds? Ik gok dat het afhangt van de grootte van de preforms en de grootte van het onderdeel?

EE: Ja, de multi-cavity moulding-methoden die geëvolueerd zijn in voornamelijk injectiegieten hebben de weg gebaand voor de snelle warmtecycli die de geweldige economie bij schaal van onze methoden bieden. Dus zeker, het hangt af van het volume van het programma dat je draait, hoeveel cavities je misschien wilt draaien op een bepaald onderdeel. En zeker de grootte van de onderdelen speelt ook mee. Veel onderdelen waar we aan zullen werken, zullen eerder een aantal verschillende onderdelen zijn die een assemblage waren. We hebben niet de beperkingen van injectiegieten waar je hars moet laten vloeien door een complex set van runners en gates en dan hoe om proper te vloeien zoals je bij injectiegieten zou doen en dan ook met verschillende resin transfer-benaderingen waar die dingen complexiteit en gereedschaps-kosten en ontwerp-overwegingen en kwaliteits-overwegingen met hars-rijke gebieden drijven. Dus werken met de preform om het materiaal door de cavity-volume te verdelen geeft ons een heel, het geeft ons geweldige homogeniteit van composietmateriaal door alle zones, en haalt veel van de druk en setup-kosten weg van het maken van nieuwe onderdelen. Maar dat benadrukt ook, terugkomend op het oorspronkelijke grootte-punt, waarom grotere maten heel praktisch kunnen zijn omdat we het materiaal over een groter gebied kunnen verdelen of zeker door meerdere cavities als dat de grootte-klasse is waar we over praten.

JS: Oke, en dus, wanneer je klein zegt en wanneer je groot zegt, wat bedoel je, wat betekenen die voor jou?

EE: Zeker. Dus, we hebben klantonderdelen gemaakt voor draagbare elektronica die features hebben die je weet, tussen 0,35 en 0,45 millimeter met uitgelijnde continue vezels, en dan hebben we grote acht voet lange trellises gemaakt, de methode?

JS: Oke. Je noemde ook dat het materiaal dat we gebruiken thermoplastisch prepreg thermoplastisch is. Doen jullie die prepregging zelf, of is de grondstof die jullie vereisen al prepregged?

EE: Beide, dus we doen impregnering in-house voor een verscheidenheid aan toepassingen. En dan is er natuurlijk een geweldig ecosysteem van leveranciers waar we mee samenwerken. Je weet, deel van de eer van wat we vandaag kunnen doen gaat naar de materialenbedrijven die deze heel brede reeks van kosten-prestatie materialen gemaakt hebben, zowel in de vezel-ruimte als in de hars-ruimte die we in ons systeem kunnen gebruiken, die variëren van lagere kosten, je weet, lagere kosten consumentenproducten, hars-systemen, tot aan luchtvaart-kwaliteit, vlucht, vlucht-goedgekeurde hars-systemen. En dan vergelijkbaar met prestaties van alle vezels.

JS: Je noemde dat je aan sommige projecten gewerkt hebt die onderdelen of structuren consolideerden die eerder van meerdere onderdelen gemaakt waren. Ik ben benieuwd of dat waar jullie de sweet spot zien voor dit proces, of je ook volume noemde. Ik ben benieuwd, je weet, wanneer je dit proces positioneert, en je kijkt naar goede toepassingen voor het, hoe die matchen?

