Wat is 5S? Een uitleg van de elementen van 5S voor een lean-cultuur

In de post van vrijdag heb ik Lean-initiatieven van een hoog niveau besproken en hoe de elementen van 5S een integraal onderdeel zijn van een lean-initiatief. Lean denken en methodologieën zijn een belangrijk onderdeel van het creëren van efficiëntie, het vergroten van de samenwerking en uiteindelijk het verhogen van de klanttevredenheid, allemaal in een poging om de bedrijfsresultaten te verhogen. Zoals vermeld in enkele van de feedback die ik heb ontvangen op LinkedIn-groepen, is Lean denken een cultuurmindset in uw bedrijf. Er zijn veel hulpmiddelen om u hierbij te helpen, maar als het niet wordt overgenomen van leiderschap, is lean niet zo effectief. Een van deze tools en methodieken zijn de elementen van 5S. Als u nu vraagt:"Wat is 5S?" geen zorgen, lees het onderstaande, en je bent voorbereid om de rest van mijn LEAN-serie de komende weken te lezen! Zoals altijd, voel je vrij om me een e-mail te sturen of contact met me op te nemen op LinkedIn, zodat we verder kunnen praten of ik je kan raadplegen over hoe je je faciliteit slanker kunt maken.

Wat is 5S?

Als je je afvraagt ​​wat 5s is of wat de elementen van 5s zijn, maak je geen zorgen, ik zal ze hieronder in detail uitleggen:

Wat is 5S:Sorteren

Sort is de identificatie van de meest succesvolle fysieke organisatie van de werkplek. Het is op verschillende manieren gedefinieerd als Sorteren, Systematiseren of Vereenvoudigen. Het is de reeks stappen waarmee we dingen identificeren die op de werkplek worden vastgehouden terwijl ze dat niet zouden moeten doen, of op de verkeerde plaats worden gehouden. Simpel gezegd, we kunnen een groot gebied identificeren dat is gewijd aan gereedschappen of meters, waarvan sommige regelmatig nodig zijn en sommige niet vaak worden gebruikt. Dit brengt allerlei problemen met zich mee, waaronder:

• Operators kunnen het item dat ze nodig hebben niet vinden, door de bomen het bos niet meer. De tijd die wordt besteed aan het zoeken is zonde en als we de benodigde items alleen regelmatig op een prominente plaats zouden houden, zouden we tijd besparen.
• Kwaliteitsproblemen wanneer meters niet op tijd worden gekalibreerd omdat er te veel worden vastgehouden.
• Veiligheidsproblemen als mensen over dingen vallen.
• Kluisjes en rekken die de werkplek overvol maken, waardoor het moeilijk is om te bewegen of om elkaar te zien en te communiceren.

We moeten overtollige materialen en (onderhanden werk) WIP elimineren. We moeten

d inventarisatie en AVI-reductie zien als onderdeel van de implementatie van de lean-aanpak of als onderdeel van 5S. Overtollige materialen en inventaris zijn in feite afval. Het antwoord is dat het eenvoudigweg een goede gewoonte is om de voorraad en WIP tot een minimum te beperken.

Het belangrijkste element van Sort is gewoon een kritische, objectieve blik op het gebied. Het betrekken van cross-functionele teams, of kijken naar elkaars gebieden, is de eerste stap. Mensen zijn vaak blind voor tekortkomingen op hun eigen werkplek en een frisse blik is nuttig.

Een ander element van de standaardaanpak is 'red tagging', waarbij items een tag krijgen die zegt wat het item is, op welke locatie het zich bevindt en wanneer het op deze locatie is geïdentificeerd. We verlaten het gebied dan een tijdje en iedereen die het item gebruikt, merkt dit op. We gaan een tijdje later terug en kunnen gemakkelijk dingen identificeren die niet zijn verplaatst of gebruikt. Ongebruikte spullen kunnen dan eventueel in die ruimte worden weggegooid. Als eerste stap moeten we misschien een quarantainegebied creëren voordat we items weggooien, verkopen of ombouwen tot iets anders. Andere items kunnen nodig worden geacht, maar worden niet vaak gebruikt en dus kan een alternatieve locatie worden gevonden. Als de machinist een bepaald gereedschap slechts één of twee keer per maand nodig heeft, is een korte wandeling geen probleem, vooral als de bespaarde ruimte op de werkbank helpt om de werkplek productiever te maken of kwaliteitsproblemen op te lossen.