EE: Ja, het is een geweldige vraag waar ik niet denk dat er een geweldig blanket-antwoord voor is. Het roept eigenlijk de vraag op van productarchitecturen en nieuwe productiemethoden. Dus even in principe, gewoon om daar even over te praten, in principe voor een seconde, zullen veel van de onderdelen die we vervangen, drop-in replacements zijn zoals ontworpen, of productarchitectuur, de beste manier om dat component te maken, is waarschijnlijk om het en alle aangrenzende onderdelen tegelijkertijd te maken. En dan elimineren we al die discrete productiestappen plus de assemblage-kosten. En we hebben enkele geweldige voorbeelden daarvan die we met klanten hebben kunnen doen. Maar soms heb je die vrijheid niet met, met klanten, vooral bij sommige producten die langere productlevenscycli hebben, en je niet zo snel kunt veranderen. Het is een van de redenen dat werken met een consumentenproduct-ruimte, consumentenelektronica, echt waar we begonnen zijn omdat we de productarchitectuur veel sneller kunnen veranderen en kijken naar onderdeelconsolidatie en, en in afwijkingen die als we over een voertuig praten veel langer zouden duren, en dan parallel daar aan, zeker aan het werk geweest met de, je weet, de voertuig-industrieën voor de verschillende kwalificatiestappen die daar nodig zijn. Maar begrijpend dat we primair kijken naar drop-in vervangende onderdelen in die ruimtes. Met betrekking tot je grootte-vraag nu, je weet, in een groot multi-cavity gereedschap, kunnen we een boel kleine onderdelen maken, je weet, echt snel, je weet, parallel proces. Je weet, ik denk dat iedereen grote multi-cavity tools ziet die onderdelen uitlopen, je weet, we kunnen gewoon onderdelen uitlopen die je weet, sterker dan titanium en een heel eind lichter. Dus, dus we kunnen veel heel waardevolle hoogpresterende, kleine onderdelen maken. En dan voor producten die grotere architecturen hebben, het consolideren van de assemblage, dat eigenlijk een assemblagerel van stappen kan zijn, in die situaties frequent, het consolideren van al die stappen, ook al zou het een groot en complex onderdeel zijn dat one-off gemaakt wordt, dat kan frequent echt de naald verplaatsen in sommige van die complexere productarchitecturen. Dus verschillende strategieën voor verschillende onderdeel-klassen.

JS: Oke, dus ik ben benieuwd vanuit een klantperspectief, hoe vind je toepassingen die goed passen bij wat je doet? Heb je klanten die bij je komen die een verscheidenheid aan opties uitgeput hebben en voelen alsof ze aan hun wits einde zijn en hopen dat jullie hun probleem kunnen oplossen of zoek je actief naar toepassingen die een goede fit zijn? En misschien is het antwoord beide.

EE: Ja, het is veel meer klanten die kijken naar composieten, voor veel van onze klanten vervangen we metaal. Je weet, we kijken zeker naar toepassingen, of we composieten kunnen vervangen. En we hebben enkele, enkele voorbeelden daarvan. Maar eigenlijk, dit is de grotere groep klanten die metaal vervangen. Dus, ze maken wat ze maken op basis van wat ze hebben. Dus, je weet, er zijn al die regels van design for manufacturing, die verantwoordelijk zijn voor het erfgoed van productiemethoden die iedereen gebruikt voor hun product. Dus we werken met, je weet, veel Fortune 100-bedrijven die heel gesofisticeerde verfijnde manieren hebben van het maken van wat ze maken met bestaande metaalvormtechnologieën, en het is heel verfijnd en gesofisticeerd. We introduceren de mogelijkheid van composieten te gebruiken, in staat te zijn om vormen te bereiken, en in productiesnelheden die niet geassocieerd zijn met composieten toen ze het in het verleden onderzochten, wat deze leuke gesprek opent, wat is, je weet, waar beginnen. Dus we hebben veel meer, waar-zullen-we-beginnen gesprekken dan we hebben dit is mijn probleem dat uniek door jullie opgelost kan worden gesprekken. En die, die waar-te-beginnen gesprekken kijken frequent naar, waar kunnen we een significatief concurrentievoordeel ontgrendelen gebaseerd op dit product? Je weet, wat, wat functionele eisen? Moet het kleiner? Willen we het een andere vorm geven, je weet, is het antenne-vensters of, je weet, een soort ingebouwde elektronica of thermische oplossingen of gewoon, je weet, puur een kracht-ding? En dan, en dan, je weet, wat is de waarde van dat, in termen van dat product voor de klant. En dan meestal proberen we iets te vinden dat echt de naald verplaatst op, op de wenselijkheid voor hun eindklanten.

JS: Je noemde net een paar toepassingen en elektronica, je praatte ook in het algemeen over automotive en aerospace, ik ben benieuwd of je ons gewoon enkele algemene voorbeelden kunt geven van, van automotive of aerospace toepassingen waar dit proces een goede fit is.

EE: Zeker, dus in automotive en aerospace zijn er veel structurele beugels die complexer van aard zijn, en niet zoveel composiet-innovatie gezien hebben, als veel van de, je weet, grotere, plattere 2D, 2.5D vormen. Dus, metaal 3D-printen, bijvoorbeeld, heeft echt een aantal van de topologie-geoptimaliseerde beugels en vormen gepopulariseerd die mogelijk zijn om te produceren met die methoden. En ik denk dat de 3D-print-ruimte ook heeft geholpen om geweldige software te precipiteren om het ontwerp aan de klantkant, aan de OEM-kant ook, echt in eigen handen te nemen om toepassingen echt in eigen handen te nemen. Dus, veel van die structurele beugels zijn echt de ideale vorm. En onze capaciteit om vezels door die 3D-structuur uit te lijnen die langs de belastingspaden van het onderdeel lopen, is in staat geweest om substantieel gewicht te besparen ten opzichte van de metaal 3D-print en heel kostencompetitief te zijn. En, je weet, die zijn ergens tussen de 50 tot 80%, gewichtsbesparing in sommige van die toepassingen ten opzichte van de 3D-geprinte metaal. Dus, de, je weet, hoewel aerospace een opwindende plek is om over dit te praten, omdat er zoveel focus daar is geweest, voor ons is het opwindend de mogelijkheid om de lagere kosten-drempels te bereiken die vereist zijn voor automotive, maar ze kunnen profiteren van al deze dezelfde topologie-geoptimaliseerde benaderingen voor sommige van de structuren die ze maken. En automotive in het bijzonder is een plek waar er veel gestempelde stukken zijn die geassembleerd worden in complexe vormen, door assemblages. Elk van die onderdelen is heel laag in kosten. Maar als je kijkt naar die totale assemblage en alles lassen, dat is waar het begint heel interessant te worden en waar de meer geïntegreerde benadering van de productarchitectuur heel interessant wordt. En automotive is ook in een interessante ruimte waar, je weet, benutting omhoog gaat. Je weet, modellen veranderen. Duidelijk, er is elektrisch en autonoom en veel verandering in productarchitectuur. En met benutting omhoog gaand, waar automotive een beetje een pad volgt waar aerospace een pad gevolgd heeft met totale benutting, totale kosten van eigendom steeds belangrijker wordend op sommige van deze next-generation voertuigen, en echt deze lichtgewichts-architecturen favoriseert. Dus, dus langgerekte antwoord op, op de vraag van aero versus auto, maar je weet, de lange en de korte is, er zijn enkele goede drop-in vervangingen. Maar sommige van de meest opwindende dingen waar we naar kijken zijn een paar jaar uit op de horizon in auto.

JS: En om duidelijk te zijn, jullie leveren onderdeel- en structuurproductie of diensten, jullie verkopen deze technologie niet eigenlijk, is dat correct?

EE: Voor de consumentenproduct-ruimte doen we de productie direct. Voor andere industrieën die ik apart zal noemen, is de primaire reden dat we de deelproductie voor consumentenproducten op ons namen eigenlijk de manier waarop deze ruimte nu werkt voor je weet, behuizingen structuren. Onze klanten willen ze geleverd hebben aan een fabriek voor finale assemblage. En we hebben de productiecapaciteit om aan die eisen te voldoen. Voor de meer gereguleerde productie-industrieën, hebben we een verscheidenheid aan productiepartners waar we over praten over het online brengen van bronnen in de 2022-tijdlijn. Maar we doen al het proof-of-concept werk met die klanten vandaag uit ons faciliteit, oke.