Wat is 5S:instellen

Setting is de reeks stappen waarmee de optimale organisatie die in de eerste pijler is geïdentificeerd, wordt gesorteerd en op zijn plaats wordt gezet. De standaardvertaling is ordelijkheid, ordenen, rechttrekken en standaardiseren. Het sorteerproces is in wezen een voortzetting van dat beschreven in de Set-fase. Het verwijderen van items die moeten worden weggegooid of op een alternatieve locatie moeten worden bewaard, zal ruimte creëren. Deze ruimte zal zichtbaar zijn en de alternatieve indeling van het gebied vergemakkelijken.

In sommige gevallen hebben we het natuurlijk over wat een monteur op zijn bank zal hebben, of in rekken naast de bank. In andere gevallen kunnen we overwegen waar we een apparaat moeten plaatsen, we kunnen bijvoorbeeld een muntpers verplaatsen om items in één werkgebied te kunnen voltooien in plaats van een aanzienlijke verplaatsing door de winkel te vereisen.

Dit is iets wat we ook ondernemen bij het adopteren van cellulaire productie. Vervolgens bekijken we hoe we de werkinhoud kunnen herstructureren zodat bepaalde bewerkingen binnen de cyclus van andere kunnen worden uitgevoerd:we kunnen bijvoorbeeld een trimbewerking uitvoeren op een stalen onderdeel terwijl de pers die het heeft geproduceerd bezig is met het maken van de volgende .

Standaardisatie omvat alle elementen om een ​​consistente manier van werken uit te stippelen. Dit omvat standaard fabricagemethoden, standaard apparatuur en gereedschappen, rationalisatie van componenten, standaardisatie van tekeningen, consistentie in de documentatie die het werk vergezelt, ontwerp voor fabricage (of gelijktijdige engineering) en standaardisatie in de administratieve processen die werk leveren aan de werkvloer en de voortgang ervan volgen .

Dit alles zou kunnen worden beschouwd als onderdeel van een fundamentele Total Quality-benadering. De standaardmanier om dingen te doen, moet het foutbestendig maken van alle gebieden op de werkplek omvatten.

Wat is 5S:Shine

In deze fase komen glans, vegen of netheid aan de orde. Het principe hier is dat we allemaal gelukkiger en dus productiever zijn in schone, heldere omgevingen. Er zit nog een praktischer element in dat als alles schoon is, het meteen klaar is voor gebruik.

We zouden niet willen dat een precisieproduct wordt afgesteld met een sleutel die is bedekt met vet dat in sommige pneumatische of hydraulische fittingen kan komen. We zouden een PCB-assemblage niet willen compromitteren door metaalstof dat wordt opgepikt van een onrein werkoppervlak. Andere problemen zijn gezondheid en veiligheid (misschien uitglijden in een plas olie, spaanders die in de ogen van mensen blazen) en werktuigmachines die zijn beschadigd door koelvloeistof die is verontreinigd met vet en stof.

De taak is om het onderhoud van een schoon milieu vast te stellen als een doorlopend, continu programma. Er moet elke dag of elke dienst enige tijd worden gereserveerd voor het schoonmaken. (Een operator die zijn werktuigmachine schoonmaakt en smeert, ziet versleten of beschadigde onderdelen voordat er problemen optreden tijdens de productie.)

Reiniging is een groot onderdeel van preventief onderhoud (PM). Het reinigen van kritische componenten van een apparaat is al een onderdeel van de activiteiten die onder de PM-vlag worden uitgevoerd.

De implementatie van Shine draait om twee hoofdelementen. Ten eerste wordt in kaart gebracht wie voor welke gebieden verantwoordelijk is. Ten tweede is er het schema, waarin staat wie wat doet op welke tijden en op welke dagen. Sommige hiervan gebeuren voordat een dienst begint, sommige tijdens de dienst en sommige aan het einde. Nogmaals, dit doet erg denken aan wat we doen bij het adopteren van PM.

Het doel is om de uitvaltijd die nodig is om de faciliteiten schoon te houden tot een minimum te beperken.