JS: Je gooit met data die een paar jaar in de toekomst liggen, ik neem aan dat dit betekent dat je enige stabiele financiering hebt om je door deze opbouwperiode te krijgen, ik gok.

EE: Voor consumentenproducten, we versturen productieonderdelen vandaag. Dus, hoewel de meer gereguleerde industrieën, door de verschillende kwalificatiekwellen die daar vereist zijn en het opschalen van productie gebaseerd op de productieomgevingsvereisten, dat is een beetje langer termijn streven. Maar we hebben een heel actieve NPI-faciliteit hier in Californië, waar we met klanten samenwerken. We zijn eigenlijk een beetje een ontwerp- en productiebedrijf op dit moment waar we heel nauw met hen samenwerken om te profiteren van wat mogelijk is. We hebben geavanceerde simulatie-mogelijkheden in-house om onze klanten echt de functionele eisen te helpen bereiken. En hoewel er veel NPI-werk gaande is, versturen we productieonderdelen naar klanten die in hun producten gebouwd worden en, en verstuurd naar hun eindklanten op dit moment. Dus, we hebben een geweldige relatie met ons venture capital-firm, maar we zijn ook goed op weg naar winstgevendheid.

JS: Je noemde NPI. Wat staat dat voor?

EE: Oh, new product introduction. Dus, in de consumentenproduct-ruimte is het vrij gebruikelijk om een snellere turnaround, new product introduction faciliteit te hebben, waar je snel kunt itereren op en klanteisen kunt halen, en dan je massaproductiefaciliteit hebt waar je je echt efficiënt in productie draait.

JS: Ik wil een beetje terug in de tijd gaan. Ik zag dat je in de mid-90s afstudeerde aan de Universiteit van Vermont met een graad in geologie. En het is, ik denk het is eerlijk om te zeggen dat dit geen typische opleiding is voor een composiet-ingenieur. Hoewel misschien wel typischer dan we realiseren. We vragen ons af hoe je van dat punt naar dit punt gekomen bent en in composieten bent gekomen in de eerste plaats?

EE: Ja, ik denk eigenlijk, het is de moeite waard om de snelle afweging te maken dat het misschien wel een typische achtergrond is omdat we meer composiet-ingenieurs nodig hebben. Als je luistert naar dit en probeert te beslissen wat academisch te doen, krijg, krijg wat mechanische ervaring in composietmaterialen, er zal veel werk voor je zijn. Maar dat naast zich, geologie is eigenlijk grappig. Ik begon in engineering en nam mijn wetenschappelijke vereisten. En eigenlijk de wetenschap, de wetenschappelijke methode, is wat me weglokte van engineering. En composieten, gok ik, in retrospect, zijn niet zo verschillend van composieten. Dus ik kan niet zeggen dat er enige goddelijke inspiratie was. Je weet, het weefsel van de aarde, de breuklijnen, de falingsvoortplantingspunten, de laminatie, de delaminatie. Het is een beetje komisch vergelijkbaar. Maar ja, ik gok, een beetje een omweg, maar de wetenschap heeft me echt naar R&D geleid wat ik echt leuk vond in de applicatie-ontwikkelingsruimte waar ik in werkte en veel biz dev en applicatie-ontwikkeling deed. En ik denk dat wat me misschien van de traditionele engineering weglokte was een beetje de creativiteit in de wetenschappen, en, je weet, ik denk dat allebei ongelooflijk belangrijk zijn. Duidelijk, we hebben mensen nodig die processen verfijnen, maar we hebben ook de creativiteit nodig om te bedenken hoe je nieuwe methoden in, in de verschillende productruimtes die meestal incrementeel progresseren, kunt gebruiken. En technische creatieven, technische incrementalisten zijn allemaal heel, heel gezonde gebieden. En, en ja, ik gok het benadrukt dat, je weet, je hoort dingen over onderwijs vandaag waar veel mensen niet zullen doen wat ze op school deden, ik gok ik ben een redelijk goed voorbeeld daarvan.

JS: Waar of hoe werd je voor het eerst blootgesteld aan composietmaterialen en -productie?

EE: Dus, ik werd voor het eerst blootgesteld in eigenlijk de late 80s. Mijn eerste baan was werken in een Specialized fietswinkel. En we waren een herverkoper, en ik herinner me de eerste DuPont tri-spoke wiel binnenkomen. En het eerste metal matrix frame, het was, je weet, Specialized had deze innovate or die. En dit, dit was een beetje de renaissance van, ze hadden enige heel leuke innovaties tijdens die tijd. Dus die ervaring in de fietswinkel is wat, wat me leidde om mijn opleiding in engineering te starten. Ik kwam niet terug bij composieten tot ik aan een R&D-project werkte in waarschijnlijk ongeveer 2012, waar ik aan enige initiële ontwikkeling werkte op een composietcomponent voor wat in een groot iconisch consumentenproduct ging dat me echt aanzette voor de mogelijkheden van hoe belangrijk een heel klein stukje materiaal voor een product kan zijn. Dat, dat was, ik gok, een paar jaar voordat ik Arevo ontdekte en dan Arevo is waar ik dat echt uitbreidde en een heel boel leerde over de uitgelijnde, uitgelijnde continue composieten.

JS: En ik neem aan dat je ons niet kunt vertellen wat dat grote iconische consumentenproduct was.

EE: Correct.

JS: Niet verrast. Ik wil een beetje meer praten over additive manufacturing. En ik weet dat wat je nu doet een beetje buiten wat de wereld typisch additive manufacturing noemt valt, maar ik denk dat je er nog steeds over kunt spreken. Het additive manufacturing-landschap, denk ik, is vrij breed en gevarieerd in termen van materialen, en vooral als je begint te praten over discontinue, of continue vezels. Alleen benieuwd wat je assessering is vandaag van het additive manufacturing-landschap en wat je ziet als de grootste kansen en de grootste barrières?

EE: Dus ik gok ik zal me een beetje richten op, op composieten en in dat. Ik denk als je daar naar kijkt, en metalen en kunststoffen zijn zulke ze zijn zulke verschillende ruimtes, en ik denk het is de moeite waard even te pauzeren voor een seconde dat naarmate deze technologieën rijper worden, je weet, er zijn verschillende tools voor verschillende klussen. En ik denk dat iedereen begint dit te zien uitleggen. En misschien een beetje meer rationele verwachtingen van wat iedereen tool misschien gebruikt voor. Als we kijken naar echt de composiet-ruimte, denk ik herwinbaarheid is zeker bovenaan de lijst, als we, als we echt breed toegepast gaan worden, moet er enige zinvolle energiestroom-gedachte gegeven worden aan dit, van, je weet, alles van de chemie tot de verwerking van het materiaal dat eigenlijk de economie beïnvloedt en of je het überhaupt kunt gebruiken om te beginnen, tot end-of-life en, en dan, natuurlijk, herwinbaarheid. Je weet, deze hele cyclus is waarom veel van de andere meer efficiënte, rijpe legacy-technologieën bestaan en het gat hebben dat ze in industrieën willen, omdat het niet gewoon een applicatie winnen is, maar totale levenscyclus. Ik denk een van de andere grote is het onderwijsstuk. Voor het vooruitbrengen van industrieën voor het adopteren van nieuwe dingen heb je, je hebt slimme mensen nodig die goede opleidingen hebben met goede achtergronden, ook. En de juiste tools om de juiste dingen op de juiste plek te gebruiken. Dus ik denk, ik denk dat die, die zijn twee van de grootste uitdagingen die, die ik, ik zie.