Alle operators moeten ervoor zorgen dat de apparatuur die nodig is om te reinigen altijd beschikbaar is, altijd klaar voor gebruik. De uitstekende parallel hieraan is set-up reductie. We hebben het over gewoon gezond verstand gebruiken. We willen geen 5 minuten uittrekken voor het vegen van een bed op een stuk slijpapparatuur als de operator 4 minuten besteedt aan het zoeken naar zijn borstel.

Wat is 5S:standaardisatie

Standaardisatie kan worden gezien als het middel waarmee we de eerste drie 5S-concepten in stand houden. Bij elke verbeteringsactiviteit bestaat het gevaar dat zodra de focus wordt weggenomen en er een andere topprioriteit ontstaat, de zaken weer worden zoals ze waren (het informele systeem). Om een ​​terugval naar informeel pre-5S te voorkomen, stelt u een schema op waarin alle elementen regelmatig opnieuw worden bekeken. Focus op het beheersen van 5S en het continu onderhouden ervan.

Blijf de gebieden rood markeren en betrek mensen van andere afdelingen van het bedrijf voor een check-and-balance-systeem. Dit zal identificeren waar normen zijn uitgegleden. We kunnen ze niet laten glippen na de implementatie van dit formele systeem! Bekijk alle gebieden maandelijks of driemaandelijks om te verzekeren dat %S goed wordt onderhouden en dat er nog steeds discipline is.

Er kan een checklist worden geïmplementeerd waarmee de externe bezoekers het gebied kunnen markeren op een aantal belangrijke criteria die aan het begin van het programma zijn gedefinieerd. Zijn de opslagruimtes nog duidelijk afgebakend? Heeft het gereedschapsrek nog duidelijke contouren of profielen voor elk gereedschap dat erin moet worden opgeborgen? Voldoet het gebied aan de algemene normen van hygiëne?

Wat is 5S:Sustain

De laatste fase van sustain is discipline. Sustain betekent een formeel, rigoureus beoordelingsprogramma om ervoor te zorgen dat de voordelen van de aanpak behouden blijven.

We moeten ervoor zorgen dat mensen goede praktijken op het gebied van winkelorganisatie en huishouding willen blijven toepassen. In die zin is discipline misschien een ongelukkige term, omdat het impliceert dat mensen gedwongen worden iets te doen, met als gevolg sancties als ze dat niet doen. Als dit moet worden gedaan om 5S in stand te houden, moeten we het na de implementatie doen.

Er zijn een aantal elementen voor elke voortdurende verbeteringsactiviteit in elk bedrijf. Natuurlijk varieert elke organisatie met de geschiedenis en cultuur van die organisatie. De belangrijkste punten zijn:

• Communicatie. We hebben mensen nodig die weten wat we proberen te bereiken en waarom.
• Onderwijs. Ze moeten de concepten en de individuele technieken begrijpen.
• Beloningen en erkenning. Mensen moeten het gevoel hebben dat hun inspanningen worden erkend. Of de beloning een senior manager is die langsloopt en zegt "dat is heel goed, goed gedaan" of een vorm van beloning (financieel gewin, prijs of formele uitreiking van een certificaat) hangt af van de organisatie.
• Tijd. Als we willen dat mensen elke vier uur vijf minuten besteden aan het verwijderen van vuil van de vloer rond hun machine, moeten we ervoor zorgen dat we ze deze tijd toestaan. We kunnen dit niet als instructie geven en tegelijkertijd aandringen op meer tijd die wordt besteed aan het behalen van productiviteitsdoelstellingen.
• Structuur. We moeten vaststellen wat er moet gebeuren, door wie, en ervoor zorgen dat de planningen worden bijgewerkt en duidelijk zichtbaar zijn.

Een conclusie over lean-initiatieven en wat 5s is

Het is aan de organisatie om 5S te onderhouden als het eenmaal is geïmplementeerd. Iemand in het topmanagement die uiteindelijk verantwoordelijk is voor het 5S-programma met luitenants op de werkvloer/kantoor, zal helpen, samen met Standard Operating Procedures (SOP's).

Uiteindelijk zijn het de mensen op de 'winkelvloer' en op kantoor om het met de juiste discipline te handhaven. Zoals eerder gezegd, gebruik je gezond verstand om je te begeleiden bij LEAN-initiatieven en 5S.