JS: Je noemde recycling, ik ben benieuwd, hoor je specifiek van je klanten over de noodzaak om gerecycld te worden? Of herwinbaarheid? Hoe groot een zorg is dat voor de, de mensen die je met werkt en serveert?

EE: De grotere, de grotere de toepassing, hoe belangrijker die hele totale energie-assessment wordt, de totale economie van de hele levenscyclus. De kleiner de toepassing, je weet, misschien het minder van een gesprek, het is, als we generaliseren. Maar veel van onze klanten werken heel actief met ons en de materialenbedrijven om, om verbetering in al die gebieden te drijven. Er is een heel gezonde vraag van het publiek op dit moment. En ik denk dat er, je weet, het onderzoek is in dat, je weet, je kunt veel van deze dingen kosteneffectief doen, en met name om hars-systemen, waar veel van ze prestaties significant verbeteren, met schonere chimie. Ze wijzen erop dat we in een goede richting bewegen. Duidelijk, de snelheid waarmee deze opgepikt kunnen worden hangt echt af van veel dingen, als, je weet, is het een heel veeleisende industriële toepassing of luchtvaart? Je weet, versus is het iemands telefoon? Recht. Dus, er is, er is, er is veel, veel spel in, in die in die beslissingen. Maar ik denk dat het algemene sentiment van, van de consumentenproduct-ruimte is, is, is dat ze echt proberen snel in die richting te gaan.

JS: Je noemde onderwijs. We maakten een grapje erover een beetje eerder. Maar ik wil dit herbezoeken. Mijn begrip — en dit is de afgelopen paar jaar waar — is dat de colleges, zoals je weet, universiteiten, misschien zelfs wereldwijd, niet genoeg ingenieurs produceren die bekend zijn met composietmaterialen en -processen. Ik ben zeker dat dat verandert — ik weet dat dat verandert — maar er is nog steeds grote vraag binnen de industrie voor goed-geleide ingenieurs die de materialen en processen begrijpen maar behalve dat, als dat, als dat niet altijd mogelijk is. Ik ben benieuwd wat voor eigenschappen je zoekt in een ingenieur. Behalve de, je weet, soort van de moeren en bouten van engineering, ik ben benieuwd wat voor eigenschappen je vindt die meest nuttig of voordelig zijn in een composiet-productieomgeving die, die misschien niet zo gezocht of nodig zijn in andere disciplines als er in feite een verschil is?

EE: Je weet, er zijn zulke verschillende rollen in een, in, je weet, ik kijk gewoon van het ene einde van het bedrijf naar het andere en de rollen kunnen zo verschillen dat, je weet, je hebt de heel verschillende persoonlijkheden die met elke specifieke discipline kunnen komen. Je weet, we hebben de heel incrementale methodische procesontwikkelaar die, je weet, echt, sommige van de belangrijkste persoonlijkheden in het kwalificeren van veel van de kritische toepassingen die composieten vandaag voor gebruikt worden. Je weet, we hebben ook sommige van de, je weet, creatieven die meer aangetrokken zijn naar de nieuwste, felle dingen die er komen om de 3D-geprinte en nieuwe productarchitecturen te doen. En, en hoewel je die nodig hebt, soort van, als ik probeer twee uitersten te stereotyperen, heb je ook deze technische programmamanagers nodig die een heel solide technische achtergrond hebben, of het mechanische engineering of material science is, maar ook een hoge mate van organisatorische gevoeligheid. Het maken van elke verandering is, is misschien 80% mensen 20% technisch. Dus, je weet, we werken met enkele geweldige intrapreneurs, binnen grote bedrijven die, je weet, we zouden verloren zijn zonder, zonder die echt, echt uitstekende communicators die geweldige technische achtergronden hebben. Uiteindelijk, als er een soort gemeenschappelijke draad is, gewoon in staat zijn om effectief te communiceren, je weet, waar je ook op dat spectrum valt, met de rest van dat spectrum, is soort van een van de meest gemeenschappelijke noemers onder ze allemaal, toch.

JS: En als je effectieve communicatie zegt, wat betekent dat voor jou?

EE: Ja, dat, dat is een goede vraag. Je weet, communicatie is, ik heb een definitie gehoord die ik niet helemaal goed zal doen die ik leuk vind, het is 'communicatie is de betekenis die de persoon ontvangt.' Ik gok ik zou het zo definiëren. Hoe je ook woorden of documenten, of Slack, of e-mail, of tekst kunt gebruiken, wat het ook is, als je de persoon die je probeert een boodschap over te brengen de betekenis kunt geven die hen in staat stelt om wat je geleerd hebt te nemen en erop te bouwen, dan ben je een geweldige communicator.

JS: Dus wat in je hoofd zit en je ideeën en ze in een formaat zetten dat andere mensen het gemakkelijk kunnen accepteren en aanpassen.

EE: Ja, informatie actiebaar maken. Dat is een van de grote. Er is, je weet, het is de klassieke uitdaging van groot bedrijf innovatie, je weet, er is zoveel geweldige informatie in zoveel plekken, en als er maar iemand is die die stukjes samen kan zetten, is er veel innovatie die kan gebeuren. Dus, je weet, het klassieke idee dat ik denk dat we bedenken als we aan communicatie denken is misschien het dichtsbij die projectmanager of programmamanager die ik besprak, die iedereen in een kamer kan halen en, je weet, het beste uit elk individu kan halen en het allemaal synthetiseren en, en het gesprek leiden en eruit komen met, sommige echte kernwaarden in deze, deze mastermind. Maar maar ik denk dat het, het veel meer is dan dat, je weet, het is elk van de mensen om de tafel, die wat het is dat ze unieke inzichten in hebben gebaseerd op hun ervaring, of, of discipline en, en dat inzoomen en dat zo simpel mogelijk encapsuleren voor de rest van de kamer om je weet, een aha-moment te hebben en te begrijpen hoe dat hun percepties van alles wat ze aan het doen zijn zou kleuren.

JS: Dus dat leidt me tot mijn volgende vraag. Als je kijkt over de komende paar jaar, hoe hoop en verwacht je dat Arris zal evolueren en groeien en wat zijn je, wat zijn je doelen en aspiraties voor het bedrijf?

EE: Dus we hebben echt een focus op het helpen van de klanten waar we mee werken om deze, deze eerder onvoorstelbare producten te maken. En onze focus is hen helpen grote overwinningen in hun markten te behalen. We zijn erg klant-gericht in die zin, je weet, hun overwinningen zijn onze overwinningen. Dus, als resultaat, hebben we een soort ontzagwekkende productie-pipeline die een echt significant aantal schaling van onze productiemogelijkheden heeft waar we in de komende paar jaar aan werken. Dus wat we echt gefocust zijn op is het helpen van de klanten om deze producten op de markt te krijgen. Daarbovenop, hoewel, de, je weet, de nieuwe productarchitecturen denk ik, zijn waar de meest opwindende mogelijkheden voor ons liggen. We spraken over onderdeelconsolidatie, je weet, de capaciteit om verschillende materialen in een enkel onderdeel te zetten en niet alleen vormen maar onderdeelprestaties te bereiken, die niet mogelijk waren omdat je deze continue vezel-ruggengraat hebt, maar je misschien, je weet, metaal of keramiek of andere materialen die functionaliteit mogelijk maken die, je weet, typisch buiten composieten valt. Deze gebieden, deze producten die typisch niet als composietcomponenten of iets consistent met een composiettoepassing worden beschouwd, is echt wanneer we vooruitkijken naar onszelf als minder van alleen een composiet-specifiek bedrijf, maar meer van een productproductieplatform dat echt de functies kan bereiken die een klantproduct vereist. Gewoon het beste materiaal op de beste plek zetten met de continue vezelcomposieten gewoon als de ideale ruggengraat om het allemaal bij elkaar te houden.

JS: Je noemde eerder, extra faciliteiten en locaties, wat is je gedachte daar?

EE: Dus, onze klanten assembleren hun producten op verschillende plekken. Dus, we moeten in staat zijn om producten te leveren gebaseerd op hun supply chain vereisten. Dus dat voor, voor aerospace en consumentenelektronica en automotive ziet er heel anders uit. Dus we werken nauw met onze klanten samen om ervoor te zorgen dat we consistent zijn met hun supply chain vereisten en wat praktisch is voor hoge-volume productie.

JS: Ethan, ik wil even kort praten over een papier dat Arris presenteerde op CAMX 2020, wat recent plaatsvond. Dit is natuurlijk de virtuele CAMX dit jaar. De papier-titel is 'The convergence of composites and topology optimization ushering in the next era of aircraft lightweight structures.' En ik zal dit papier met dit interview posten zodat onze luisteraars er toegang toe hebben. Maar het papier beschrijft eigenlijk werk dat Arris deed met Northrop Grumman om een metallische beugel te nemen en het te herontwerpen en te optimaliseren voor productie met het Arris Additive Molding-proces. En ik ben benieuwd wat je ziet als de implicaties hiervan en wat het voor Arris vooruit kan betekenen?

EE: Zeker, dus in het papier matchen we de stijfheid van de 3D-geprinte titanium met een 80% gewichtsbesparing. En zoals ik zeker veel luisteraars weten, in elk vliegtuig, kun je honderden beugels hebben. Dus dit veel gewicht reduceren spreekt echt tot de capaciteit om deze continue composieten in complexe vormen te zetten. En dit illustreert echt duidelijk waar de commerciële waarde bestaat voor vliegtuigfabrikanten en eigenaren. Duidelijk, zoals we, we eerder bespraken, beugels zijn niet uniek aan aerospace, gewoon de waarde van gewichtsbesparing is, is zo extrem hoog in aerospace. Het is waar veel van de innovatie in veel vormen is begonnen. Dus het is ook heel opwindend hoe dat toegepast kan worden op allerlei andere structuren en voertuigen waar energie-efficiëntie gunstig zou zijn door gewicht te reduceren.

JS: Oke, Ethan, even een snelle follow-up op dat. Verwacht je dat deze specifieke beugel die je met Northrop Grumman ontwikkelde, op de markt komt en gecommercialiseerd wordt? Of is dit gewoon een demonstratie van de capaciteit van jullie technologie voor de markt?

EE: Zeker, nou, ik kan niet specifiek spreken over de Northrop Grumman beugel, beugels in het algemeen zijn een grote toepassing voor ons als onze echt nieuwe capaciteit om continue kolom-composieten door complexe 3D-vormen te laten lopen echt veel van deze beugel-ontwerpen mogelijk maakt die gepioneerd zijn door de 3D-print en metaal 3D-print industrie en deze hogere stijfheid-gewicht-ratio materialen te gebruiken die gewicht besparen in aerospace. En dan een schaalbare moulding-technologie te gebruiken stelt ons in staat om niet alleen gewicht te besparen in aerospace maar ze ook te schalen voor, voor gebruik in automotive en andere toepassingen waar er meer kosten-gevoeligheid is.

JS: Oke, Ethan. Nou, het is, het is een interessant verhaal en duidelijk nog veel, veel meer te vertellen. Dus ik wens je succes met Arris en hoop dat alles goed gaat voor je de komende paar jaar. En ik waardeer dat je met me gesproken hebt vandaag hier op CW talks.

EE: Ja, mijn mijn plezier. Leuk om, leuk om contact te maken, Jeff.

JS: Nogmaals, veel dank aan mijn gast vandaag Ethan Escowitz, mede-oprichter en CEO van Arris Composites. Als je meer wilt weten over Arris, bezoek arriscomposites.com. Dat is a-r-r-i-s-composites.com.